桥梁基础施工工艺标准手册.doc

目 录
轻型井点降水施工工艺标准………………………………1
明挖基坑施工工艺标准……………………………………6
挖孔灌注桩标准施工工艺标准……………………………13
钻孔灌注桩后压浆施工工艺标准…………………………19
钢管桩支架平台施工工艺标准……………………………24
近海旋挖钻灌注桩施工工艺标准…………………………28
锁口钢套箱围堰施工工艺标准 …………………………38
深水承台吊箱围堰施工工艺标准…………………………45
水下混凝土封底施工工艺标准……………………………52
承台系梁钢筋安装施工工艺标准…………………………57
地下大体积混凝土结构施工工艺标准……………………60
筑岛沉井施工工艺标准……………………………………67
先张法预应力管桩静压施工工艺标准……………………74

1

轻型井点降水施工工艺标准

一、施工准备
1、技术准备
合理选择井点管埋设方法，按不同方法准备机具、成孔设备、材料用量计划。编制作业技术操作规程，印制各类管理记录表格，井详细进行技术交底工作。
2、机具准备
1）、井点管:用直径38 -55mm钢管，带管箍，下端为长2m 的同直径钻有Φ10mm 梅花形孔(6 排)的滤管，外缠8号铁丝、间距20mm，外包尼龙窗纱二层，棕皮三层，缠20号铁丝、间距40mm。
2）、连接管:用塑料透明管、胶皮管，直径38～55cm;
3）、集水总管:用直径75～100mm 钢管带接头。
4）、排水管:直径为150～250mm 的钢管或塑料管。
5）、抽水机组：真空泵轻型井点设备组成、规格及技术性能见下表，其中一台离心式水泵为备用。
名称
数量
规格与技术性能
往复式真空泵
1 台
V5 型(W3 型)或V6 型;生产率4.4m3/min;真空度100kPa，电动机功率5.5kW，转速1450r/min
离心式水泵
2 台
B 型或BA 型;生产率20m3/h;扬程25m;抽吸真空高度7m ，吸口直径50mm，电动机功率2.8kW，转速29OOr/min
水泵机组配件
1 套
井点管100 根，集水总管直径75～100mm ，每节长1. 6～4.0m，每套29 节，总管上节间距0.8m，接头弯管100 根;冲射管用冲管1 根;机组外形尺寸2 600mm x 1 300mm x1600mm ，机组重1500kg
3、材料准备
滤料一般为粗砂，粒径5～30mm，宜选用圆度较好硬质砂、卵石，颗粒均匀，含泥量小于1% 。
二、工艺流程
井点放线定位→铺设总管→冲孔→安装埋设井点管、填砂砾滤料、上部粘土封口压实→冲洗井管→用塑料透明管将井点管与总管接通→安装抽水设备→试抽与检查→正式投入降水程序。
三、施工方法
1、井点布置根据基坑平面形状与大小、地质和水文情况、工程性质、降水深度等确定。当基坑(槽)宽度小于6m ，且降水深度不超过6m 时，可采用单排井点，且设在基坑(槽)的两侧;当基坑面积较大时，宜采用环形井点，挖土设备进出通道处，可不封闭，间距可达4m。井点管距坑壁不应小于1.0m ，埋深根据降水深度及含水层位置决定，但必须埋入含水层内。
2、铺设总管：总管设在井点管外侧50cm处，在总管上连接短管的朝向，可向上或朝向基坑方向一侧均可。总管底部在一定距离设一垫块，总管按设计坡度进行铺设。总管与总管之间常采用法兰盘、焊接及套箍法进行。当采用法兰盘连接时，应保证垫圈的质量和螺栓紧固适中。
3、根据测量控制点，测量放线确定井点位置，然后在井位先挖一个小土坑，深大约500mm，以便于冲击孔时集水，埋管时灌砂，并用水沟将小坑与集水坑连接，以便于排泄多余水。
4、井点管埋设，公路工程的基础一般埋深较浅，常用旋转式导杆水冲枪成孔。当导杆下沉时，开动水泵往水管送水，旋转破土器不断转动破土成孔。破碎的泥土由空气排泥管放气和射水共同作用，由孔内反浆至地面面被排除，逐渐将导杆下沉至设计标高。目前，国内轻型井点常见间距为1. 2 – 2.4m，当冲孔至设计探度后，可加深1.0m 左右(可作沉淀物占用空间)，然后提出导杆，通过单滑轮，用绳索拉起井点管插入井孔中央，井点管的上端应用木塞塞住，以防砂石或其他杂物进入，井点管露出地面200mm，、在井点管未放入之前先填部分5 -30mm 石子其作用是改防止井点营插人泥土中，在放入井点管后，再沿井点管四周均匀投放2-4mm 粒径粗砂，上部1.0m 深度内，用黏土填实以防漏气。国内轻型井点采用井管直径在为Φ38mm 、Φ50mm 为常见，喷射井点管直径为Φ75mm ,Φ100mm ，Φ150mm 三种型号。
