资源描述
工厂仓库管理制度与流程
一、目的
通过制定仓库的管理制度及操作流程规定，指导和规范仓库人员的日常工作行为，对有效提升工作效率起到激励作用。
二、适用范围
仓库的所用工作人员
三、使命
1. 仓库主管负责仓库一切事务的安排和管理，协调部门间的事务和传达与执行上级下达的任务，培训和提升仓库人员行为规范及工作效率。
2. 仓管员负责物料的收料、报检、入库、发料、退料、储存、防护工作。
3. 仓务员负责单据追查、保管、入帐。
4. 仓库杂工负责货物的装卸、搬运、包装等工作。
5. 仓库主管、ＩＱＣ、采购共同负责对原材料的检验、不良品处置方式确实定和废弃物的处置工作。
四、仓储管理规定
1、原材料收货及入库
〔1〕必需严格按照 “收货入库单〞的流程进行作业。
〔2〕采购员将“客户送货单〞给到仓库后，仓库必需将此物料放在指定的检验区内，作好防护措施。
〔3〕仓库收货时必需要求采购人员给到“客户送货单〞，没有时必需追查，直到拿到单据为止，仓库人员有追查和保管单据的责任。
〔4〕仓库收货时的原材料必需有物料部门提供的采购订单〔或者说ＰＯ〕，否则拒绝收货。
〔5〕仓库人员与采购共同确认送货单的数量和实物，如不符由采购人员联系供货商处理，并由采购人员在送货单签字确认实收数量。
〔6〕仓库人员对已送往仓库的原材料及时通知ＩＱＣ进行物料品质检验。
〔7〕对ＩＱＣ检验的合格原材料进行开“物料入库单〞并经仓库主管签名确认后进仓，对不合格原材料进行退货。
〔8〕仓库原则上当天送来的原材料当天处理完毕，如有特别最迟不得超过一个星期。
〔9〕仓库对已入库的原材料进行分区分类摆放，不得随意堆放，如有特别状况必需在当天内完成。
〔10〕仓库对不合格的原材料放在指定的退货区，由仓库主管、采购共同确定退货。
2、原材料出库
〔1〕必需严格按照 “物料领料单〞、“生产通知单〞、“开发部调用单〞的流程进行操作。
〔2〕仓库的生产原材料出库依据是物料部门提供的BOM〔即单件用量通知单〕，生产通知单中生产数量，及厂部所规定的原材料损耗进行核料，并由部长签名确认。
〔3〕仓库把所出库之原材料配好，并填好“物料领料单〞后，通知相关的领料部门进库领料，并由领料部门负责人签名确认后方可让原材料出库。
〔4〕仓库出库物料的原则是同一原材料做到先进先出。
〔5〕超用物料的出库必需依据由生产部长签名确认“领用超单〞，且超用人注明了超用原因，以及得到上级主管部门的批准的“领用超用单〞，仓库方可发料。
〔6〕开发部门的物料调用依据是由开发部门填写“调用单〞，并由开发部负责人签名确认，并经物料部门同意后，仓库才可以依此办理相关手续，否则予与拒绝。
〔7〕仓库任何人员都无权给没有办理相关手续的原材料出库。
3、退厂原材料的处理
〔1〕必需严格按照 “退厂物料通知单〞进行操作。
〔2〕对采购来的不良物料必需要及时通知采购部，并由采购部给予处理看法且签名确认后，可暂放仓库，待采购部把原材料退与供应商。
〔3〕关于不良原材料不可以办理出入库用续。
4、 原材料报废
〔1〕严格执行 “报废单〞进行操作
〔2〕发现仓库库存物料不良时及时处理或通知上级主管部门处理。
〔3〕必需要区别分开库存物料报废、来料不良的报废部分、客户退回的报废物料，并且分开保管。
5、成品的收货及出库
A. 成品的收货及入库
〔1〕严格按照 “成品入库单〞进行操作
〔2〕所有入库之成品必需为合格之产品，并由终查〔即QA〕提供QC报告之同意入库的成品，否则拒绝入库。
〔3〕入库成品随货提供产品的数量，码数，颜色，款号，单价等信息的送货单，对产品与单不符的不予办理入库手续。
〔4〕对合格产品且与送货单一致的及时办理入库手续。并按要求存放好。
B. 成品的出货
〔1〕严格按照 “成品出货单〞进行操作。
