化工工艺安全与控制措施.docx

综合利用项目安全控制方案
（草案）
化工生产具有高温高压、深冷负压、易燃易爆、介质有毒、腐蚀性强、生产过程高度连续性等特点，对工艺操作控制 要求非常苛刻，为了确保装置建成后运营安全，特拟写《综合利用项目系统安全方案》，从工艺 安全设计和安全控制、防火防爆等几种方面去综合考虑，从源头上消除隐患，在过程中控制风险，全方面实现安全生产。
第一节、工艺安全设计
安全设计就是把生产过程中潜在 不安全原因进行系统地辨识。这些不安全原因能在设计中消除，则在设计中消除，若不能消除，要在设计中采用相应 控制措施和事故预防措施。从设计阶段对安全问题进行科学和周密 考虑，防止设计上 “先天不足”，是化工生产中一种至关主要环节。
一、安全设计应考虑原因
化工安全应考虑 原因诸多，能够概括为“八防”：
1、防火防爆，如配置可燃气体报警仪、安全阀、压力表等；
2、防中毒和窒息，如配置有毒有害气体检测仪，气体泄露检
测、排风连动装置;
3、防机械伤害，如旋转机械加防护罩；
4、防物体打击，如在立体作业区域加装物体坠落分隔层；
5、防高处坠落，如加装防护栏；
6、防触电，安装漏电保护器；
7、防灼烫，如将管线尽量 设计为非正面对人 位置；
8、防职业病，如通风除尘等工业卫生措施。
二、工艺安全设计涉及内容
工艺安全设计是安全设计 主体和关键，它主要涉及如下内容：
1、工艺路线安全设计；
工艺路线 安全设计，应根据不同 生产工艺，综合考虑多种工艺危险原因进行设计，选择先进、可靠、安全工艺路线。
2、工艺装置安全设计；
(1) 、工艺装置设计安全要求
在工艺装置设计中，必须把生产和安全结合起来，加以妥善全方面地处理，并符合如下基本要求：
① 、从保障整个生产系统 安全出发，全方面分析原料、成品、生产过程、设备装置等多种危险原因，以拟定安全工艺路线，选用可靠 设备装置，并采用有效 安全装置和措施。
② 、在生产运营过程中，能有效地控制和预防火灾爆炸 发生。
防火方面，根据生产中存在 可燃物、助燃物、点火源 情况，对形成 火灾危险采用相应 消防措施。根据可能形成爆炸性混合物
条件、起爆原因和传爆条件，采用相应措施，控制和消除形成爆炸 条件，阻止爆炸破坏作用 扩大。
③ 、有效控制化学反应中 超温、超压、和爆聚等不正常情况，并采用相应预防措施。
④ 、对可能产生大量泄漏危险 设备系统，采用相应 检测和安全防护措施，防止物料泄漏造成火灾、爆炸和中毒。
(2) 、工艺装置内平面布置
从防火防爆安全角度出发，工艺装置内布置应尽量满足如下要求：
① 、工艺装置内 设备、建筑物平面布置 防火间距应满足有关原则要求。
② 、工艺装置内 设备宜布置在露天或半露天 建筑物、构筑物内，尽量缩小爆炸危险场合范围，并按生产流程、地势、风向等要求分别集中布置。
③ 、明火加热设备应远离可能泄露 可燃气体或蒸汽 设备。两个或两个以上明火设备应集中布置在装置边沿，并处于散发可燃气体或蒸汽 设备整年最小频率风向 下风侧。
④ 、甲、乙类生产装置设备、建筑物、构筑物应布置在装置边沿；高压及有爆炸危险 设备，一般布置在一侧或放在防爆构
筑物内。
⑤ 、装置 控制室、化验室、办公室、生活间、变配电室等应布置在装置 一侧，并位于爆炸危险区范围以外和甲类设备整年最小频率风向下风侧，若设在可能散发比空气重可燃气体或蒸汽
装置内是，其室内地面应比室外地面高出0.6M以上。
⑥ 、可燃气体、液化烃、可燃液体在线分析一次仪表间与工艺设备 防火间距可不限制，但设在爆炸危险范围内 非防爆型在线分析一次仪表间，应正压通风。
3、安全装置设计；
(1) 、安全装置 设计基本要求
在既定 工艺路线和工艺设备 基础上，必须从防火防爆、控制异常危险情况发生、并使灾害局限化 要求出发，采用不同类型和不同功能 安全装置。其基本要求是：
① 、能及时、精确地对生产过程中多种工艺参数进行检测，调整和控制，出现异常情况时，能迅速地显示、报警和调整，使之恢复正常进行。
② 、能确保预定 工艺指标和安全控制界线 要求，对火灾爆炸危险性大 工艺过程和装置，应采用综合性 安全装置和控制系统，以确保其可靠性。
③ 、能有效地对装置、设备进行保护，预防过负荷或超限引起破坏和失效。
④ 、要正确地选择安全装置与控制系统所使用 动力，以确保其安全。
⑤ 、要考虑安全装置本身 故障以及误动作所造成 危险，必要时应设置备用装置或自行检测处理装置。