5、井点管埋设完毕应接通总管：轻型井点降水，总管与井点管的连接，一般应采用透明的内有钢丝的塑料管，以防止抽水时管内产生负压而将软管抽扁，大大影响抽水量;排水管可采用一般透明塑料管。从透明塑料管可看到地下水流动状态，且组装方便，被普遍采用。一组井点管部件连接完毕后，与抽水设备连通，接通电源，即可进行试抽水，检查有无漏气、淤塞情况，出水是否正常，如有异常情况，应检修后方可使用。如压力表读数在0.15～0.20MPa，真空度在93.3kPa 以上，表明各连接系统无问题，即可投入正常使用。
6、构筑物完成并回填土后，方可拆除井点系统。拔出可借助于倒链或杠杆式起重机，所留孔洞用砂或土堵塞。
7、应对水位降低区域内的建筑物进行沉降观测，发现沉陷或水平位移过大时，应及时采取防护技术措施。
四、质量要求
1、所有焊接部分必须保证质量，不得有渗漏、砂眼。不允许有漏气现象。尤其对于轻型井点，仅一处稍有漏气现象，将大大降低真空度，严重影响井点管吸水高度。
2、砂滤层所用黄砂必须严格按要求选用。
3、井点成孔后，应立即下井点管并填入砂石滤料，以防塌孔;不能及时下井点管时，孔口应盖盖板，防止物件掉人井孔内堵孔。
4、若井点管下不到设计高程，说明下部孔壁已坍，必须拔出重新钻孔。
5、若发现井点过滤器被泥土堵死，则采用冲水或高压空气清洗，经检查确认该井点为"死井"应反省该井点埋设方法，以便及时纠正。
6、观测孔内水位，既反映井点抽水效果，也是工程能否开挖的重要依据，因此，观测孔的质量要绝对保证。观测孔的施工除了按井点管施工方法进行沉设外，还必须在砂加好后，即刻用φ112"橡皮管插入观测孔底部，用清水将管内泥浆冲净，然后观察管内水位，如能缓缓下降，说明质量合格，否则为不合格。
7、井点管抽水必须要有备用电源。
8、冬期施工，井点联结总管处要覆盖保温材料，或回填30cm 厚以上干松土，以防冻坏管道。
9、本方法为一般常用的方法。井点降水的方法、井点管埋设、井点管的大小类型、抽水机具等，应依据实际情况进行选择。
五、安全、环保措施
1、施工人员必须进行安全、技术培训，持证上岗;各种机械设备应由专人负责使用及保养。
2、吊装钻孔等作业，必须严格执行安全操作规程。
3、钻机定位后，必须垫实放稳;操作时机具或钻具应安放牢固平稳，防止倾倒和机具下落，造成人身伤亡或设备损坏。
4、下井点管前，井孔应用盖板封严，避免掉土或发生人员安全事故。
5、机电等设施应由专人看管，电气必须一机一闸，严格接地、接零和安漏电保护器;水泵和部件检修时，必须切断电源，严禁带电作业。
6、钻孔泥浆应恰当处理，也可采用泥浆罐车运至监理工程师或业主指定地点，不得污染环境。
7、在沉设井管加黄砂前，孔位旁跳板应垫实，有关操作人员应穿防滑鞋，以免滑人孔内，引起事故。
8、应对水位降低区域内的重要建筑物的沉降和水平位移进行论证，根据情况制订防护方案;施工时应进行沉降观测，发现沉陷或水平位移过大时，应及时采取有效防护措施。
9、施工现场应遵守《建筑施工场界超声限值>(GB 12523) 规定的超声限值，发现超标应及时采取措施纠正。
10．拔除轻型井点时，应采用拔管器。常见钢丝绳扣绑在井点营上部，采用卷扬机或人工绞盘，链式起重机拔除时，出现钢丝蝇脱扣，造成人员伤亡事故。
明挖基坑施工工艺标准

一、施工准备
1、技术准备
熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，因地制宜，在安全、可靠、经济、合理的前提下，确定基坑施工支护、排水、开挖方案。
对施工人员进行全面的技术、操作、安全交底，确保施工过程的工程质量和人身安全。
基坑开挖前，必须对基坑围护范围及外周边以内地层中的地下障碍物进行勘探、调查，以便采取必要的措施。
施工放样:现场放出基坑纵、横中心线及高程水准点，按边坡的放坡率放出上口开挖边线桩，并撒出开挖灰线；报监理工程师复核、批准。
2、机具准备
根据开挖方案，按照基坑大小、开挖方量配置施工机具：挖掘机、大小翻斗车、手推车、铁锹、锤、镐、钢钎等。明确运输车辆的行走路线，做到空车、重车分流而行。司驾人员应进行岗前培训，明确开挖深度，不得超挖。注意其他施工人员的人身安全。
根据确定的排水或降水方案，配置基坑排水设备或降水设施。采用基坑内四周设置排水沟、集水坑排水时，集水坑宜设在上游，尺寸视渗水的情况而定。排水设备的能力宜大于总渗水量的1.5 -2.0 倍。
明确安全要求，确定安全设备:鼓风机、有害气体检测仪、氧气袋、低压防破电线、防水照明灯、竹梯或软梯、警戒绳、安全帽、安全带等。
3、作业条件
