管桩施工过程(图解).docx

预应力管桩施工过程
一、预应力管桩施工操作工艺按照以下顺序施工
1、测量放线：
〔1〕、在打桩施工区域附近设置控制桩与水准点不少于2个，其位置以不受打桩影响为原则〔距离操作地点40m以外〕.轴线控制桩应设置在距外墙桩5~10m处，以控制桩基轴线和标高.
〔2〕、桩基的轴线和标高均已测量完毕，经过检查复核并应办理预检手续，归档备查.
2、测放桩位
根据控制点设定建筑物轴线与角桩，按桩位布置图测放桩位，并在桩位中心用钢筋或竹签作好标记,桩位测放后应经监理单位复核后方能施工.为防止桩机就位时桩机自重挤压土体使已测放桩位移位，在桩机就位后正式压桩前应复核正确，桩定位偏差控制在20mm以内.
3、竖桩与插桩
根据已设定的控制点用直角坐标法对桩位进行二次复核，正确后下放首节桩，首节桩桩尖的中心点与桩位的偏差控制在20mm以内.
4、垂直度控制
当桩尖进入土层5mm后，用经纬仪调整桩机桩架处于垂直位置,然后再调整首节桩的垂直度〔经纬仪一般架设在距桩机15m以外〕，使桩架与桩身保持平行，其精度误差小于桩长的1%〔首节管桩插入地面时的垂直度偏差不得超过0.5%〕，即可压桩，并在压桩过程中进行跟踪监测，指挥桩架保持其精度.如果超差，必须与时调整，但需保证桩身不裂，必要时拔出重插应尽可能拔出桩身，查明原因，排除故障，以沙土回填后再进行施工，不允许采取强扳的方法进行快速纠偏，而将桩身拉裂、折断.
5、打桩
〔1〕、打桩〈锤击施工〉
用桩架的导滑夹具或桩箍将桩嵌固在桩架两导注中，垂直对准桩中心，缓缓放下插入土中，待桩位置与垂直度校正后即可将锤连同桩帽压在桩上，同时应在桩的侧面或架上设置标尺.并做好记录，始可击桩，如桩头不平时，用麻袋或厚纸板垫平，亦可先环氧砂浆补抹平整.开始打桩应起锤轻压或轻击数锤，观察桩身，桩架，桩锤等垂直一致后,即可转入正常施打，开始打桩时，落距应较小,入地一定深度待桩稳定后,再按需求的落距进行施打.
沉桩应用适合桩头尺寸的桩帽和弹性衬垫，以缓和打桩时的冲击和使打桩应力均匀分布，延长撞击的持续时间以利桩的贯入.桩帽用铸钢或钢板制成，锤垫多用硬木或白棕绳圈盘面成，桩垫多用松木或纸垫或酚醛层压塑料，合成橡胶等.桩帽与桩接触的表面须平整，与桩身应在同一直线上，以免打桩时产生偏斜.桩锤本身带帽者，只须在桩顶护以绳垫或木块.假设桩须深入土时，应用送桩.送桩用坚硬的木料或钢铁制成，长度和直径视需要而定,使用时，将送桩放于桩顶头上，使与桩在同一垂线上，锤击送桩，将桩慢慢打入土中.沉桩过程中，要经常注意桩身有无位移和倾斜现象，如发现问题应与时纠正，桩将沉至要求深度或到达硬土层时，落锤高度一般不宜大于1m,以免打烂桩头，沉桩过程中作好沉桩施工记录，至接近设计要求时，即可对贯入并或入土标高进行观测，至达到设计要求为止，然后移桩机至新桩位.
6、接桩
1、一般采用焊接法.
2、桩段就位必须和相连接的桩节保持在同一轴线上，连接后桩身
保持垂直.
3、管桩接桩
〔1〕、管桩拼接成整桩采用端板焊接连接，焊接前桩头预埋铁件必须清除污锈，露出金属光泽.如桩节之间间隙过大，可垫铁片填实焊牢，接合面之间的间隙不大于2mm.焊接时，应将四角点焊固定，然后对称同时焊接以减少焊接变形，焊缝要求连续饱满，焊缝厚度必须满足设计要求.手工焊接时第一层必须用①3.2mm电焊条打底，确保根部焊透，第二层方可用粗焊条〔①4mm或①5mm〕，采用E4303或E4316焊条.
〔2〕、拼接处坡槽的电焊部分应分三层以上对称进行环缝焊接,并采取措施减少焊接变形，正确掌握焊接电流和速度，每层焊接厚度应均匀，每层间的焊渣必须敲清后方可再焊次一层，坡槽的电焊必须满焊，电焊厚度宜高出坡 1mm，焊缝必须每层检查，焊缝不宜有夹渣、气孔等缺陷，满足《钢结构工程施工与验收规X》〔GB50205-07〕二级焊缝的要求
〔3〕、接桩应尽量缩短时间，以避免停打时间过长导致桩周土重固结而影响沉桩.