(2) 、安全装置选择和配置
应根据需要控制参数及被控制介质特征来选配安全装置。例如：
① 、在不正常情况下有可能超压或造成破坏 压力容器、蒸馏塔、压缩机、柱射泵等应配置安全阀。
② 、若有忽然超压或发生瞬时分解爆炸危险物料反应设备，如安全阀不能满足要求时，应装爆破片或爆破板。
③ 、因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾爆炸反应设备，应设置报警信号和泄压排放装置以及自动或手动遥控紧急切断进料设施。
④ 、可燃气体 压缩机、泵等在停电或操作不正常情况下，介质倒流可能造成事故时，应在其出安装止回阀。
⑤ 、加热炉燃料气调整伐前管道压力等于或不不小于0.4MPa(表)时且无低压自动保护仪表时，应在每个燃料气调整伐与加热
炉之间设置阻火器。
⑥ 、甲、乙A类火灾危险性设备和管道，应有惰性气体置换设施。
4、工艺管道安全设计；
工艺管道是化工生产工程中不可缺乏环节，它像人血管一样，把多种设备装置连接、沟通起来，形成流动线，将水、蒸汽、气体和多种流体物料输送到所需要 地方，所以，对工艺管道进行安全设计十分主要。从消防安全 角度考虑，工艺管道 连接和铺设应符合如下要求：
(1) 、可燃气体、液化烃、可燃液体金属管道除需要采使用方法兰连接外，均应采用焊接。
(2) 、可燃气体、液化烃、可燃液体管道应架空或沿地面铺设。必须采用管沟铺设时，应采用预防气液在管沟内积聚 措施，并在进、出装置及厂房处密封隔离，管沟内 污水应经水封并排入生产污水管道。
(3) 、可燃气体、液化烃、可燃液体 管道不得穿过与其无关建筑物、构筑物上方或地下，如必须跨越厂内铁路或道路时，
其净空高度分别不不不小于5.5M和5M，如横穿铁路或公路时应铺设在管涵或套管内。
(4) 、跨越铁路、道路及泵房工艺管道，不应设置阀门、法兰、螺纹接头和补偿器等，以免漏料着火，阻断交通。
(5) 、工艺和公用管道共架铺设时，宜将介质温度等于或高于250C 管道布置在上层，液化烃及腐蚀性介质管道布置在下层；必须布置在下层介质温度等于或高于250C管道，可布置在外侧，但不应与液化烃管道相邻。
(6) 、氧气管道与可燃气体、液化烃、可燃液体管道供架铺设时，氧气管道应布置在一侧，与上述管道之间宜用公用工程管道隔开，或保持不不不小于250 净距。
(7) 、公用工程管道与可燃气体、液化烃、可燃液体 管道或设备连接时，在连续使用 公用管道上应设止回阀，并在其根部设切断阀；在间歇使用 公用工程管道上应设两道切断阀，并在两阀间设检阀。
(8) 、进出装置 可燃气体、液化烃、可燃液体 管道，在装置边界应设隔断阀和“8 “字盲板，在隔断阀处应设长度等于和不小于8M 平台，并在两个方向设梯。
5、消防给水设计
有无消防给水设施是扑救化工火灾成败 主要条件之一，所以在设计消防给水时，必须确保消防水源充分可靠，水量水压满足灭火要求。
(1)、消防水源
消防水源有天然水源和人工水源两大类。天然水源是指自然形成并有输水或蓄水条件江、河、湖、泊、池塘等。人工水源是人工修建给水管网、水池、水井、沟渠、水库等，其设计要求如下：
①、在消防水由工厂水源直接供给时，给水、进水管不应少于
两条。其中一条发生事故时，另一条应该经过1消防用水和
70生产、生活用水。
②、消防用水由消防水池供给时，工厂给水管网 进水管应能经过消防水池 给水量以及1生产、生活用水。
(2)、消防水池
① 、消防水池 容量应满足火灾连续时间消防用水量 要求。当发生火灾水池能连续补水时，其容量能够减去火灾连续时间内补水量。
② 、寒冷地域消防水池应有防结冰措施。
6、其他安全设计要求；
(1) 、工艺设备本体(不含衬里)及其基础、管道(不含衬里)，支架、吊架和基础，应采用非燃烧材料，但油罐地板垫层可采用沥青沙。
(2) 、工艺设备 保温层应采用非燃烧材料，当工艺设备 保冷层采用泡沫塑料制品时，应为阻燃材料。
(3) 、单个容积等于或不小于5时甲、乙A类液体设备承重钢支架、框架、裙座，介质温度等于或高于自燃点；单个容积等于或不小于5时 可燃液体设备 承重钢支架、框架、裙座，以及加热炉 钢支架，应覆盖耐火极限不低于1.5h保护层。
(4) 、散发爆炸性危险粉尘和可燃纤维粉尘 场合，应采用预防粉尘和纤维扩散飞扬措施。