开挖前场地应完成三通一平。清除坡面危石、浮土，出渣道路顺畅，远离基坑的地方设有存土场，基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的设施，四周排水系统完善，临时电力线路、通风、安全设施准备就绪。设立开挖安全警示牌。
基坑顶面有动荷载时，坑顶边与动荷载间应留有不小于1m 宽的护道。如动荷载过大宜增宽护道。如工程地质和水文地质不良，应采取加固措施。
根据施工组织设计，己合理安排不间断连续施工和安全值班制度。
二、工艺流程
施工方案论证及确定→测量放线并用灰线撤出轮廓线→基坑开挖、人工清理找平→基底处理→成品验收。
三、施工方法
1、确定开挖方案
基坑工程方案总体设计应依据工程的实际地质情况和周围环境条件，确定合理、便捷、安全、经济的基坑开挖方法，并做出地基加固和开挖施工等配套设计。
1) 基坑坑壁坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况确定。当为无水基坑且土层构造均匀时，基坑坑壁坡度可按下表确定。
基坑坑壁坡度
坑壁土类
坑壁坡度
坡顶无荷载
坡顶有静荷
载坡顶有动荷载
砂类土
1: 1
1: 1. 25
1: 1. 5
卵石、砾类土
1:0.75
1:1
1: 1. 25
粉质土、黏质土
1:0.33
1:0.5
1:0.75
极软岩
1:0.25
1:0.33
1:0.67
软质岩
1:0
1:0.1
1:0.25
硬质岩
1:0
1:0
1:0
注: ①坑壁有不同土层时，基坑坑壁坡度可分层选用，并酌设平台:
②坑壁土类按照现行《公路土工试验规程》(JTG E40-2007) 划分；
③岩石单轴极限强度＜5.5MPa、5.5 -30MPa 、＞30MPa 时，分别定为极软、软质、硬质岩；
④当基坑深度大于5m 时，基坑坑壁坡度可适当放缓或加设平台。
如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度。
2) 当基坑有地下水时，地下水位以上部分可以放坡开挖；地下水位以下部分，基坑开挖过程中，在坑底基础范围之外设置集水坑并沿坑底周围开挖排水沟，使水流入集水坑内，通过抽水设备排出坑外。集水坑宜设在上游，尺寸视渗水的情况而定。若土质易坍塌，应加固开挖。
3）井点降水开挖
对于粉、细砂，地下水位较高、有承压水、挖基较深、坑壁不易稳定的土质基坑，应采用井点降水法开挖，在距基坑坡顶外的土层内通过计算设置若干井点管，通过水泵从中抽水引起地下水位的下降，保持基坑干燥无水。井点降水主要有轻型井点、喷射井点、电渗井点、大口井井点四种。井点类别的选择，宜按照土壤的渗透系数、要求降低水位深度以及工程特点而定，见下表。
各种井点法的适用范围
井点类别
土壤渗透系数(m/d)
降低水位深度(m)
一级轻型井点法
0.1 - 80
3 -6
二级轻型井点法
0.1-80
6 -9
喷射井点法
0.1 -50
8 -20
射流泵井点法
0.1 <50
<10
电渗井点法
<0.1
5 -6
管井井点法
20 -200
3 -5
深井泵法
10 -80
>15
注: ①降低土层中地下水位时，应将滤水管理设于透水性较大的土层中;
②井点管的下端滤水长度应考虑渗水土层的厚度，但不得小于lm。
2、测量放样
依据设计资料及图纸，测定基坑纵、横中心线及高程水准点后，按边坡的放坡率放出上口开挖边线桩，撒出开挖灰线，在基坑的四周引出测量控制桩位的护桩。
3、基坑尺寸确定
基坑尺寸应满足施工要求。当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水要求(包括排水沟、集水井、排水管网等)和基础模板设计所需基坑大小而定。一般基底应比基础的平面尺寸增宽0.5 -1. Om。当不设模板时，可按基础底的尺寸开挖基坑。
4、基坑开挖
开挖作业方式以机械作业为主，采用挖掘机作业辅以人工清槽。挖掘机可以在基坑内或基坑边缘作业，直接把弃土装车运走。挖基土尽可能远离基坑边缘，以免塌方和影响施工。对于小型基坑的弃土处理，可以直接在四周摊平或堆放，待结构物成形后再回填到基坑内。
基坑开挖应连续施工，避免晾槽。一次开挖距基坑底面以上要预留20 -30cm，待验槽前人工一次清除至设计高程，以保证基坑顶面坚实。同时保证基底符合设计要求的嵌岩深度。坚决避免超挖。如超挖，应将松动部分清除，其处理方案应报监理、设计单位批准。挖至设计高程的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工。
