桩基础施工总结.doc

1．桩基础施工
1.1工程概况
1.1.1地理位置和自然特征
新建铁路南京至杭州客运专线站前I标段南旺坝特大桥桥梁全长1198.81m，起迄里程DK69＋951.1～DK71＋149.91，桥梁线路位于溧阳境内竹箦镇，地处丘陵地带。桥址区场地地貌单元较简单，场地无特殊岩土，无滑坡、泥石流等不良地质现象。
该处交通便利，跨越S341省道及乡村道路，水塘零星分布。
本桥范围内，地表水及地下水具有二氧化碳侵蚀性及氯盐侵蚀性，百年水位以上墩台部分及梁部为碳化环境，环境作用等级T2；墩台百年水位以下部分及基础环境作用等级分别为H3和L2。
1.1.2工程地质条件及岩土层地层岩性
南旺坝特大桥桥址地层主要为：（1）第四系人工填土层（Q4m1）；(2)第四系全新统冲积（Q4a1）；（3）第四系上更新统冲积层（Q3a1）；（4）上白垩系赤山组砂岩（K2c）。各岩土层地层岩性分述如下：
(1)：填土，主要为黄褐色，松散，主要以粘性土为主；
(2)：Q4a1粉质粘土，主要为褐黄色，软～硬朔；σ0=150kpa；
(3)1：Q3a1粉质粘土，褐黄色，硬塑σ0=200kpa；
(3)3：Q3a1细圆砾土，褐黄色，中密；饱和，σ0=400kpa；
(4)1：泥质粉砂岩，主要为棕红色，全风化；σ0=200kpa；
(4)2：泥质粉砂岩，主要为棕红色，强风化；σ0=300kpa；
(4)3：泥质粉砂岩，主要为棕红色，弱风化；σ0=400kpa。
1.1.3主要技术条件
客运专线、双线、设计速度350Km/h，正线线间距5.0m，基础采用钻孔桩基础，桩径1.0m，桩长19～26m，采用C45混凝土，群桩基础，矩形和梅花形布置，钢筋采用HPB235钢筋，环境作用等级分别为H3和L2。
1.2设计概况
1.2.1技术标准
基础采用钻孔桩基础，桩径1.0m，桩长19～26m，采用C45混凝土，桩体原材采用水泥、中粗砂、碎石、粉煤灰、矿粉、高效减水剂与水混合而成，群桩基础，矩形和梅花形布置，钢筋采用HPB235钢筋，环境作用等级分别为H3和L2。本段桥梁桩基础设计为摩擦桩。
1.2.2主要工程数量
桥梁共37个墩台，基础设计为钻孔桩基础，全桥共设计有钻孔桩308根，6956m，桥台12根桩，1号～22号、25号～35号每个墩8根桩，23号、24号每个墩10根桩，桩径1.0m，单桩最大孔深26.0m，最小孔深19.0m。HPB235钢筋：328.3t；C45水下混凝土：5463m3。
1.3 施工过程
1.3.1桩机选择
根据地层和地下水情况，以及周边环境问题，宁杭客运专线南旺坝特大桥桩基施工采用了冲击钻机成孔、旋挖钻机成孔两种不同的施工方法，其钻机型号及其主要技术参数如下表：
(1)冲击钻机成孔法：采用宏源CZ-9型冲击钻机。钻机参数见下表：
CZ-9型冲击钻机主要性能参数表
钻机型号
钻孔直径mm
主轴直径mm
最大钻具重量
主卷扬额定提升力
桅杆高度m
冲击次数/min
配备动力
CZ-9
800-3000
120
7T
140KN
8-12
36-38
75kw
(2)旋挖钻机成孔法：采用宇通YTR230型旋挖钻。钻机参数见下表：
YTR230型旋挖钻主要性能参数表
钻机型号
最大钻孔直径mm
额定输出扭矩kN.m
最大输出扭矩kN.m
钻孔速度rpm
最大加压力kN
最大起拔力kN
配备动力
YTR230
2000
230
235
7-28
190
210
213kw
加压行程mm
桅杆左右倾斜角度
桅杆前后倾斜角度
主卷扬提升力kN
总重量(包括钻具)t

5330
6°
5°
210
73

1.3.2场地平整及定位
场地平整将直接影响钻机就位,钻机就位不合理将推迟桩基的完成,以及导致工程进度滞后，在平整场地时必须测量放洋整体规划，应考虑:钻机就位的先后顺序,泥浆的排放,以及机械的停放进出,还有电线、电缆的布置等。电缆布置时如遇到道路时,将尽量在靠近桥梁内侧位置设置,以防相互交叉施工影响机械等施工时的不便。