(5) 、有可燃液体设备 多层建筑物，应采用预防可燃液体渗透到下层措施；
(6) 、生产或储存不稳定 烯烃物质时，应采用预防生成过氧化物、自聚物 措施，如加抗氧剂、阻聚剂等。
(7) 、可燃气体压缩机 吸入管道，应有预防产生负压 措施。当高压段排至低压段时要有预防串压、超压爆破措施。
(8) 、在爆炸危险区域内 传动设备若必须使用皮带传动时，应采用防静电皮带。
(9) 、在使用或产生甲类气体或甲、乙A类液体 装置内，宜按区域控制和要点控制相结合 原则，设置可燃气体报警器探头。
(10) 、凡有隔热衬里 设备，其外壁应涂刷超温显示剂或设置测温点。
(11) 、可燃气体 电除尘、电除雾等电虑器系统，应有预防产生负压和氧含量超出要求指标能自动切断电源并能放空分设施。
(12) 、正压通风设施 取风，宜位于甲、乙A类设备 整年最小频率风向 下风侧，并高处地面9M以上或爆炸危险区域1.5M以上，两者中取最大值。
第二节、工艺安全控制
化工生产过程存在高温高压、易燃易爆、介质有毒、生产过程高度连续性、腐蚀性强、化学反应复杂，所以必须对生产工艺过程进行严格 控制，确保工艺运营安全。工艺安全控制涉及如下方面
内容：
一、化学反应安全控制
化工生产 化学反应过程中，反应 装置、场合或系统具有一定 火灾爆炸危险性，所以必须进行严格 安全控制。控制主要从如下几种方面进行：
1、反应装置、系统必须配置与其反应特点相匹配防灾安全技术措施，确保安全运营。
2、投料、卸料必须有投料、卸料方式、顺序、料量、速度等方面安全要求，并有确保其安全实施技术措施。
3、因催化剂原因可能造成异常反应 工艺，必须具有消除催化剂不安全原因 有效措施。催化剂 选型必须恰当，对有不安全原因有相应安全防范措施。
二、物料处理和输送安全控制
物料处理涉及物料精制、分离、过滤、调配、水洗、干燥、包装及物料 捕集、回收等非化学反应 处理过程，其安全控制涉及：
1、多种物料输送和处理，必须有可靠安全、卫生防护措施。如液体物料具有易燃、易爆、有毒 特征，其安全防护措施应有防挥发、逸散设施，静电消除、接地装置符合现场防爆级别 机电设备等。进行粉尘输送，应有防粉尘逸散 搜集或滤尘装置，输送装置为长距离输送时，应有多处停车开关或故障时自动信号停车装置，带压处理或输送物料，易产生压差或发生物料倒流情况时，应装设预防物料倒流 单向阀或阻火液封等安全装置。全部防护措施应该完好有效。
2、可燃、易燃、有毒物排放，必须有安全、卫生处理措施。
3、多种物料包装必须符合储运安全要求，有详细精确阐明和必要安全标志。
4、危险化学品包装岗位，须有必要安全措施和劳动保护措施。
5、物料捕集、回收装置或设备须有符合安全卫生要求良好捕集和回收效果，并有其确保措施。
6、物料处理和输送 装置、设备管道须及时检验，定时维护，确保完好。
三、封闭单元安全控制
封闭单元安全控制，主要从防泄露、防火、防爆、危险物品
储存量等方面进行安全控制：
1、易燃易爆、有毒物质 处理，必须有防逸散、泄露 可靠措施。
2、易燃易爆物品处理 封闭单元必须有预防火种引燃、引爆安全技术措施或安全装置。
3、具有易燃易爆、有毒有害介质 封闭单元，必须有足够容量 通风换气装置，且设备布置合理。
4、 化工生产封闭单元内，危险物品 储存量，原料不超出两个班 用量，产品不超出一种班 产量。
5、易燃易爆和剧毒物品生产封闭单元，要设置易燃易爆物品和剧毒物品浓度超限报警装置。
四、温度安全控制
温度安全控制有如下方面 要求：
1、温度计量装置、器具须定时校验，并加贴标签。
2、温度控制系统能满足工艺 要求，升降温控制敏捷可靠。
3、温度主要控制点设超限报警或连锁装置。主要温度控制点是指超温后可能产生危险后果。对于升、降温度缓慢，超越温度控制界线也不会产生危险 控制点，无需设超限报警。
4、温度计量器具、装置及其配件 选型，要符合使用介质安全技术要求。
5、温度计量、控制系统，要定时维护，检修，确保完好可靠。
五、负压运营安全控制
负压操作运营应采用如下控制措施：
1、 负压操作，要严格开车、停车排渣 安全操作程序，确保不发生爆沸、氧化燃烧、爆炸事故，且有可靠 安全措施。
2、负压系统排出物，须有必要 安全处理装置或设施，确保
不发出燃烧、爆炸和污染。
3、负压装置系统须有防停水、停气停电等紧急停车安全确保措施，预防某些负压处理物料窜人空气或其他介质，引起燃烧、爆炸。