5、基坑外卸载
对于大型的基坑开挖，要在基坑周围进行卸载处理，以减少土的侧向压力对坑壁的破坏作用，避免出现基坑坍塌事故。土压力按库仑公式计算，得出基坑外侧主动和被动土压力，定出为平衡这两种土压力所需的卸载范围。施工过程中，在开挖至一定深度后，必须开始进行卸载，从而达到内外侧的压力平衡，才能继续施工到设计高程的基底深度。
6、基底处理
地基处理的范围至少应宽出基础之外50cm，符合设计要求的细粒土、特殊土基底，修整合格后应按设计要求的地基承载力对基底进行钎探，具体按《地基钎探检查工艺标准》的规定施工。基底处理完成后应尽快进行基础工程施工。
1) 素土垫层
先挖去基底的部分土层或全部土层(一般是挖掉软土)，然后回填素土，分层穷实。素土垫层一般适用于处理湿陷性黄土和杂填土层地基。垫层厚度一般是根据垫层底部土层的承载力决定。应使垫层传给软弱土层的压力不超过软弱土层顶部承载力，处理的厚度一般不宜大于3m。要根据垫层应力扩散角来确定土垫层的宽度。
B' =B + 2Htanθ
式中:B'——垫层底部宽度(m) ;
B——基底宽度(m) ;
H——垫层厚度(m) ;
θ——应力扩散角(一般为22°～25°) °
2) 砂垫层和砂石垫层地基
垫层宜采用颗粒级配良好、质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、卵石和碎石。一般按设计要求规定处理，石子最大粒径不宜大于5cm。砂石垫层应按级配拌和均匀，再铺填捣实。一层厚度一般25cm ，底面宜铺设在同一高程上，多层分段施工，每层接头错开0.5 -1m ，要充分捣实，有条件可采用压路机往复碾压，达到压实度为准。如基坑渗水应采取可靠措施排水。
3) 灰土垫层地基(仅适用于无地下水的干基坑)
用石灰和黏性土拌和均匀，体积配合比一般宜用2:8 或3:7( 石灰:土) ，然后分层夯实而成。灰土的土料可尽量采用地基槽挖出的土。凡有机质含量不大的黏性土都可以作灰土的土料，表面耕植土不宜采用。土料应过筛，粒径不宜大于15mm。用作灰土的熟石灰应过筛，粒径不宜大于5mm ，并不得夹有未消化的生石灰块和有过多的水分。灰土施工时，应适当控制其含水量，可用于紧握土料成团，两指轻捏能碎为宜。如土料水分过多或不足时，可以晾干和洒水润湿。灰土应拌和均匀，颜色一致，拌好后应及时铺好夯实。灰土厚度虚铺为25cm，灰土质量标准见有关规定。
4) 岩层基底处理
(1)风化的岩层，应挖至满足地基承载力要求或其他方面的要求为止。
(2) 在未风化的岩层上修建基础前，应先将淤泥、苔藓、松动的石块清除干净，并洗净岩石。
(3) 坚硬的倾斜岩层，应将岩层面凿平，倾斜度较大、无法凿平时，则应凿成多级台阶，台阶的宽度宜不小于0.3m。
5) 其他地质基底处理
见《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)及《公路施工手册一桥涵》的有关章节。
四、质量标准
1、检查基底平面位置、尺寸大小、基底高程。基底平面位置和高程允许偏差规定如下:
1) 平面周线位置不小于设计要求。
2) 基底高程:土质±50mm;石质+50mm， -200mm。
3) 轴线偏位:25mm 。
2、检查基底地质情况和承载力是否与设计资料相符。
3、检查基底处理和排水情况是否符合本标准要求。
4、检查施工记录及有关试验资料等。
5、桥涵的地基检验:可采用直观或触探方法，必要时可进行土质试验。
6、中桥和地基土质复杂、结构对地基有特殊要求的地基检验，一般采用触探和钻探(钻深至少4m) 取样做土工试验，或按设计的特殊要求进行荷载试验。
7、大桥、特大桥按设计要求处理。
五、安全、环保措施
1、安全方面各种临时性结构和设备操作工况，要详细计算，并按规范要求留取足够的安全储备。基坑深度超过1. 5m 应按规定设置上下坡道或爬梯。汛期开挖时要放缓边坡，并做好排水措施。
2、加强现场施工管理，施工现场人员必须戴好安全帽及其他安全防护用品。
3、基坑周围必须设置围栏，一般加高80cm 的围护栏，挖出的土方及时运离基坑，机动车的通行不得危及坑壁的安全，防止胡塌。
4、施工现场的电工必须持证上岗。
5、施工地段设置各种警告标志，夜间应有良好的照明，限速行驶，保证施工现场道路畅通。
6、严禁非驾驶员开车或试车，严禁酒后开车，施工机械专人驾驶操作。
7、专职安全人员除正常在工地检查外，对重点新工序要提出安全注意事项，并配合工地技术人员做好安全技术交底。
8、施工现场应制订洒水防尘措施，指定专人负责及时清运废渣土。
