BIQS基础培训文档.ppt

,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,内部培训资料,请勿外传,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,*,作成部门,:,品质管理部,REV0.0,BIQS(Built In Quality Supply),制造质量供应,华达汽车科技,1,目 录,BIQS,概要,BIQS1/BIQS22:,不合格物料及物料标识,/,返工返修,BIQS2/BIQS10:,过程分层审核,/,质量关注检查,BIQS8:,快速反应和团队问题解决,BIQS13:,验证岗位,BIQS6:,防错验证,BIQS11:,标准化操作,BIQS24:,培训,BIQS3/BIQS4:,过程失效模式及后果分析,/,风险降低和年度评审,BIQS19/20:,过程控制计划,/,计划实施,BIQS21:,过程能力评审,BIQS25:,异物管理,BIQS12/14:,过程变更控制,/,变更控制,-,试生产,BIQS5:,临时工艺管理,BIQS26:,维护,不合格品控制,标准化员工培训,变更,/,变化点管理,2,BIQS,的概要,通过,BIQS,的策略运行,能够在项目,投产,前后的周期内,提供,大批量,稳定,合格的产品,给,GM(,通用汽车,),BIQS,推进目的,投产前后周期,(,标准化作业,),SOP,35W,3,个月,OTS/PPV,EOA,大批量,稳定,合格,大批量,:BIQS,QSB,策略的运行,稳 定,:,通过了解,PROCESS,（过程）合格率,CPK,一次下线率等确认工程稳定性,合 格,:,对比图面,标准,塑模,SOR(,报价单,),技术要求确认是否合格,术语解释,:,1)OTS(Off Toolling Sample):,量产相同的工装生产出来的样件,(,工装样件,),2)PPV(Product&ProcessValidation):,产品及过程验证,3)EOA(End Of Action):,生产结束,4)SOR(Product&ProcessValidation):,供应商质量要求声明,3,BIQS,的概要,BIQS,的发展,Quality(,由品质负责,),Manufacturing(,由生产负责,),Enterprise(,全员品质,),初级,中级,高级,4,BIQS,的概要,BIQS,的流程,GM,全球供应商,BIQS,的建立和认证,审核供应商,识别差距,课堂培训,实施跟踪,预审核,监控和维护,认证审核,不能自审,(,习惯,自满,认知程度,),BIQS,的输出,电子流程,电子表单,企业建立一个系统满足所有客户要求,生产现场符合性,62%(18/29100%),人才开发,通过客户的审核,BIQS,的审核条件,区分,2016,2017,2018,2019,TS/ISO,认证,NOT Certified,Certified,Certified,Certified,Certified,BIQS,29,项,62%,62%,（,18/29,）,75%(22/29),无,RED,86%(25/29),无,RED,86%(27/29),无,RED,质量,PRR,Field Action,（行动）,Major Disruption,（主要缺陷）,Severity Score,（严重度）,GM,对,BIQS,认证要求,:,1)3,个月推行,2)3,个月运行,3)3,个月维护,4),提前,3,个月取证,审核结果决定,产品绩效决定,PI(,人员参与,),STD(,标准化操作,),BIQS(,过程质量,),SLT(,精益生产,),CI(,持续化改善,),BIQS,的,5,大要素,1.,二级业体通过一级包装后纳,GM,18/29,可,RED,2.,二级业体通过一级组装后纳,GM,13/29,可,RED,5,BIQS,的概要,BIQS,评审打分方式,审核打分方法,用红、黄、绿三种颜色代表每一个要素的结果，最终结果计算绿色项的百分比,绿色,Green,：供应商有成熟的,/,好的质量系统或过程，并得到有效执行。,黄色,Yellow,：供应商有相关系统或过程，但是没有得到有效执行。,红色,Red,：供应商质量系统或过程不完善，或者现有的系统或过程风险比较高,6,BIQS1:,不合格物料及物料标识,物料标识,贴付标签的要求,1.,对应产品类型贴对应的颜色,2.,标签上注明场地,容器,型号,3.,标签上注明日期,缺陷类型,产品描述,可疑品或待处理品,半成品或合格品,红标签表示废品，用于报废零件或废品料箱上,(,涂成红色的报废箱可不用标识,),(,如果没有用黄色来区分可疑件，则红色标识要必须使用,),黄色标签表示可疑产品或待处理的材料，需要返工的材料或需要进一步检查的材料,必需要显示产生可疑品的工位，以便处理后进行后续操作。