4、负压操作装置和负压动力设备之间，应设安全缓冲分离装置或其他安全装置。负压系统和负压泵之间，常因故障使不同介质互窜，进而引起事故，故须在其间设置缓冲分离器，或视情况设置单向阀等其他安全装置。
5、负压工艺系统设备、管道、装置应随时检验维护，定时检测修理，确保完好可靠。
6、负压操作系统要有破真空 安全技术措施，如易燃易爆物质存在 负压操作，为预防破真空时进入空气，形成爆炸性混合气体，可采用氮气等惰性气体破真空。
六、预防爆炸安全控制
爆炸安全控制主要从爆炸源和作业环境条件两个方面进行控制：
1、但凡逸散或泄露易燃易爆物 部位，而且有可能引起燃烧或爆炸者，必须有防燃烧、爆炸措施，如防爆板、捕集器等。
2、 易形成爆炸混合物 场合，必须有良好 通风、换气设施，确保作业场合 空间可爆物浓度处于爆炸下限如下。
3、可能产生爆炸性混合物场合，不得有能够引爆能源，
对可能引爆能源要有安全控制措施。如对辐射热采用隔热措施，明火作业采用封闭处理，机电设备采用防爆型等。
4、易形成易燃易爆性混合物 场合，要设置易燃易爆气体动态检测报警装置。
5、有爆炸危险 设备装置或部位，须有可靠 隔爆装置或安全措施，如防爆板、墙、堤、罩等，其目 是隔爆，变化泄爆方向，降低或防止伤亡事故。
6、易燃易爆物 排放必须设防火防爆装置。
7、易燃易爆作业间必须有足够泄压面积。
8、在爆炸极限内或其附近作业，必须落实降温、阻燃等安全技术措施。
七、粉尘爆炸安全控制
粉尘爆炸安全控制着重从生产装置本身、生产环境、消除静电、防二次污染等四个方面进行：
1、凡使用产生可燃、可爆粉尘 生产装置、设备，须有防其燃烧、爆炸 安全措施。使用可燃粉尘、产生可燃粉尘 反应，须预防达成爆炸浓度、控制喘动流速、防静电等措施及辅助装置，要有预防可燃粉尘逸散到空间 措施。
2、对在爆炸极限范围内粉尘作业装置和岗位，必须有必要安全技术措施，严格控制点火源。
3、 可爆粉尘生产装置、系统，必须有可靠消除静电装置。能产生可爆粉尘 粉碎、研磨、干燥、输送、捕集、滤尘等设备、装置及有关系统，必须有有效消除静电措施。
4、有粉尘飞扬作业空间，须有防二次扬尘安全措施。
八、正压安全控制
正压安全控制应对正压控制系统 控制装置、设备、安全附件、防爆装置、安全检修等方面进行控制：
1、加压反应系统须设置可靠 压力控制装置、超限报警装置、或连锁保护装置。
2、压力测量和控制装置、设备 选型，须满足工艺要求，具有必要安全技术条件。
3、承压主要反应装置、计量容器等压力容器和设备，应设置必要 防爆安全装置，能有效地泄放压力，并控制泄爆方向。
4、承压系统易产生压差或压力不稳环节，应装设必要单向阀或极限流或稳压器等安全附件。
5、正压系统设备、装置、附件，应及时检验、维修、定时检测，确保完好。
九、低温安全控制
低温安全控制应从低温装置 材质、保持低温 措施、防低温灼伤和故障、防制冷剂燃、爆、毒害及系统维护检修等方面:
1、低温工艺系统装置、设备、管道、填料等材料，必须具有耐低温脆变 物性，确保无脆变 物性，从而确保无脆性破坏泄漏。
2、低温工艺系统有稳定低温控制范围 确保措施。
3、低温生产系统有必要 防冷凝和防冻伤 可靠措施。
4、低温制冷岗位有防制冷剂毒害，防燃、防爆可靠措施。
5、低温生产系统装置、设备、管道要定时检验探伤、检修更新、确保完好。
十、容量安全控制
容量安全控制从控制手段、暂存物料安全、控制部位和控制设备等几种方面进行，要点防火、防爆、防中毒：
1、工艺系统必须具有必要 容量控制安全设施或措施。如投料计量、出料计量、器内料量或液位测量、容器内物料超限报警或连锁等安全保障装置。
2、化工生产场合不能作堆料场，必须临时寄存物料时，须有确保安全条件。
3、可燃、易燃易爆物料和有毒有害物料流动系统、储存装置必须有预防燃烧爆炸、中毒 安全技术措施。
4、计量仪器、仪表、装置及容量安全控制、报警、连锁等装置，必须随时检验维护，定时维修更新。
十一、腐蚀工艺安全控制
腐蚀工艺安全控制主要从工艺装置、设备 耐腐蚀性、预防腐
蚀介质泄露及污染和人员安全、卫生方面进行，并对预防腐蚀性
物质 危险反应和工艺系统 维护修理及更新来考虑：
1、具有腐蚀介质 工艺系统、其装置、设备均应满足工艺要求，选用相应 耐腐蚀材料制造，具有良好 耐腐蚀性能。