9、对施工弃土、废水，不得向河流和设计范围外的场地直接倾倒。
10、施工机械的废油废水，采取有效措施加以处理，不超标排放，以免造成河流和水源污染。
11、车辆运料过程中，对易飞扬的物料用篷布覆盖严密，且装料适中，不得超限;车辆轮胎及车外表用水冲洗干净，不得污染道路。
12、施工设备、车辆要经过质检部门检验，尾气排放不得超标。
挖孔灌注桩标准施工工艺标准

一、施工准备
1、场地平整
平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面50厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。
2、测量放样
进行施工放样，施工队配合测量队按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。
二、施工工艺流程
平整场地→桩位放样→井口开挖→浇注井口砼→安装提升架→挖孔→浇注砼护壁→挖孔、砼护壁工序循环至基底标高符合要求→移除挖孔设备→下笼、灌砼
三、施工方法
1、桩孔开挖
普通土层：采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，先挖中间后挖周边。
硬土或大块孤石：采用锤、钎破碎。
岩石：采用爆破法开挖，根据不同的岩石类别选用不同的爆破方式。
出渣：孔内挖出的渣料装入吊桶，采用
提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。
2、护壁施工
护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号与桩身设计标号相同。第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度为20cm，宜高出地面20～30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。护壁如下图示。
对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以保安全。
该方法适用于各类土层、破碎和非坚硬密实岩层，每挖掘0.8～1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。平均厚度15cm。两节护壁之间留10～15cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。
混凝土搅拌应采用搅拌机拌制,坍落度宜为14厘米左右。
模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了砼入模方便和提高桩身砼与护壁的粘结，护壁方可采用喇叭错台状护壁。
考虑到护壁砼模板周转次数多，采用钢模板。钢模板面板厚度不小于3mm，施工时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注砼和下节开挖操作。
3、 钢筋的制作与安装
(1)对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装安装。对于孔深较深的桩基，钢筋笼分段制安，分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量或连接头数量。钢筋连接采用单面、双面焊接或采用机械连接。
(2)钢筋笼制作：按照设计钢筋笼外径做好弧形胎架，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在制作胎架上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，将其余主筋逐根照上法焊好，然后用吊车辅助套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
钢筋笼主筋接头每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
(3)钢筋骨架保护层的设置方法：
钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置8个。
4.5
15

9
10
9
10

(4)骨架的运输所采取得运输方法原则是不得使骨架变形。当骨架长度在6m以内时可用平板车直接运输；当长度超过6米时，应在平板车上加托架，托架可用φ48钢管焊成，所加托架可根据钢筋笼长度确定。该方法也可运输长度在6m以内的钢筋笼。