〔4〕、焊缝完成后，应会同监理检查验收，待焊缝降温1min后再行打桩，严禁用水冷却或焊好后立即沉桩.
7、送桩
送桩时必须采取送桩器,可采用插销式送桩器.送桩杆送桩时，应根据设计要求计算好送桩深度，并在送桩杆上做好醒目标记.当送桩至距设计标高1m左右时，测量人员指挥桩机操作工减小速度,并跟踪观测送桩情况，直到送桩至设计标高时，发出信号停止送桩.送桩过程中如有异常情况时，应即时向设计和建设部门反映，以便与时采取措施.送桩后留下的孔洞与时用道碴回填夯实.桩顶标高允许偏差为±50mm.桩顶位移偏差控制在允许X围以内.送桩留下的孔洞要采用方木、筑胶板覆盖，避免物品人员掉落，并与时回填，避免陷机.
8、常见质量问题现象、原因分析与防治措施
1 .桩身断裂
〔1〕、现象：在压桩过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度突然增大，施压油缸的油压显示突然下降并引起机台抖动，此时可能是桩身断裂.
〔2〕、原因：
① 、桩材加工弯曲度超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入过程中桩身发生倾斜或弯曲.
② 、桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧.
③ 、插桩不垂直，在压入一定深度后，用移机方法来纠正，使桩身产生曲折.
④ 、多节桩施工时，相对接的两节桩不在同一轴线上，焊接后产生弯曲.
⑤ 、桩材混凝土强度不够,在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂而未被发现.
〔3〕、预防措施：
① 、施工前应把桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钎探检查.
② 、加强桩材外观检查，发现桩身弯曲超过规定〔L/10且W20mm〕或桩尖不在桩纵轴线上不宜使用.
③ 、在插桩过程中如发现桩不垂直应与时纠正，桩压入一定深度发生严重倾斜时，不得采用移机方法来纠正.接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上,端面间隙要加垫铁片塞牢.
④ 、桩的堆放和吊运应严格执行规X,假设桩身裂缝超过验收标准严禁使用.
2、桩顶损坏
〔1〕、现象：在沉桩过程中，桩顶出现损坏.

〔2〕、原因：
① 、桩材混凝土配比不良,施工控制不严，养护措施不力.
② 、桩顶端面不平，造成桩顶端面与桩轴线不垂直.
③ 、桩顶与送桩杆的接触面不平，送桩时造成桩顶端面局部应力集中而损坏.
〔3〕、预防措施：
① 、桩制作时，离心要均匀，桩顶加密箍筋位置要准确，并按规X养护.
② 、沉桩前应检查桩顶有无凹凸现象，其端面是否垂直于轴线,桩尖是否偏斜，假设不符合规X要求不得使用，或经过修补处理后才能使用.
③ 、检查送桩杆与桩的接触面是否平整,如不平整应进行处理才能使用.
3、桩位偏移
〔1〕、现象：在压桩过程中，相邻的桩产生横向位移或桩身上浮.
〔2〕、原因：
① 、桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧.
② 、多节桩施工时，相对接的两节桩不在同一轴线上，焊接后产生弯曲.
③ 、桩数量较多且桩距较小，压桩时土被挤压到极限密实度后而向上隆起，相邻的桩被浮起.
④ 、在软土地基施压较密集的群桩时，由于压桩引起的超孔隙水压力较大把相邻的桩推向一侧或浮起.
〔3〕、预防措施：
① 、压桩前应先将桩位下的障碍物清理干净，加强桩材外观检查，假设发现桩身弯曲超过规定或桩尖不在桩纵轴线上不得使用.
② 、在压桩过程中，如发现桩不垂直应与时纠正,接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，施焊应严格执行规X.
③ 、采用井点降水、砂井或盲沟等降水或排水措施.
④ 、压桩期间不得开挖基坑，要等桩全部压完，停置两周后才能开挖.
4、沉桩达不到设计标高
〔1〕、现象：沉桩压力已达到或超过设计值，但桩尖未到达设计的标高位置.
〔2〕、原因：
① 、工程地质情况未能勘探清楚，尤其是持力层的标高起伏不明，致使设计考虑的持力层或选择的桩尖标高有误；
② 、局部有坚硬夹层或砂夹层；
③ 、施工中遇到地下障碍物，如大石头、旧埋设物等；
④ 、群桩挤土效应导致桩入土阻力增加；
⑤ 、桩机压力过小.
〔3〕、预防措施：
① 、工程地质情况应详细勘探，做到工程地质情况与勘察报告相符；
② 、合理选择持力层或桩尖标高；
③ 、遇有硬夹层或砂夹层时，可采用先钻后压法〔预钻孔〕穿透硬夹层，以利沉桩.
④ 、先用回转钻孔机进行预钻孔取土、调整施工顺序〔先施工沉桩困难的桩〕、在工程场地布置应力释放孔和沟槽、减缓沉桩速度等，以减少挤土效应对工程场地的影响,释放土压力；