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燃气管道工程施工方案及方法
1. 材料、设备验收及布管
1.1. 钢管的交接与验收
1.1.1. 钢管供货商运卸到交接现场的管道经检验不合格，将被拒收。
1.1.2 .交接时应具备：交付前钢材的实验结果、配件的焊接检测结果、聚乙烯防腐层的证明材料，管材、管件的合格证。
1.1.3 .管道交接时采用监理批准的交接清单。
1.2. 管材、管件及设备运至施工现场，卸车时要使用软带吊装，轻吊轻放，避免管道互相碰撞，入槽前钢管要放在适当的砂袋拖架上，或沟槽堆砂或堆草，防止损坏管道外防腐。
1.3. 存放钢管的地面要平坦松软，场地附近不得有腐蚀性化学物品。
1.4. 钢管在运输、装卸过程中管身要设弧形支座，支座外包麻袋片，管身用外套胶管的钢丝拉紧，以防钢管在运输中震动碰撞。
1.5. 管材运至现场后，沿沟槽一侧摆放，特殊地段下管前再二次倒运到所需地段。钢管在搬运和装卸过程中不得使管子摔落、相互撞击、自由滚动或沿地面拖拉，防止碰伤、变形和损坏管子。
1.6. 管子起吊时要保持一定的角度确保管子变形力最小。
1.7. 管材、管件及设备运卸至现场后，必须由材料员（质检员配合）逐根逐件检查外防腐及管质量，并做好标识记录，不合格的不准使用，并且运离现场。
1.8. 管材、管件、设备进场后，应具备合格证、材质单。
1.9. 各种阀门要放在干燥防雨场地用支架支离地面，分类存放，标志朝外，便于装卸和检验，管帽和保护在安装前不得拆掉。
2. 管道安装
2.1. 管道安装前必须具备下列条件：
2.1.1. 管道应在沟底标高和管基填层质量检查合格后，方可安装。
2.1.2. 管子、管件等附属设备在安装前应按设计要求核对无误，并应进行外观检查，符合要求方可使用。
2.1.3 .安装前，应将管子、管件等内部清理干净，不得存有杂物。
2.2 .管道安装前的准备工作：
2.2.1. 管及管件在安装前都要用刷子除去内外表面的污泥或杂物，并将管端边缘
50mm 范围内用角磨机和电动钢丝刷进行打磨、除锈，露出金属光泽。
2.2.2 .对钢管端部进行检查，表面不得有裂缝褶皱、撕破及壁厚不均等缺陷。
2.2.3. 对破损的防腐层用绝缘防腐带进行修补。
2.3. 管材及管件的检验：
2.3.1. 管材、管件及设备运至现场后，必须由材料员（质检员配合）逐根、逐件的检查外防腐及管质量，并做好标识记录，不合格的不准使用。
2.3.2 .用钢尺对钢管逐根丈量其长度并记录。
2.3.3 .弯头、弯管安装前，必须核对管件的规格、壁厚、角度、曲率半径是否符合设计要求和规范要求。
2.3.4 .阀门在安装前应根据设计核对阀门的型号以及法兰；螺栓的规格和数量，符合产品和试验记录。阀门各部件不得有裂纹、气孔、砂眼、浇筑不足等缺陷。
2.4. 管道安装时，管沟积水应排除，每次收工时，管端应临时封堵。
3. 对焊接
3.1. 对采用外对器，撤离外对器前，氩弧焊根焊道必须焊完50%以上，根焊道每段长度应近似相等且均匀分布。
3.2. 两根相邻管的螺旋焊缝在对处应相互错开，距离大于1mm。
3. 3.技术要求：
3. 3.1.参加管道施工的电焊工必须持有有效期内的焊工考试合格证书。
3. 3.2.依照焊接工艺指导书，制订焊接工艺评定及焊接操作工艺规程。
3. 3. 3.管组对尺寸符合要求且管道端的切面应平整，不得有裂纹，切面应与管轴线垂直，且垂直偏差不得大于1.5mm。
3.3.4. 当管道在沟外焊接时，管处作业空间不应小于5mm，在管沟内焊接时，工作坑尺寸为宽0.8m，深0.5m。
3.3.5 .管道焊接时焊条必须有生产合格证和同批号的质量证明书，焊条使用前严禁受潮气、雨水、油类等有害物质的侵蚀，应在干燥通风的室内存放。
3.3.6.焊条使用前应进行烘干，烘干温度为75C-150C，烘干时间为2小时，每
次烘干数量以满足实际需用量为准，在使用过程中应放在保温筒中进行保温，随用随拿，保持焊条干燥。重新烘干次数不得超过两次，当焊条药皮有脱落及显著裂纹时，不得使用。
3.3.7 .焊条烘干设专人负责，并做好详细的烘干记录，经烘干的焊条应放在恒温箱内，随用随取，每日的焊条发放和回收设专人负责。