2、凡可能逸散、泄露腐蚀性介质装置、设备须有防逸散、泄漏、污染 安全技术措施。如储存 封闭、设备或处理装置 封闭、排气管道或尾气喷淋、中和、吸收等。
3、腐蚀介质可能灼烫、伤害人体 作业场合，须有必要 安全、卫生设施和采用必要 安全防范措施。
4、工艺系统或作业场合，凡存在腐蚀性物质，同步具有能与之发生危险反应物质，须有必要安全措施。
5、承受腐蚀性介质腐蚀 工艺系统，其设备、管道装置必须随时检验、维护，定时检测，确保完好。
十二、泄漏安全控制
泄漏安全控制是从工艺压力、温度、投料控制、及操作和密封方面进行：
1、工艺系统或装置应具有预防因超压而造成泄漏 安全控制措施或装置。
2、工艺系统或装置应具有控制因超温造成泄漏或溢料 安全控制措施或装置。
3、设备、管道、装置应定时更新，预防因腐蚀泄漏造成灾害。
4、工艺过程中，凡有倒料、装料、卸料及计量操作过程，须有预防泄漏和逸料可靠措施。
5、设备、管道、装置、法兰等垫片，密封填料须符合安全技术要求。
十三、明火加热设备 安全控制
明火加热设备安全控制从明火加热设备布局、房屋构造、
受热物料、燃料储存、设备完好等方面进行：
1、明火加热设备 布局必须符合有关 原则。
2、明火加热炉与毗邻 防火、防爆、隔热处理等措施须符合有关要求。
3、明火加热 可燃、易燃物料须有可靠 预防引燃、引爆安全技术措施。
4、明火加热炉燃料储存位置须符合《建筑设计防火规范》。
5、明火加热设备系统必须经常检验，定时检修，及时更换，确保完好。
十四、化工设备安全控制
化工设备控制安全涉及如下几种方面：
1、直接安全确保条件
(1) 、设备及其零部件不能超期使用。
任何设备都有一定使用寿命，它由设备性能和安全可靠性决定，一旦超期使用，可能随时发生事故，所以必须对设备能否满足生产需要做出评价。
(2) 、设备应按期检修，并确保质量。
化工设备 使用条件不稳定，环境条件千变万化，设备能力在设计时虽然进行了充分 考虑，并给出了一定 安全系数，但因不可预见 原因影响，其会出现多种意想不到 变化，所以对设备定时检修，能及时发觉和排除不安全原因，确保设备 适应能力，延长使用寿命。
(3) 、设备要有满足工艺和安全操作要求 良好 密闭性
化工生产具有高温高压、深冷负压等特点，设备内有多种易燃易爆、有毒 介质，所以对设备 密闭须要求非常严格。涉及正压密闭、常压密闭和负压密闭。
(4) 、设备多种受力零部件及其连接件应安全可靠。
任何设备 受力部位 断裂和破碎都使设备不同程度地失去安全可靠性。
(5) 、设备要有特殊情况下 运营稳定性。
在能够预见 震动、风载、和其他能够预见 外载负荷条件下，设备要有足够稳定性。
(6) 、设备表面没有不必要 能够伤人 尖角、利棱及较突出部分。
(7) 、有保障操纵器可靠性 措施
任何设备 操纵器必须同人体操作部位相适应，以预防误操作，一般有连锁装置，其行程应满足工艺设备 安全要求。
(8) 、设备上装配可靠 信号和显示屏
设备上多种信号和显示屏要符合安全、清楚、敏捷 原则，多种危险信号应同其他信号有明显 区别。
(9) 、设备上 工作位置合理
设备上工作位置要确保作业者有充分活动空间，要有防滑、防高处坠落 必要条件，危险作业要有足够 避让空间。
(10) 、必要检修和维护条件
化工设备要有检修时拆卸、吊装用 吊和环、进入 人孔、专用检修工具和装备，有必要检修维护时锁定位置。
(11) 、良好 设备润滑情况
生产设备相对运营部位必须有润滑确保，主要设备必须有强制润滑措施，并设有连锁装置，确保油泵动作并达成一定油压后来，设备才干开启。
2、间接安全确保条件
(1) 、配置设备超载保护装置。设备超负荷运营，轻易给设备带来损伤，造成事故。
(2) 、配置设备外露可动零部件 防护装置，预防伤人。
(3) 、配置设备超位运营防护装置。如配置起升限位器、防坠落装置、防松脱装置。
(4) 、采用必要 防冷隔热措施。预防能量损失和冷热灼伤。
(5) 、有完善 防火防爆措施。如预防摩擦、撞击产生 火花、
消除静电火花、静电积累措施。
(6) 、对具有明火 设备，要有预防可燃气体偶尔排出 措施，要有可靠 点火装置和火焰稳定装置，要有燃烧安全防护装置。如安全阀、截止阀、防爆膜、回火预防器等。燃料供给时，要有清除杂质 装置，预防形成爆炸性混合物，预防设备带进中强腐蚀剂，损坏设备本体。
(7) 、有正压设备无规则压力泄放措施。如带压设备 超压报警、卸压阀、放空管及放空管后边带 捕集器等均为控制压力无规则泄放安全措施。