(5)钢筋笼起吊和安装
钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊。为了保证骨架起吊时不变形，起吊前应在加强加强箍筋内焊接三角支撑，以加强其刚度。钢筋笼起吊宜采用两点吊，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点，随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查钢筋笼骨架是否顺直，如有弯曲应调直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，然后，由下而上地逐个解除钢筋十字支撑。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度，下放过程中还需逐个解除绑扎杉木杆的绑扎点。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头连接好后下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
骨架安装完后必须对其定位和固定。先根据测定的孔口标高来计算定位筋的长度，确定骨架标高。再在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，使钢筋笼中心与桩位中心重合，
定位完成后解除吊车吊绳前，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），枕木垂直向放置两根平行的工字钢或槽钢，采用辅助钢筋（一端焊接在骨架主筋上，一端焊接在工字钢或槽钢上）将钢筋笼骨架悬挂在工字钢或槽钢上。
为了避免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象，钢筋笼骨架在孔口需要进行临时固定。
4、灌注混凝土
（1）在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。
（2）混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入模温度不低于+5℃，也不高于+30℃，否则采用经监理工程师批准的相应措施。
（3）灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒和漏斗底口。从高处直接倾卸时,其自由倾落高度不得超过2米，当倾落高度超过2米时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落，避免发生砼离析 。高度超过10米时，并应设置减速装置。
（4）混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀密实。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。
（5）对于直径较小且桩身较长的桩，混凝土振捣操作有困难时，可采用水下混凝土方法灌注。水下混凝土浇灌方法详见“钻孔桩混凝土灌注”。
四、质量要求
1、人工挖孔允许偏差和检验方法：
顶面位置:50mm,孔位中心:50mm,倾斜度:0.5%
2、挖孔桩钢筋骨架允许偏差
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
挖孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%

钢筋骨架制作和安装允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
骨架外径
±10
4
骨架倾斜度
0.5%
5
骨架保护层厚度
±20
6
骨架中心平面位置
20
7
骨架顶端高程
±20
8
骨架底面高程
±50
五、安全环保措施
1、防坍塌安全技术措施
做好孔口防护,防止地表水进入孔内。
开挖前编制不同地质情况下护壁方案，开挖过程中必须认真复核地质情况,根据不同地质条件严格做好孔壁防护工作。
砼防护孔壁严格按规定的进尺开挖,护壁砼达到一定强度后方可拆模.
2、孔内通风安全措施
人工挖孔桩应做好孔内通风。当孔深大于5米时，应采用通风管往孔内送风措施。
对于特殊地质的地段，在挖孔过程中，应做好有害气体的检测。
3、孔内防落物措施