根据特大桥布设的CPII导线控制网定出桥墩钻孔桩(#号墩#号桩、#号墩#号桩)孔位坐标，并根据孔位中心放出骑马桩护桩点，作为钻中桩使用过程中控制孔位偏差。
1.3.3护筒的制作与埋设
护筒采用φ1.4m钢护筒，每2m一节,采用5mm钢板制作，护筒埋设时高出施工地面0.35m，护筒埋设时护筒外侧与地层之间用粘土进行人工夯实，地质较软弱时，在粘土中掺入适量水泥粉进行夯实，以保证护筒的牢固，不至于在钻孔过程中由于水的浸泡发生“串皮”现象，护筒发生位移。护筒埋设过程中应在护桩上拉上十字线，根据中心点随时进行调整，保证桩为中心线与护筒中心线一致，误差控制在2cm以内，值得一提的是，校正护筒时不能一味地以护筒上口为准，也要对底边缘进行控制。
1.3.4桩基施工成孔方式
1.3.4.1冲击钻机成孔
冲击钻机成孔在桩基中适用范围比较广，不受地层、地下水等因素的影响，在宁杭铁路南旺坝特大桥桩基施工中，部分桩基施工均采用该方法，但是冲击钻机成孔缺点是施工周期长、泥浆污染大、扩孔系数大、桩位偏差较大，其工艺流程如下：
1、钻机就位
(1）钻机就位前，应对主要机具及配套设备进行检修，合格后开始安装钻机及起吊系统，钻机底盘找平后在护筒顶部就位。
(2）在钻进过程中要经常检查钻盘，如有倾斜或位移，及时纠正。安装钻机的同时安装供电、供水、泥浆循环等管路。钻机安装就位后，应对相关的设备进行试运转，保证开钻后所有设备能正常使用。
钻机安装的精度要求如下：
a、底盘四个支点高差≤3mm，用水平尺检查；
b、钻机水龙头中心与钻盘中心，误差＜1%，吊线检查；
c、钻机顶部的起吊滑轮缘与转盘中心的连线垂直，钻盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻孔位置偏差不得大于2cm。
(3）就位自检合格后，通知监理工程师验收就位情况。验收后，将钻机与平台进行固定、限位，保证在钻进过程中不产生位移。
2、钻进
待钻机就位准确后开始钻进，初始钻进时，先在孔内注水，加粘土，小冲程制浆，进尺适当控制，在护筒底处小冲程、高频率反复冲砸，使护筒底处有坚实的泥浆护壁，钻至护筒底下1m后正常钻进。钻孔作业时，注意地质变化，在变化处取渣样，编号保存。
冲击一段时间后，将冲锤提起，掏渣筒掏渣。在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，待钻进4～5m后再掏渣。进入基岩后适当减少冲程。正常钻进时根据地质资料掌握土层变化，及时捞取钻渣取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对，根据核对判定的土层调整冲程。钻进时连续进行，不随意中途停钻。钻进进程中和掏渣后严格控制和保持孔内水头稳定，并注意观察，发现情况及时处理，如实填写钻孔原始记录。孔内水头始终保持在地下水位线以上2m，以加强护壁，防止塌孔。升降钻头时平稳，不碰撞护筒或孔壁。在钻进过程中，勤检孔、勤抽渣、勤检查钻具。如发现孔偏、孔斜，用片石回填至偏、斜上方0.3～0.5m处重新冲砸造孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁。
在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位2m左右，同时控制泥浆比重，在砂粘土地层钻进时，泥浆比重控制在1.05～1.15之间，既能获得较高的钻进速度，又能作到不塌孔；在易塌地层中钻进时，泥浆比重提高到1.2左右，适当降低成孔钻速，必要时添加外加剂如CMC、纯碱等，以确保孔壁稳定。