(8) 、负压设备 意外事故防范措施。如负压稳定装置和安全破真空装置等。
(9) 、设置可靠 设备和装置控制系统，控制系统能在异常情况下控制设备和装置不发生危险，必要时能自动切换到备用电源和备用设备或装置中。
(10) 、装设完好 设备调整装置，调整装置要有连锁，预防误操作和自动调整装置误通、误断。
(11) 、设置可靠 紧急事故开关。下列情况下必须设置事故开关：
Q、发生事故时不能经过停车开关来终止危险；
@、不能经过总开关来中断若干个造成危险 运营单元；
9、因为中断某个单元会出现其他危险；
Q、控制台不能看到所控制 全部装置和设备，无法分析判断和实施有效控制。
紧急事故控制开关要预防次生灾害措施，如防窜压、逆转等措施，紧急事故开关用红色，并能明显区别其他开关。
（12）设备要有防噪声、防粉尘飞扬、毒物溢出、辐射、震动等措施。
（13）、设备本体应配置自动事故应急装置，如自动灭火装置等。
（14）、必须设置必要 符合原则 色标、警示标志牌等。
第三节、防火防爆
一、化工生产中火灾爆炸性分析
化工生产中 火灾爆炸性分析能够从生产过程中物料 火灾爆炸危险性、生产装置与工艺过程中 火灾爆炸危险性两个方面进行。详细地说，就是首次生产过程中使用 原料、中间产品、辅助原料（如催化剂）及成品 物理化学性质、火灾爆炸 危险程度，生产过程中使用 设备密封种类以及安全操作 可靠程度等。
1、物料火灾爆炸性
化工生产中，所使用 物料绝大多数都具有火灾爆炸危险性，从防火防爆 角度划分，这些物质可分为7大类：
(1) 、爆炸性物质，如硝化甘油等；
(2) 、氧化剂，如过氧化钠、亚硝酸钾等；
(3) 、可燃气体，如瓦斯气、苯蒸汽等；
(4) 、自燃物质，如黄磷等；
(5) 、遇水燃烧物质，如硫 金属化合物；
(6) 、易燃和可燃液体，如汽油、丁二烯等；
(7) 、易燃和可燃固体，如硝基化合物等；
2、生产装置和工艺过程中 火灾爆炸危险性
(1) 、装置中储存 物料越多，发生火灾时，灭火就越困难，损失也就越大；
(2) 、装置 自动化程度越高，安全设施越完善，预防事故 可能性就越高；
(3) 、工艺工程越复杂，生产中发生 物理化学变化越多，危险性也就相应增长；
(4) 、工艺条件越苛刻，高温、高压或低温也会增长危险性；
(5) 、存在人员技术不熟练，不遵守工艺规程，或事故应急处理技能差，都会引起事故，并使事故扩大。
(6) 、装置设计不符合规范，布局不合理，易发生事故，并使事故扩大。
二、控制可燃物措施
控制可燃物，就是使可燃物达不到燃爆所需要 数量、浓度，或者使可燃物难燃化或用不燃材料取代，从而取消发生燃爆 物质基础。
1、利用爆炸极限、相对密度等特征控制气态可燃物。
当容器或设备中装有可燃气体或蒸汽时，根据生产工艺要求可增长可燃气体浓度或用可燃气体置换容器或设备中 原有空气，使其中 可燃气体 浓度高于爆炸极限。散发可燃气体或蒸汽 车间或仓库应加强通风换气，预防形成爆炸气体混合物，通风排气应根据可燃气体相对密度拟定相应位置。
对有泄漏可燃气体或蒸汽危险场合，应在泄漏点周围设置禁火警界区，同步用机械通风或喷雾水枪驱散可燃气体或蒸汽。若撤消禁火区，则须用可燃气体测爆仪检测该场合可燃气体浓度是否在爆炸极限之外。盛装可燃液体 容器需要进行动火检修时，应对容器进行排空清洗，并检测可燃蒸汽在爆炸极限之外，方可动火。
2、利用闪点、自燃点等特征控制液体可燃物
根据需要和可能，用不燃和闪点高 液体替代易燃或闪点低液体；利用不燃液体稀释可燃液体，会使混合液 闪点、自燃点提升，从而降低火灾危险性；对于在正常情况下有聚合放热自燃危险液体，如氯乙烯等，在储存过程中应加入阻聚剂，预防该物质暴聚造成火灾爆炸事故。
3、利用燃点、自燃点控制一般固体可燃物
选用不燃材料替代可燃材料、选用燃点或自燃点较高 可燃或难燃材料、用防火涂料或阻燃剂浸涂可燃或不燃材料等，能够提升装置或材料 耐燃性和耐火极限。
4、利用负压操作对易燃物料进行安全干燥、蒸馏、过滤或输送
负压操作能降低液体物料沸点和烘干温度，缩小可燃物爆炸极限，并预防高温引起自燃。
(二)、控制助燃物 措施
控制助燃物就是使可燃物不与空气、氧气及其他氧化剂接触，或者将它们隔开，虽然有点火源，也因缺乏助燃物而不能发生燃烧爆炸。
1、密闭设备系统