提升架钢丝绳,必须有不小于10倍的安全储备,并定期检查其磨损情况。
吊斗装渣不能太满，防止碎渣散落。
下孔操作人员应戴好安全帽，对于特殊孔位、还应系好救生绳。
钻孔灌注桩后压浆施工工艺标准
一、施工准备
1、技术准备
1）熟悉工程地质资料以及必要的水文资料。
2）桩基础工程施工图纸，根据设计要求、钻孔工艺等确定压浆管埋设方法、位置以及布置情况等。
3）编制施工技术方案、施工作业指导书，以及工程质量、安全、环保等方面的技术措施。
4）采用压浆量与压力双控的原则。根据设计及计算要求，确定是以压浆量控制为主、压力控制为辅，还是以压力控制为主、压浆量控制为辅。一般以压浆量控制为主。如注浆压力达到控制压力，并且压浆量达到了80%以上，亦满足设计要求。
5）压浆参数主要包括水泥浆强度等级、水灰比、压浆量、工作压力、控制压力五个参数，不同的地质条件、不同的桩长采用不同的参数。各参数参考值分别为:水泥浆强度等级一般为C20、C25;水灰比为0.45 -0.55，黏度为18-20s;压浆量通过计算确定，地质情况、桩长、清孔程度、孔隙率、设定的压力、浆液稠度等因素均影响压浆量，该参
数是压浆技术最主要的控制指标;工作压力一般为1.0-3.0MPa ，通过压力表读取，与深度成正比;控制压力亦通过计算得出，压力不宜过大，否则浆液易离析、堵管，并扰动原状士体。
6）根据设计图纸以及地质报告情况，首先计算出一个合理注浆量。根据注浆浆液在桩侧的上返高度以及桩底注浆面积，计算桩侧摩阻及桩端阻力的增加值，进而计算单桩承载力的提高量，反馈压浆加固效果。控制压力通过计算求得。
7）对现场施工人员进行全面的技术、操作、安全二级交底，确保压浆的施工质量和人身安全。
2、机械准备
1）采用的机械设备主要包括:高压清洗机、注浆泵(额定泵压大于桩底压力，推荐采用TTB100/lOA注浆泵)、压力表、水泥搅拌机、储浆筒(容积不小于O.5m3，顶口加盖滤网)、水泵、安全阀门、电焊机、气割设备等。
2）压力表须经过有资质的计量检验单位校核，量程不小于注浆时的最大压力，一般为10-15MPa。
3、材料准备
1）水泥宜采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，按规定批次进行抽检和报验，确保满足规范要求。
2）拌和用水须经环保部门化验，确保无腐蚀、无有害物质，且应满足《混凝土拌和用水标准》(JGJ63-89)，并出具水质报告。
3）水泥浆配合比设计及试验:严格按照规范要求，进行水泥净浆配合比设计，确定理论配合比。
4）确定压浆管材质和型号，直径不宜小于3cm。
5）根据设计需要，准备掺加的外加剂应符合《公路工程水泥混凝土外加剂与掺合料应用技术指南》。
二、工艺流程
注浆泵打开压浆阀→露出压浆管→高压水枪冲洗→压水试验→制浆(稠度试验)→压浆→达到设计给定注浆量或控制压力→稳压5min→堵孔。
三、施工方法
1、钢筋笼加工时，在压浆管底部制作安装单向压浆阀，混凝土浇注完毕、凝固前，必须采用注浆泵打开压浆管底部的压浆阀，否则混凝土凝固后，被包裹的压浆阀无法打开，无法顺利实现压浆。
2、由于桩基施工时，可能间隔安排进行其他工程的施工，场地需要平整，垫实的土层将压浆管埋住，故压浆前应将压浆管管头出露。一般采用挖掘机配合人工进行开挖，使压浆管管头出露土体50cm 以上，并用氧气割去己弯曲变形的钢管，将管头割齐。
3、钢筋笼施工过程中，难免会出现压浆管焊接不牢固、不密封等现象，当钢筋笼下放时，泥浆及水泥浆可能渗入管中将其堵塞，故应采用高压水枪清洗压浆管。清洗时先将清洗机启动，同时将高压管放入管中，慢慢往下放，待放入桩底并将管内的泥浆全部冲出，压浆管管口冒清水为止。清洗完以后，用带钢筋头的测绳测量深度，直至满足要求为止。
4、为确保压浆顺利进行，压浆前必须进行压水试验，确保压浆管未堵且压浆阀已打开。压水与压浆操作基本相同，只是介质不同。
5、一般采用水泥浆搅拌机制浆，水泥净浆强度等级不低于C20。首先按试验室批复的配合比往搅拌机内依次加入水、减水剂和水泥。为尽快将混合物搅拌均匀，应一边搅拌一边加入水泥，打开倒顺开关，来回搅拌均匀。为防止未搅拌均匀的颗粒物堵塞注浆泵，出浆口应增设钢丝滤网过滤颗粒物。为保证压浆连续及时，一般在储浆筒里储满3 盘，即O.5m3后再一次连续压人。制好的浆液应安排试验人员制作水泥试件，并进行稠度试验，合格后进行压浆。
6、压浆前，首先开启注浆泵泵送1-2下，确保注浆泵未堵管，然后将高压胶管与压浆管用管钳连接牢固。其次启开注浆泵开关开始压浆。压浆时，技术人员要时刻观察压力表读数，若指针大幅度摆动或者压力超出控制压力，必须立即停止，查明原因后再压。