〔2〕成品出货的依据是由营销部提供“客户货物配送单〞，进行检货，并把检好成品进行包装。
〔3〕关于马上出库之成品通知营销部，由营销部签名确认，并办理相关出库手续后方可发货。
C. 成品的退货
〔1〕严格按照 “成品退货单〞进行操作
〔2〕由客户退回之不合格产品进行核对款号、颜色、码数、数量无误后，办理相关的退货手续。
〔3〕客户退回之不合格产品及时通知生产部进行修理，尽快返还客户。
五、货物管理
〔1〕货物的品质维护：物料在收货、点数、入库、搬运、摆放、归位、存放、储存、发货过程中遵守安全原则，做到防损、防水、防蛀、防晒等安全措施。
〔2〕天天检查货物信息，如发现储位不对、帐物不符、品质问题及时反馈和处理。
〔3〕坚持货物的正确标示，由仓管负责，关于错误标示及时更正。
〔4〕货物的单据、咭、帐由仓库记帐人把电子档和手工单据一同交到财务。每月的单据由其分类保管好，原则上单据保管2年，在此期间不得销毁。做到帐、物、咭一致。
六、货物的盘点
1. 仓库货物盘点由财务、仓库以及主管部门拟定盘点计划时间表和盘点流程。
2. 盘点过程中必需要其他相关部门予以配合，必需入库和发料统一按内部盘点安排操作。
3. 盘点时确保做到盘点数量的准确性、公正性，严禁弄虚作假、虚报数据。盘点过程中严禁改换不同的盘点人员，以免少盘、多盘、漏盘等。
4. 盘点分初盘、复盘，但所有的盘点数据都必需盘点人员签名确认。
七、仓库的安全、卫生管理
1. 仓库天天都对仓库区域进行清洁整理工作，清理掉不要、不用的东西和坏的东西，并将仓库内的物料整理到提定的区域内，达到整洁、整齐、干净、卫生、合理的摆放要求。
2. 对仓库内货物摆放做出合理的摆放和规划。
3. 仓库卫生可以在仓库空闲的时间进行。
4. 仓库内坚持安全通道畅通，不可有堆积物，确保人员安全。
5. 仓库内严禁烟火，严禁非仓库人员非工作必需要进入仓库。
6. 仓库内的规划区域要有明确标识〔如：物料摆放区、安全通道、物料报废区、物料发放区、配料区、不合格物料存放区、待检物料存放区、消防设施摆放区、办公区等〕，其中物料摆放区内要分类分小区存放，且有清楚的标识。
7. 上下班关闭窗户及锁上仓库门。
8. 做好及时检查物货，如有异常或者安全隐患及时处理和上报。
9. 仓库内必需要高空作业时做好安全防范。
八、仓库人员的工作态度及作风
1. 仓库工作人员应该培养优良的工作态度和作风，形成优良的工作习惯。
2. 仓库工作人员要求做事细心，认真，负责，诚实，有优良的团队意识及职业道德。
3. 关于上级下达的任务要按时按质完成。
4. 其他的工作制度和行为准则依厂部规定为准则。
九、物料入库流程图
1、采购原料到仓
登记入账
办理入仓手续
核对数量、规格型号，价格等
依据送货单、找出采购单
是 是
摆放好，并做好相应标识
合格
检验
否 否
与采购沟通，确认相关信息
与采购沟通，确认相关信息
收等相关处理
是 是 否
与采购，生产部沟通
是
否 否
退货
退货
否
退货
检查退库单的填写和核对物料数量
摆放好，并做好相应标识
登记入账
2、生产余料退仓
是
否
退回相关部门
申请报废，做好记录
摆放好，做好相关标识
因质量原因造成不合格
分清原因
3、不合格原料退仓
核对数量填好物卡
摆放到处理区域，做好记录和标识
因型号规格弄错造成不合格，但可用
填写检验结果，报告，并做好相关标识
④
十、物料检验流程图
放入规定区域
执行检验
检验计划
合格
不合格
放置于规定区域，待处理
十一、物料出库流程图
做好帐目，并及时更改物料卡
开单发料
核对数量，和单据合法性
生产计划单
领、补料单
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