把可燃物料放在密闭设备或容器中储存或操作，能够防止它们和外界 空气接触而形成爆炸体系。为了确保系统 密闭性，要求注意如下几点：
(1) 、对有燃烧爆炸危险物料 管道和设备，尽量采用焊接，降低法兰连接，如必须采使用方法兰连接，应根据压力 大小，分别采用平面或榫槽面等不同形状 法兰，同步垫衬要严实，螺丝要拧紧。
(2) 、所采用 密封垫圈，必须符合工艺温度、压力和介质要求。一般工艺可采用石棉橡胶垫圈，有高温高压或强腐蚀介质工艺，宜采用聚四氟乙烯垫圈。输送爆炸危险性大 气体、液体管道最佳用无缝钢管。对加压或负压设备，在投入生产前，应作气密试验和耐压试验。
2、惰性气体保护
惰性气体是指那些化学活泼性差、没有燃爆危险气体。如氮气、二氧化碳等，它们作用是：隔绝空气，充淡氧含量，缩小以至消除可燃物和助燃物形成爆炸浓度。
惰性气体保护，主要应用于如下几种方面：
(1) 、保护覆盖易燃固体粉碎、研磨、筛分、混合及粉状物料输送；
(2) 、压送易燃液体和高温物料；
(3) 、充装保护有爆炸危险 设备和储罐；
(4) 、保护可燃气体混合物 处理过程；
(5) 、封锁可燃气体发生器 料和废气排放系统 尾气；
(6) 、吹扫置换设备系统内 易燃物料和空气；
(7) 、充氮保护非防爆型电器和仪表；
(8) 、稀释泄漏 易燃物料，扑救火灾。
3、隔绝空气储存
遇空气和受潮、受热极易自燃 物品，能够隔绝空气进行安全储存。如金属纳储存于煤油中、二硫化碳用水封等。
4、隔离与储运与酸、碱、氧化剂等助燃物接触能够燃爆可燃物和还原剂。
对氧化剂及有机过氧化物 生产、储存、运送和使用，必须严格按照《危险化学品安全管理条例》 员工要求执行。
三、控制点火源措施
多数场合，可燃物和助燃物同步存在是不可防止，所以消除和控制点火源就成为防火防爆 关键，在化工生产过程中，能够引起火灾爆炸事故 点火源主要有：明火、摩擦与撞击、高温物体、电气火花、光线照射、化学反应热等。
1、消除和控制明火源
明火源是指敞开 火焰、火花、火星等，它们是引起火灾爆炸事故 常见原因，必须严格控制：
(1) 、在有火灾爆炸危险 场合，应有醒目 “禁止烟火”标志，严警动火吸烟。吸烟应到专用 吸烟室，不准乱扔烟头和火柴余烬。进入危险区 蒸汽机车，应停止抽风、关闭灰箱，烟囱装设火星熄灭器，驶入 机动车辆，其排放管应戴阻火器。
(2) 、生产用火、加热炉宜集中布置在厂区 边沿，且应位于
易燃物料设备整年最小频率风向 下风侧，并与露天布置 液化烃设备和甲类生产厂房保持不不不小于15M防火距离。加热炉
钢支架应覆盖耐火极限不不不小于1.5小时 耐火层。燃烧料气加热炉应设火焰探测器。
(3) 、使用电焊、气焊、喷灯进行安装和检修时，必须按危险等级办理动火审批手续，领取动火证，采用完善 防护措施，确保安全无误后，方可动火作业，动火作业人员必须持证上岗，并遵守安全技术规程。
(4) 、全厂性 高架火炬应布置在生产区整年最小频率风向下风侧；
可能携带可燃液体 高架火炬与相邻居住区、工厂应保持不不不小于120M防火距离，与厂内装置、储罐、设施保持不不不小
于90M 防火距离。装置内 火炬，其高度应使火焰 辐射热不影响人身和设备安全，顶部应有可靠点火设施和预防下火雨措施，禁止排入火炬 可燃气体携带可燃液体，距火炬筒30M范围内，禁止可燃气体放空。
2、预防撞击火星和控制摩擦热
当两个表面粗糙 坚硬物体相互剧烈撞击或剧烈摩擦有时会产生火花，这种火花能够以为时撞击或摩擦下来 高温固体颗粒。据测试，若火星 微粒直径是0.1〜1，则它们所带 热能分别
是1.76〜176mJ,超出大多数可燃物质 最小点火能，足以点燃可燃“气体、蒸汽和粉尘”，应严加防范。
(1) 、机械轴承缺油、润滑不均等，会摩擦生热，具有引起附着可燃物着火危险，所以应对机械设备转动部位保持良好润滑，并注意经常打扫附着 可燃污垢。
(2) 、物料中 金属杂质以及金属零件、铁钉等落入反应器、
提升机、粉碎机等设备内，因为铁器与机件 碰击，能产生火花造成易燃物料着火爆炸，要求在有关机器设备上装设磁力离析器，以捕获和剔除金属硬质物；对研磨、粉碎尤其危险物料 机械设备，宜采用惰性气体保护。
(3) 、金属机件摩碰，钢铁工具相互撞击，或与混凝土地面撞击，均能产生火花，所以对摩擦或撞击能产生火花 两部分，应采用不同 金属制造，扳手等钢铁工具改成铍青铜或防爆合金材料制作。在有爆炸危险 甲、乙类生产厂房内，严警穿带铁钉 鞋，地面应用摩擦撞击不发生火花材料铺筑。