桩孔钻至设计标高后,对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足要求后请监理工程师进行检查，为清孔做好准备。
1.3.4.2旋挖钻机成孔
1、旋挖钻机施工主要特点：
（1）旋挖钻机功率大、钻孔速度快、施工效率高、自动化程度高、定位准确，成孔质量可靠。
（2）旋挖钻机适用范围较小，由于嵌岩困难，仅适用于各类粘性土、粉质土、砂土地层、砂卵石层及软弱岩石地层；同时，不宜用于易坍塌的饱和砂层并不能有超径的漂石、孤石等。但是根据南旺坝特大桥地质情况，该桥大部分均采用旋挖钻机施工。
（3）旋挖钻机不能自身造浆，但制备的泥浆可以循环使用。
（4）旋挖钻机移动方便，噪音小、环保，但自重大对场地要求高。
（5）其施工工艺流程与冲击钻机类似。
2、施工方法
（1）钻机就位
钻机就位前对钻机机座处进行平整并搭设钻机作业平台，对配套设备的就位及水电供应亦应俱全。钻机就位后，检查钻杆、钻具是否同桩中心重合。
（2）钻进
钻机开钻前，先启动泥浆泵，使之空转一段时间，低于护筒顶面0.3m后再正式钻进。开始钻进时，采用低速钻进措施，待钻至护筒底下1m后，再以正常速度钻进。
钻孔作业必须连续进行，不得中断。因故必须停止钻进，孔口必须加盖防护，并且必须把钻头提出孔口，以防塌孔埋钻。
钻孔的钻进速度及泥浆稠度根据土层情况分别确定：一般若地下水位在设计桩低以下且地质条件很好，可采用干钻法，相对钻进速度可适当加大，一般15m/h。若不能同时满足两个条件则采用湿钻，当通过砂、砂砾和含砂量较大的卵石层时，采用7～12r/min的低速钻进速度，并加大泥浆稠度，反复空钻使孔壁坚实。当通过含砂低液限黏土等黏土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用低速钻进，防止卡钻、埋钻。当采用湿钻时钻进速度不宜过大，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。因其他原因停机后再次开钻时，应由先低速钻进逐渐达到正常钻速，以免卡钻。
在钻孔过程中，根据地质资料不同情况，选择合适的钻头、钻速和泥浆指标等参数，在土层变化处捞取渣样，以判别土层，并记录表中，与设计地质资料核对；若发现实际岩层与设计有较大出入时，及时通知监理、设计做出变更设计。
在钻进过程中，随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆比重，并定时检测、记录泥浆比重和钻孔深度，防止发生坍孔、缩孔，超钻等现象。当钻孔达到设计标高时，对孔深、孔径、沉渣厚度等进行检查，填写好隐蔽工程检查证，经现场监理工程师签认后，立即进行清孔，以免间隔时间长，造成坍孔或钻渣沉淀超标。
3、施工要点
（1）由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。
（2）钻机施工中检查钻斗，发现侧齿磨怀，钻斗封闭不严时必须及时整修。
（3）泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。
（4）因粘土层中钻进过深易造成颈缩现象，在钻机施工时应严格一次钻进深度。
（5）根据不同地质情况，施工中要加强泥浆管理，严格保证泥浆质量确保泥浆对孔壁的撑护作用。
（6）对于粒径小于100mm的地层可用常规钻削式钻斗取土钻进，钻进时应注意满斗后及时起钻卸土；钻进较软的地层应选用小切削角、小刃角的楔齿钻斗，钻进较硬的地层应选用大切削角的锥齿钻斗；当地层中含有粒径100mm～200mm的大卵石时，应采用单底刃大开口的取石钻斗钻进或用冲击钻头击碎后再用钻削式钻斗钻进；遇到大于粒径200mm的漂石或孔壁上有较大的探头石时，应采用筒形取石钻斗捞取，或采用环形牙轮钻斗先从孔壁上切割下来再捞取。
（7）遇到硬土层时，为加快钻进速度，可先钻小孔，然后再扩孔。