,绿色或其他颜色的标签表示产品是可接受的(红色和黄色除外,).,废品,标签内容,IN THIS SECTION,IS AT LOCAL,DISCRETION,标签内容,IN THIS SECTION,IS AT LOCAL,DISCRETION,PLT001,PLT002,PLT003,标签内容,IN THIS SECTION,IS AT LOCAL,DISCRETION,7,BIQS1/BIQS22:,不合格物料及物料标识,/,返工返修,不合格物料,隔离,切记,:,当天生产发生的不良品放固定箱,日生产结束后回收,通过不合格物料上锁,围栅栏等手段隔离,无防错措施时,采用物理隔离,相似零件防止在间隔,10,米以外的区域,不合格物料,遏制,遏制是有,围堵,和,挑选,组成,围堵,处理的,6,大要素,(,制作 围堵确认工作表,),地点要齐全,可能存在的数量要在,ERP,中核对,去现场亲自核对,没有的话上,”0”,定位,数量要相符,签字确认,挑选,处理的,6,大要素,(,制作选别记录表,),选别作业指导书一定要经过客户批准,选别的产品不论合格与否都要标识,选别后的产品周转时,品质经理要签字,单个产品无须品质经理签字,检查员签字,选别后要有选别结果,对操作者进行选别作业指导书培训,8,不合格物料 沟通,1.,沟通,-,断点,(,时间点,),断点沟通前的准备事项,:,熟知缺陷,(,不合格发生内容,),内外部所有可疑品得到遏制,建立了识别和选别遏制的方法直到改善后的产品出来,100%,检验以确保无缺陷,/,确认后的库存品发运至客户,断点处理的三要素,:,1.100%,选别,2.,实施防错,3.,让步接收,牢记,:,混淆断点,(,报错不良生生产时间,),造成反复性不良发生,GM,反复性不良发生属于,二级受控,(,第三方介入,100%,赔偿发生,),二级受控发生,2,次以上,新项目停止,BIQS1/BIQS22:,不合格物料及物料标识,/,返工返修,9,不合格物料,沟通,2.,沟通,-,质量报警单,质量报警单编写方法,:,良,/,不良品都要展现出来,问题反生部位要,One-Point,取图,操作者,检查员,GP12,都要签字了解,签字要有日期,要张贴公布,(,制造现场,检验现场,),报警单何时取消？,术语解释,:,GP12,(,GeneralProcedure12,),(,早期生产遏制,),是验证岗位,设立在生产线的末端,独立于生产线之外,靠近仓库处,3.,沟通,-,给顾客打电话,什么时候给客户打电话呢？,遏制工作表中显示产品潜在数量超出寻找到的数量,(,怀疑找不到的产品流出到客户了,),工厂内最早批次的产品含有不合格品,起始点不明确的间歇性问题发生时,(,断点识别错误,不断发生问题,可能流出道客户,),过程当中发生的问题,可能流出到顾客处,影响到顾客,BIQS1/BIQS22:,不合格物料及物料标识,/,返工返修,10,BIQS1/BIQS22:,不合格物料及物料标识,/,返工返修,返工返修,要求,可再用的返品和返修,必须有要返工返修作业指导书,返工返修的追溯方法,（追溯标识）,应得到顾客批准,（最终发往客户处）,重新导入生产线,控制计划上要求的检验和实验都必须执行,从正常工艺流程上拿走的产品重新回到生产线体,返回点必须在离开工位或之前,重新导入生产线产品须做标识（保持追溯）,最佳实践建议不要将同一产品重新导入生产线超过,2,次,报废,能够跟踪并防止重新导入生产过程或者正常的产品流,通过持续进行的团队改善努力得到降低,如不能再离开工位或者之前返回,必须经过批准,(,质量部最高领导,),的返工和检查程序以保证所有的规格和实验要求的符合性,返工后重新导入时,不能减少工序,11,BIQS2/BIQS10:,过程分层审核,/,质量关注检查,过程分层审核,定义,领导层,执行,过程,分层,审核,领导层,1.,各工程班及组长,2.,部门主任,/,代理,Part,长,3.,各部门经理,4.,总经理,/,执行经理,/,厂长,过程,1.,制造、检验过程,2.,生产启动,防错验证,3.,包装、周转、移动,4.,操作者存在处均要分层审核,审核,1.,审核计划,2.,审核发现,3.,审核结果,(,总结,),分层审核是一个有效的工具,过程分层审核,流程,选择工位,执行审核,给出反馈,记录结果,跟踪,建立,分层审核计划,选择待审核工位,建立,分层审核检查表,审核结果通知所有组员,不符合项对策树立,制定责任人和日期,跟踪和确认未关闭的项目,如问题未关闭,反馈上级管理者,管理层定期评估,各工程班组长,每日,各部门主管,每周,/,次,各部门经理,每月,/,次,总经理,/,执行经理,每季度,/,次,分层审核计划样式,12,BIQS2/BIQS10:,过程分层审核,/,质量关注检查,过程分层审核,检查表制作,NO.,包含项目,备 注,1,题目 涉及系统名称,产品线体,工厂区域,基本信息填写,2,三大模块方法,(,普遍工位项目,/,特定质量关注点,/,普遍生产系统项目,),特定质量关注编制要领,:,1).,自身工程主动添加,2).,客户抱怨过的事项,3,1,、通过问答方式审核 ；,2,、通过观察方式审核,4,顾客抱怨过的事项,改善完成后追加,”,特定质量关注点,”,内,5,“,是,/,否,”,开始,”？”