(4) 、在抽取或倾倒可燃液体时，因为铁盖容器与工具碰击能迸发火花引起可燃蒸汽爆燃，为预防该类事故 发生，应用铜锡合金或铝皮等不轻易发火材料将轻易摩碰部位覆盖起来。搬运盛装易燃易爆化学物品金属容器时，严警抛掷、拖拉、摔滚，有
可加防护橡胶铺垫。
(5) 、金属导管或容器忽然开裂时，内部可燃 气体或溶液高速喷出，其中夹带 铁锈粒子与管(器)壁冲击摩擦变为高温粒子，也能引起火灾爆炸事故。所以对可燃物料 金属设备系统内壁表面应作防锈处理，定时进行耐压试验，经常检验其完好情况，发觉缺陷，及时处理。
3、预防和控制高温物体作用
高温物体指在一定 环境中能够向可燃物传递热量并造成可燃物着火具有较高温度物体。化工生产中常见高温物体有：加热装置(加热炉、裂解炉、蒸馏塔、干燥器等)、蒸汽管道、高温反应器、输送高温物料管线和机泵、及电气设备和采暖设备等。这些高温温度高、体积大、散发烧量多，能引起与其接触 可燃物着火。预防措施如下：
(1) 、禁止可燃物与高温设备、管道表面接触。在高温设备、管道上不准搭晒可燃衣物。可燃物料 排放应远离高温物体表面。撒落在高温物体表面 可燃粉尘、纤维要及时清除。
(2) 、工艺装置中 高温设备和管道要有隔热保护层，隔热层应为不燃材料，并应定时检验其完好情况，发觉隔热材料被泄漏介质腐蚀破损，应及时更换。
(3) 、散发可燃粉尘和纤维 厂房内，集中采暖 热媒温度不应过高。一般要求热水采暖不应超出130C,蒸汽采暖不应超出110C，采暖设备表面应光洁不沾灰尘。有二硫化碳等等低温自燃物厂库房内，采暖热媒温度不应超出90C。
(4) 、加热温度超出物料自燃点 工艺过程，要严防物料外泄或空气渗透设备系统。如排送高温可燃物，不得用压缩空气，应用氮气压送。
4、预防电火花
电火花是一种电能转变成热能常见点火源。电气火花大致有：电气线路开关断开、接触不良、断路、漏电产生火花；静电放电火花；雷电放电火花等。根据电火花产生类型，分别从如下几
种方面采用措施进行防范：
(1) 、电器线路铺设
Q、电器线路位置选择
当爆炸危险气体或蒸汽比空气重时，线路应在高处铺设，电缆则直接埋地或电缆沟充砂铺设；反之，电器线路应铺设在低处，电缆采用电缆沟铺设。电器线路宜沿有爆炸危险建筑物外墙铺设。当电器线路沿输送易燃气体或液体 管道、桥架铺设时，应尽量沿危险度较低 管道一侧铺设。当易燃气体或蒸汽比空气重时，电器线路在管道 上方；不然，电器线路应在管道 下方。
电器线路应避开可能受到机械损伤、振动、污染、腐蚀及受热地方；不然应采用保护措施。
10KV及其如下 架空线路，不得跨越爆炸危险环境，当架空线路与爆炸危险环境接近时，其间距不得不不小于塔杆高度1.5倍。
@、线路铺设方式选择
爆炸危险环境中，电器线路主要有防爆钢管配线和电缆配线，其铺设方式要符合要求，不得明铺电气线路。
固定铺设 电力电缆，应采用铠装电缆，固定铺设 照明、通讯、信号和控制电缆，可采用铠装电缆或塑料护套电缆。非固定铺设 电缆，应采用非塑性橡胶护套电缆。不同用途 电缆应分开铺设，钢管配线应采用低压流体输送用 镀锌钢管，两段钢管之间、钢管与钢管附件之间、钢管与电气设备之间应用螺纹连接，并采用防松和防腐蚀措施，钢管与电气设备之间连接有困难处，以及管路经过建筑物伸缩缝、沉降缝处，应装绕性连接管。
9、隔离密封
铺设电气线路沟道以及保护管、电缆或钢管在穿过爆炸危险环境等级不同 区域间 隔墙或楼板时，应用非燃烧性材料严密封堵。隔离密封盒位置应尽量接近隔墙，管与隔离密封盒之间不允许有管接头、接线盒或其他任何连接件。隔离密封盒 防爆等级应与爆炸危险环境 等级相适应，隔离密封盒不应作为导线 连接和分线用，在可能引起凝结水 地方，应选用排水型隔离密封盒，钢管配线 隔离密封盒应采用粉剂密封填料。电缆配线 保护管管之间应采用密封胶泥进行密封。在两级区域交界处 电缆沟内，应采用充砂、填阻火材料或加设防火墙。
Q、导线材料选择
因为铝芯导线机械强度差，易折断，所以爆炸危险环境应优先选用铜线。爆炸危险环境危险等级2区 范围内，当配电线路导线连接以及电缆 封端采用压接、熔焊、或钎焊时电力线路可采用截面积为42及以上 铝芯导线或电缆，照明线路可采用截面
积为2.52及以上铝芯导线或电缆。
爆炸危险环境等级为1区 范围内，配电线路应选用铜芯