4.3. 接防腐前，必须对接部位进行表面除锈处理，表面处理质量达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB—8923）规定的Sa2.5级要求，现场用电动工具除锈处理至St3级要求，并清除焊渣、毛刺等。另外对聚乙烯搭接1mm部位打毛。
4.4. 接防腐标准：
4.4.1. 外观:表面平整,无皱褶，无气泡及无烧焦碳化现象。
4.4.2. 针孔:每一补应用电火花检漏仪进行针孔检查，检漏电压不低于50V。
4.4.3. 厚度：应达到规范标准要求。
4.4.4. 粘结力：现场使用专用拉力器实施检验。常温下剥离强度大于40N/cm,剥离长度小于50mm。
4.5.补伤
4.5.1. 对针孔或局部损伤处，当损伤面积大时，用双组分液体环氧树脂涂料进行修补，当损伤面积小时，用热熔棒修补，检漏电压按管体标准进行。
4.5.2. 修补时，将针孔和损伤处除油污，用锉或砂轮机磨出金属本体，将损伤处周围
15mm 范围内轻微打毛，除去扬尘、水分，再用双组分液体环氧树脂涂料进行修补，其修补区厚度应该达到675um，与原覆盖层搭接15mm，固化后用电火花检漏仪检查无针孔为合格。
5. 阀门、绝缘头安装
5.1. 阀门安装
5.1.1. 阀门在安装前应根据设计要求核对阀门、伸缩节的型号及法兰、螺栓的规格和数量，复核产品合格证和试验记录。阀门各部件不得有裂纹、气孔、砂眼、浇铸不足等缺陷。
5.1.2. 阀门在关闭状态下安装，安装时按介质流动方向确定其安装方位。闸阀安装应牢固，严密，启闭灵活，与管道轴线垂直。
5.1.3. 伸缩器安装应进行预拉伸，受力均匀。伸缩器内套有焊缝的一端，应迎介质流向安装。
5.2. 绝缘接头安装
5.2.1. 绝缘接头为整体式，用焊接的方式连接道管线上。
5.2.2. 在将绝缘接头连接到管线上之前，应派技术熟练人员对接头电阻、内部状况、外涂层和密封的情况进行测量和检查。绝缘接头的装运和安装应按照要求的预防措施进行，并考虑到接头不能受任何外力的作用，附带管段的长度不能减小。
5.2.3. 绝缘接头应在地下直埋安装。
5.2.4 .绝缘接头内部不能受热，因此焊接时在绝缘垫周围放上湿布，以保持冷却。
6. 管道清洗
6.1. 清管扫线前，应检查管道、设备、清管球、阀门、管件及与清管有关的设备仪器是否完好。
6.2. 清管扫线用空压机(低压)或储气管段作为动力，以10m/s的速度推动清管球进行管道扫线，待确认清扫段管道内无杂物后，并经监理工程师验收签字后方可。
6.3. 清管扫线管段压力以0.6Mpa为宜，且储气罐剩余压力不低于0.8Mpa。进行清管作业时，必须有安全措施，若夜间进行清管作业，必须有足够的照明设施。
6.4. 管线通球清扫前应将同管径三通支管加设挡栅，以防挡住清管球。
6.5. 清管扫线完毕后，应填写通球扫线施工记录，并请现场监理工程师代表签字认可。
7. 管道干燥：
输气管道投产前，应进行输气管道的干燥，干燥宜注入吸湿剂，具体操作按照《输油输气管道线路工程施工及验收规范》(SY0401-98)执行。
8. 管道试验
8.1. 工程管道强度试验介质为压缩空气，试验压力为：0.6Mpa，稳压时间为1小时，无压降为合格；严密性试验介质为空气，试验压力为0.46Mpa，稳压时间为24小时，压降值不大于允许压降值为合格。
8.2. 管道在下沟回填后进行管道试压。
8.3. 管道压力试验前，应在每个试验段两端安装压力表和温度记录仪表，压力表的刻度范围应为试验压力的1.5倍，精度不低于1.5级，并经计量检定且在有效期内。温度计分度值不大于1摄氏度。压力表不应少于2块，分别安排在管道的两端。
8.4. 管道试验措施
8.4.1. 管道试验前，应安装试验设备、介质注入管、放空管、试验段连通管，其安装质量应安全可靠。
8.4.2. 试压管道堵板做法：采用16mm厚钢板作为堵板，并做井字拉筋加固。
8.4.3. 试压前应对试压用的所有管件、阀门、仪表等进行检查和校对，合格后方可试压。
8.4.4. 试压时封堵后背、支撑等附近均不得站人，对其检查应在泄压后进行。
8.4.5. 管道强度试验压力为0.6Mpa，加压至试验压力后，稳压不少于4小时，目侧管道无弯曲，不破裂，无渗漏，压降-2053在允许范围内，即强度试验合格。气密性试验压力为，达到气密性试验压力后待管道内空气，温度稳定后再经24小时恒压，用气密试验自动记录仪进行小时试验，且压降在允许范围内为合格。
8.4.6 .管道试验验收合格后，应拆除堵板。