（8）为防止孔斜和超挖过大，每次下钻都要对准孔位，最好采用原位卸土的方法。
（9）钻至设计标高后，旋挖筒取渣时间要相对延长，但不能加压，既保证能取尽钻碴，又要能避免超钻。
1.3.5泥浆指标与渣样留存
1、泥浆参数
根据不同的地质条件调整泥浆比重，具体见下表：
不同地质泥浆性能指标表

2、渣样留存和地质记录
渣样抽取频率最低满足2小时取样一次、地层地质变化点进行加密取样（约50cm），不得缺漏。渣样装于密封的塑料袋内，在防水纸条上用碳素墨水书写注明工程名称、墩号、桩号、深度、岩性初步判断、取样人、取样时间等内容。对地质变化点深度要仔细量测，力求准确。渣样抽取后，钻孔过程中要存放于现场，采用条形木盒，按取样时间（深度）分隔存放，并于木盒显著位置注明“渣样盒”等字样。相应的桩施工完成后，要将渣样放于专门地点，统一保存，保存期限至该经桩检测合格止（如有更高要求按更高标准执行）。留有必要的照片等影像资料。
施工过程中及时与设计地质情况进行对比分析，对地质情况出入较大者，及时与监理、设计等单位联系，采取措施。特别是桩底地质情况要仔细核查。在自检的基础上，灌注前及时邀请监理单位对地质情况进行检查，设计单位对代表性桩的地质情况进行现场确认
1.3.6成孔检测
1、孔深及孔底沉渣检测
孔深及孔底沉渣采用标准测锤检测。测锤采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高度20cm～22cm，质量4kg～6kg。保证孔深度不小于设计、沉渣厚度在验标范围之内，如沉渣超标则用筒钻将沉渣取出，使其厚度在5cm之内。
2、孔径、孔形测量
制作不小于桩径检孔器入孔检测。笼式验孔器用Φ16钢筋制作，外径与钻孔设计孔径相等，长度为孔径的4倍。检测时，将验孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于设计的笼径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或倾斜现象，应重新钻孔给予消除。
3、竖直度测量
采用圆球检测法测量。在孔口沿钻孔直径方向设一标尺，标尺中点与桩孔中心吻合，并使滑轮中心、标尺中点和和钻孔中心在同一铅垂线上，量出滑轮到标尺中点的高差H，将球系于测绳上。将圆球放入孔底，待测绳静止不动后，读得测绳在标尺上的偏距e，再根据tga=e/H求得孔斜值，使竖直度偏差不大于1%。
4、桩位检测
通过护桩恢复桩位中心，并配合用全站仪检测。桩位偏差应符合规范要求，在50mm以内。
5、钻孔检查标准
钻孔结束达到设计桩底标高并清孔完毕后，对孔径进行全长检查，并报请监理工程师复查，合格后进行下步工作。详见下表：
钻孔桩钻孔允许偏差
项目名称
允许偏差（mm）
孔径/倾斜度
≮设计孔径/≤1%孔深
孔深
柱桩
≮设计孔深/≮设计孔深，并进入设计岩层
孔位中心偏差
群桩
≤50
灌注砼前桩底沉渣
柱桩
≤50
1.3.7清孔
1、冲击成孔法清孔
当钻孔深度达到设计要求时，在对孔深、孔径和孔形检查确认满足设计要求后，报请监理工程师检验，监理工程师认可后，立即进行清孔。清孔采用泥浆泵进行，排渣前必须注意保持孔内水位，以防坍孔。当泥浆指标达到相对密度1.03～1.10，黏度17～20s，含砂率＜2％后，可停止清孔，拆除钻具，移走钻机。严禁使用超钻加深钻孔的方法代替清孔。清孔时，应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。当抽出或排出的泥浆与换入的泥浆指标相近，而且抽出的泥浆中固体颗粒的粒径小于0.5mm时，清孔已满足要求，停止清孔。
钢筋笼和导管安放完毕后，灌注水下混凝土前，测量出的沉渣厚度不得大于5cm。若沉渣超标，并立即组织劳力和机具进行第二次清孔。
2、旋挖成孔法清孔