压浆采用压浆量与压力双控的原则，以压浆量控制为主，压力控制为辅，工作压力一般为1-3MPa。
压浆量的经验值:由于设计每根桩的压浆量一般为5-lOt，一般前两根多压一点，约3-5t，后两根可以少压一点，约为1-2t，每根桩压入规定水泥量后即可停止。
7、压浆完毕后，不应立即拆除高压胶管，要稳压5min左右，让浆液充分渗入桩侧或桩底土体，之后再复压几下，让压浆管内充满水泥浆，最后用木塞子将压浆管堵严实，此时压浆结束。
四、质量要求
1、施工前，应对水泥、外加剂进行检查，提交合格证等质保资料。
2、对压浆管施工情况加强检查，包括钢筋笼下放时，对焊接接头进行检查，确保不漏水或水泥浆。另外，对做好的压浆阀要特别注意保护，防止损坏。
3、水泥浆质量标准
1)水泥浆强度不低于20MPa。
2)水灰比宜为0.40-0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35。
3)水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回。
4）通过试验后，水泥浆中可掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10%。
5)水泥浆稠度宜控制在14-18s之间。
五、安全、环保措施
1、在开工前进行职业健康安全、环境保护、文明施工技术交底，并做好交底记录。
2、作业人员必须进行岗位培训，压浆泵操作人员必须经过专门培训，并取得资格证书。
3、安排专职人员和机械及时检查、清理施工现场。
4、压浆是采用注浆泵将水泥净浆压人桩侧或桩底，压力非常高，极易发生安全事故。为防止注浆泵以及压入水泥净浆的压浆管压力过大，注浆泵的高压胶管和压浆管要预先安装易于操作的安全双阀，即注浆泵出浆口及压浆管顶端各安装一个球型阀门，中间再连接一个接头管，这样安装及拆除接头时就比较安全。
5、高压注浆时，操作人员不要站在高压胶管接头的抛出方向。
6、注浆泵运行中，勿将手伸入或防止其他物体掉人柱塞运动腔内。
7、施工废水、水泥浆倒入规定地点。
钢管桩支架平台施工工艺标准

一、施工准备
1、技术准备
1）根据现场地质情况、工作平台的承载及要求，计算设计钢管桩平台尺寸、高程、桩子打设根数等，并经审核、监理工程师审批后组织实施。
2）熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，编制钢管桩单项施工组织设计，向班组进行书面的一级技术交底和安全交底。
3）施工放样，测定桩位中心点，在水中用浮标标出桩心位置。
4）钢管桩沉入前对施工人员进行全面的技术、操作、安全二级交底，确保施工过程中技术要求、工程质量和人身安全。
2、机械准备
1）锤击设备:振动锤、施工船、铁锚。
2）提升设备:浮吊、吊车、卷扬机、倒链。
3）安全设备:救生衣、安全帽、安全带。
4）运输设备:运输船、运输车辆等。
5）焊接设备:电焊机、氧快焰切割器。
6）测量设备：水平仪、全站仪、钢尺、皮尺等。
3、材料准备：
钢管桩、焊条等应符合规定要求，并由持证材料员和试验员按规定进行检验，确保其原材料质量。
二、工艺流程
测量放样及定桩位→钢管桩焊接并加工桩帽→运输→定位船抛锚就位→提升钢管桩→全站仪校核桩位及垂直度→空打1-2m→再次校正垂直度→合格后继续锤击→贯入度符合要求→打桩完毕→重复以上工艺→搭设工作平台。
三、施工方法
1、根据施工图纸，复核桩位轴线控制网和高程基准点。确定桩位中心，在水中用浮标标出桩中心位置。
2、在浮吊进入墩位前，先测定桩位并用浮标显示。当定位船抛锚就位后，选用支架平台中一根钢管桩作为定位桩，先行振入，然后以此桩作为其他各桩定位的依据。
3、打桩时，先用两台经纬仪，架设在桩架的正面及侧面，校正桩架导线杆及桩的垂直度，并保持锤、桩帽与桩在同一纵轴线，然后空打1-2m，再次校正垂直度后正式打桩。
4、打桩时要做好原始记录，详细记录打桩过程中出现的问题及处理措施等。
5、钢管桩使用完毕后，必须拔除回收利用。拔除方法有用水平力拉倒(适用于埋深浅的钢管桩)、在浮吊上安装双频振拔锤等方法。当实在难以拔除时，可采取氧气吹割。
四、质量要求
1、施工前应对原材料进行检查，并有合格签证记录。对施工程序、工艺流程、检测手段也应进行检查。
2、施工过程中应做好原始记录。
3、钢管桩的管节制作偏差应符合下表要求。
管节外形尺寸的偏差 表3-1
偏差部位
允许偏差(mm)
偏差部位