采用换浆法进行清孔，钻孔达到设计标高后，停止进尺，稍提钻斗离孔底10cm～20cm空转数转，然后将钻头提出，然后注入净化泥浆〔比重1.03～1.10，粘度17～20s，含砂率≤2%；胶体率≥98%〕置换孔内含渣的泥浆，清孔时，孔内水位需保持在地下水位以上1.5～2.0m。严禁采用增加深度的方法代替清孔。
当从孔内取出泥浆(孔底、孔中、孔口)测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于5cm时，即停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。
钻孔桩底沉渣厚度，清孔后回淤不得大于5cm。
1.3.8钢筋笼制作和安装
1、钢筋笼的制作
钢筋笼加工根据桩长度分2～3节在钢筋棚内加工制作。
钢筋在加工前除锈、调直、擦洗油污。钢筋调直一律采用钢筋调直机，不得采用卷扬机拉伸盘条圆钢以免发生安全事故。
钢筋下料前按图计算下料长度，并考虑到焊接接头的位置，保证成型钢筋满足焊接要求。每个断面接头数量不大于50％，相邻接头断面间距不小于1.5m。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。
钢筋原材料分型号堆码，架离地面60cm，上覆下垫，以防雨水锈蚀。
钢筋接头采用电焊焊接。双面搭接焊按５倍钢筋直径搭接，单面搭接焊按10倍钢筋直径搭接。
钢筋骨架的保护层垫块的设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周按4个布置。
（2）钢筋绑扎
钢筋骨架绑扎结实，在钢筋交叉点处，用扎丝，按逐点改变绕丝方向交错扎结，并使钢筋相靠紧。
钢筋骨架绑扎完毕，应妥善加以保护，不得在其上搬运和提送材料。若有浮锈须清除。
钢筋骨架安装就位后，详细检查，并做记录，如有差错立即纠正。
将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。
3、钢筋笼的运输
钢筋笼加工成型，经监理工程师检查合格后，用专用板车运至孔口。在运输过程中不得变形。运至孔口用汽车吊吊装。
4、钢筋笼的吊装
钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，骨架在孔口利用汽车吊吊装,为保证骨架不变形，须用两点吊：第一吊点设在骨架的 上部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。检查骨架是否顺直。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口边枕木上，然后吊装第二节钢筋笼，轴线与第一节对准后，进行接头焊接，依次类推，直到全笼完成。钢筋笼下落时要平稳，不许摆动，防止钢筋笼插入孔壁。钢筋笼吊装完成后，调整好轴线位置，用2根φ16钢筋吊住钢筋笼并与孔口型钢连接固定。钢筋笼吊装误差为中心位置20mm，顶端高程±20mm，底面高程±50mm。同一截面钢筋笼主筋接头小于50%，螺旋筋按规定绕好，尽量减少吊装时间。
1.3.9导管的安装
1、采用内径30cm的丝扣式导管灌注水下混凝土，在导管外壁用明显标志逐节编号，导管吊装前先试拼，接口连接牢固，封闭严密，并进行导管水密性试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍
p=rchc-rwHw
式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
2、根据桩孔的深度，确定了导管的拼装长度，导管下口至孔底的距离宜为25～40cm。安装时同时检查拼装后的垂直情况。
3、吊装时导管位于井孔中央，根据配管计算的导管管节长度逐节稳步安放，做好导管安装记录，防止卡挂钢筋笼，并在浇注混凝土前进行升降试验。
4、每次混凝土灌注完毕必须马上清洗后用干净编织袋包裹丝口端，导管确保导管内壁光滑圆顺，丝扣表面干净。因使用时间过长而变形、磨损的导管应剔除。
1.3.10水下混凝土灌注
本工程钻孔桩水下混凝土为C45。混凝土在搅拌站集中拌制，混凝土搅拌运输车运至施工现场，当混凝土运至现场后。
1、灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，灌注水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉渣大于验标要求时，必须对孔内进行二次清孔，确保孔底沉渣厚度符合规定要求。灌注前，先射水或压气3-5min，将孔底沉渣冲翻动，射水压力比孔底压力大0.05Mpa。
灌注前应及时报请监理单位进行报验，验收合格后开始灌注水下混凝土。
2、混凝土输送到灌注地点时，应经常抽检其和易性、塌落度等情况。
3、灌注首批混凝土时应注意下列事项：
（1）、钻孔灌注桩施工时首批混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度大于等于2.0m和填充导管底部间隙的需要，首批混凝土的数量为：

式中:V--首批混凝土所需方量（m3）；
h1--井孔混凝土面高度达到Hc时，导管内混凝土柱需要的高度（m），
h1≥ ；
Hc--灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底的高度（m），Hc=h2+h3；
hc--井孔内混凝土面以上，导管内混凝土柱（计算至漏斗底口）高度（m）；hc≥；
H--井孔内混凝土面以上泥浆深度；
P0--使导管内混凝土下落至导管底并将导管外的混凝土顶升时所需的超压力，钻孔灌注桩采用100～150KPa，桩径1m左右时取低限，2m左右时取高限； 取1250KPa；
D--井孔直径；
d--导管内径；
γc--混凝土拌和物的容重；
γw--井孔泥浆的容重；
h2 --导管初次埋置深度；
h3 --导管底端至钻孔底间隙；
（2）、灌注混凝土前需对混凝土漏斗和导管洒水润湿。首批混凝土灌注之前先配置0.1～0.3m3水泥砂浆放入滑阀以上的导管和漏斗中，然后再将混凝土倒入漏斗中，当漏斗内备足够的初灌混凝土量后剪断滑阀铁丝，借助混凝土重量排除导管内泥浆和水。吊车配合吊斗灌注完成首批封底混凝土后，采用混凝土输送车直接灌注混凝土，以加快水下混凝土的灌注速度，混凝土灌注速度不少于50m3/h。
（3）、混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管的埋深，如符合要求，即可正常浇注。测锤一般采用锥形锤，锤底直径6～8cm，高10～15cm，质量5kg左右。
（4）灌注开始后，连续有节奏的进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，导管内混凝土不满时，混凝土应沿料斗边徐徐灌注，防止在导管内造成高压气囊，对导管产生破坏。
（5）在灌注过程中，经常保持孔内水头，防止坍孔，随时用测锤测量混凝土面的高度，以提供拆除导管的依据并保持导管底口经常埋入混凝土中的长度不小于1m，且不宜大于3m。由于混凝土面不平整，进行多点测量。提升导管时保持导管轴线坚直和位置居中，逐步提升。拆、装导管要快，导管接头要清洗，漏斗和导管要上紧。
（6）灌注将要结束时，导管内混凝土柱高度减小，混凝土落差降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。在混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并换出部分沉淀土；或提升混凝土料斗至一定高度，增大混凝土落差，使灌注工作顺利进行。拔最后一节导管时要慢，防止泥浆挤入产生泥心。
（7）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌混凝土1m；混凝土初凝以前必须完成灌注。
（8）在灌注混凝土时，每根桩应制作不少于4组（共12块）的混凝土试件。
（9）处于地面及桩顶以上的整体式钢护筒，在混凝土灌注完后立即拨出。
1.3.11桩的检测
1、凿除桩头
当试桩桩身砼强度达到设计强度的70%时，即可凿除桩头，准备检测。
2、检测
按技术规范的要求检查和验收混凝土的质量，作好原材料及混凝土的取样及试验，并经监理工程师现场见证。
对完成的钻孔桩，配合检测单位对桩基采用无损检测方法进行质量检验和评价。钻孔灌注桩检查项目见下表：
钻孔灌注桩检查项目表
序号
检查项目
规定值或允许偏差值
检查方法和频率
1
桩混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按验标检查
2
孔的中心位置（mm）
50
用全站仪检查
3
孔径
不小于设计桩径
查灌注前记录
4
倾斜度
1%
查灌注前记录
5
孔深
符合设计要求
查灌注前记录
6
沉淀厚度（mm）
不大于50
查灌注前记录
7
清孔后泥浆指标
相对密度
1.03～1.10
查清孔资料
粘度
17～20S
含砂率
＜2%
胶体率
≥95%
1.4工程质量
1.4.1质量控制
1、桩基钻孔施工
（1）桥基施工前要对线路控制桩进行精密复测，确保控制点的准确性，测量放样时，必须进行资料复核和换手复测。
（2）钻孔桩施工时，护筒内径、高度、厚度、长度及钻孔泥浆的各项指标能满足钻孔的顺利进行，成孔后要确保孔深、孔径、垂直度、泥浆比重和沉渣厚度等符合验收标准。
2、桩基钢筋施工
（1）保证钢筋骨架的绑扎和焊接质量，绑扎要牢固，位置要准确，并特别注意保护层厚度。
（2）为保证钢筋的施工质量，所有钢筋笼及钢筋半成品一律在钢筋加工场集中加工，悬挂好标示牌。
（3）钢筋笼在现场临时存放时，注意上盖下垫，防止钢筋污染锈蚀。
3、原材料质量保证
（1）所有原材料在使用前均进行试验检测，坚决做到不合格材料不验收、不使用，使用指定的水泥品种和指定生产厂家的合格水泥，对砂、石料等地材进行性质、强度试验，并严格控制其粒径及含泥量不超过规范要求。
（2） 坚持施工过程中的试验制度。在混凝土浇筑现场对每批混凝土皆进行坍落度试验，并作好记录，控制在标准坍落度的范围内，保证混凝土强度试验的频数、试件组数达到规定要求。
（3）混凝土拌合采用自动计量拌合站集中拌制，保证混凝土质量。
（4）水下混凝土的塌落度以18～22cm为宜，每根桩的灌注时间不宜太长，且必须连续灌注，任何原因中断混凝土灌注不得超过水下混凝土初凝时间。
1.4.3钻孔桩施工常见问题预防措施

常见钻孔事故的预防和处理方法表
类别
产生原因
预防和处理措施
坍
孔
1)泥浆比重不够及其它性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；
2)护筒埋置太浅，下端孔口漏水；
3)由于掏渣后及用时补充水或泥浆或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失造成孔内水头高度不够；
4)松散砂层中进尺太快
1)在松散砂层中钻进时要严格控制进尺，投入粘土膏，卵石等挤入孔壁起护壁作用。
2)发生孔口坍塌时，拔出护筒用粘土回填，重新埋设再钻。
3)发生孔内坍塌，判明其位置，用砂和粘土回填到坍孔处以上1～2米，待沉积物密实后再钻。
钻孔倾斜
1)钻孔中遇有较大孤石；
2)在有倾斜度的软硬地层交界处钻头受力不均；扩孔较大处，钻头摆动偏向。
1)遇孤石或倾斜的软硬地层钻进时，低速钻进，控制进尺。
2)检查钻机底座水平、钻杆接头，并及时调正。
扩孔
孔壁坍塌
局部扩孔不影响钻进至设计标高可不处理；若扩孔后继续坍塌，按坍孔处理。
缩孔
钻锥严重磨耗或软塑土遇水膨胀
及时焊补钻锥,上下反复扫孔以扩大孔径。
掉钻落物
1)卡钻时强扭；
2)钻杆疲劳断裂；
3)操作不当，
1)开钻前清除孔内杂物，用电磁铁或其它方法。
2)经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
3)采用打捞钩，打捞叉吊出。
卡
钻
1)形成了梅花孔
2)钻头磨损未及时焊补
3)遇孔内掉入物体卡住钻头
1)经常检查转向装置防止失灵；
2)经常测定泥浆比重，防止泥浆太稠增大阻力；
3)采用较大冲程、低速度，使钻锥有足够时间变换位置；
4)用冲吸的方法将卡住钻头周围的钻渣松动后取出。
1.5安全管理
1、施工现场常设一名经过培训具有担任安全工作资格的专职安全员，负责制定健康保护与事故预防措施和个人检查，查看所有安全规则和条例的实施情况。
2、架子队管理人员一律佩证上岗，佩证内容有姓名、职务和本人照片，“1152”人员上岗期间一律佩戴红袖章。
3、电器系统设专人负责，配备电器保护装置，随时检查。符合“三级配电两级保护”要求；开关箱标准、有门、有锁、有防雨设施；配电箱内多路配电标记清晰；开关箱安装漏电保护器，电箱内设隔离开关。“一机一闸、一箱一漏”原则，熔丝规格符合标准；照明线、动力线架设高度符合要求，穿过通道穿管埋地；电动机具、电源线不随地拖拉；停止使用的电器设备、电源线和开关及时拆除；室外灯具距地面不低于3米。检修电器设备时执行停电作业，开关箱把柄上挂“有人操作，严禁合闸”警示牌；专用保护零线设置符合要求，保护零线与工作零线不混接；配电线路不老化、无破皮，线路过道防护。
4、对施工人员进行安全环保培训和考核，增强安全环保意识；特殊工种持证上岗。
5、设备使用前检查，钻机，混凝土泵，搅拌机等必须经验收合格后投入使用，由专职人员按操作规程操作。
6、钻孔泥浆要及时清理运至指定弃渣场，集中处理，以免污染地表及周围环境。
7、施工现场树立施工标志牌，材料分批次堆放整齐并标识，做到统一布置，有条不紊、文明施工。
8、施工现场树立施工标志牌，材料分批次堆放整齐并标识，做到统一布置，有条不紊、文明施工。
9、夜间作业，施工现场有足够的照明设备。
10、施工人员进入现场必须戴安全帽。
11、施工前对施工人员进行专项交底
1.6劳动组织
每班组主要人员安排情况如下表

1.7施工机械管理
每班组机械配备见下表：

1.8经验及教训
（1）、根据南旺坝特大桥地质特性，相对比较旋挖钻成孔速度比冲击钻更优。
（2）、该地质情况采用旋挖钻机钻孔，可采用无泥浆护壁法。空斗提升速度0.75m/s，重载斗提升速度0.530m/s。
旋挖钻钻进速度：粉质粘土 9.8m/h；全风化砂岩 6.2m/h；强风化砂岩 4.5m/h；弱风化砂岩 2.03m/h。
（3）、一台旋挖钻需1台挖机、1台25t吊车配合，一个作业班人员按下表配置满足要求；一台冲击钻机需1台泥浆车、1台25t吊配合，一个作业人员按下表配置满足要求：
旋挖钻机钻孔桩施工劳动力配置表
序号
工 种
主 要 职 责
人数
1
钻机班长
对该班的工作负责，并对进尺、地质情况作好记录
1
2
钻机司机
操作钻机，并观察孔口稳定，对钻机负责
2
3
普工
负责钻头更换及加入护壁液工作
6
4
浇注砼工
负责导管的安装、拆卸和砼浇注
10
5
钢筋笼加工
负责钢筋笼的下料、焊接、制作等
30
（4）、采用旋挖钻机成孔速度快，能够适应工期紧迫的要求，可以为后续工序赢得时间；
（5）、现场砼塌落度控制在20cm左右更易于砼灌注；
（6）、使用φ0.3m导管灌注砼适合桩径φ1.0m钻孔桩，导管埋入砼深度宜控制在3m左右。
（7）、钻孔的充盈系数为1.099。