,结束,:,符合,0:,不符合,N/A:,不涉及,6,按照,BIQS 5,大要素整理审核项目,(PI/BIQS/STD/SLT/CI),PI:,人员操作,BIQS:,过程质量,STD:,标准化遵守,SLT:,精益生产,CI:,持续改善,BIQS,五大要素,13,BIQS2/BIQS10:,过程分层审核,/,质量关注检查,过程分层审核,频次,高风险项目必须最少,每班,审核一次。,生产,班组长,必须,(,每天,),检查并确认操作员是否完成了质量文件,/,记录。,生产经理必须,(,每周,),检查并确认生产主管是否完成了验证工作。,工厂领导层必须,(,每月或季度,),定期进行过程分层审核。,14,BIQS2/BIQS10:,过程分层审核,/,质量关注检查,过程分层审核,整改跟踪,班次领导是过程的负责人,定期的,评价,会议,（建议一周一次）,评价,项目符合性和过程分层审核完成状况,将,过期未关闭,的对策措施,提交上一层级,。,评估审核项目以持续改进（必要时增加、删除、修订问题）,15,BIQS2/BIQS10:,过程分层审核,/,质量关注检查,过程分层审核,持续改善,各级别的审核每月汇总并用于维持改善,遵守,BIQS 5,大要素原则,16,BIQS2/BIQS10:,过程分层审核,/,质量关注检查,质量关注检查,要特别体现再 分层审核表中的,“,第二部分,”,中,安全关注,质量关注,操作完成关注,操作技巧,(,方法,),关注,17,BIQS8:,快速反应和团队问题解决,快速反应会议,概要,通过目视化管理，越快越早地在上游解决,问题,目的,:,即时记录质量失效,(,外部的,/,内部的,),定义应遵守的流程,定义展现重要信息的方法，通过目视化的管理手段，一眼就能看到问题的状态。,通过系统性的方法在反馈问题的过程中贯彻纪律。,好处,:,改善质量水平，降低,PPM,，降低保修（,warranty,）成本,减少,PRR,发生，提高客户满意度。,提供一个,问题解决,和质量问题沟通的系统方法。,确保每个问题都有指定的恰当的负责人。,支持持续改进。,加强,经验教训,文件化的运行。,预防错误重复发生，减少资源浪费。,促进组织内相关方的参与,18,BIQS8:,快速反应和团队问题解决,快速反应会议,关键步骤,部门,收集过去,24,小时内发生,的重大质量事件,通过每日快速反应会议指定每个,问题的负责人,。会后责任人应通过问题解决流程来纠正问题和预防发生,负责人应完成所有的退出项目包括经验教训。问题解决的过程中产生的结果。,快速反应跟踪表显示退出项目状态是绿色。,通过快速反应跟踪板跟踪问题。要求负责人应定期在快速反应会议上更新状态,问题负责人指定原则,:,1.,指定负责人后不要变更,2.,同,1,人不能超出,3,个问题点,3.,会审核,懂审核的人被制定,快速反应会议,准备注意事项,会议场所干净,安静,准备投影机，实物,可一目了然,主持安排位置区域,生产部门主持,讨论重大问题,1015,分钟站立会议,部门,:,所有部门,19,BIQS8:,快速反应和团队问题解决,快速反应会议,问题识别,为,准备,快速反应会议，每天开班时，部门必须找出,过去,24,小时,发生的,重大,质量问题，包括：,外部问题：,客户关注的问题,(PRRs，,客户抱怨，客户电话，售后问题等,),供应商关注的问题,(,如需要，应在开会前通知供应商）,内部问题,:,验证岗位发现的问题,过程分层审核发现的问题,(,严重问题，车间不能立即解决,),停线问题,其他的内部质量问题,(源自,码头审核,产品遏制行动等,),防错,装置,失效,所有的,重大质量,问题在,快速反应,板上跟踪,生产制造,和,健康安全相关,的问题不需要上快速反应看板,但需要措施和跟踪,20,BIQS8:,快速反应和团队问题解决,快速反应会议,跟踪看板,要评估的要点,:,负责人,退出标准,整体状态,下次报告日期,为优化目视管理，将这个表格尽可能大的显示在会议区域,(,如：,4 x 8,可擦写的白板,),状态为,黄色或红色,的项目，应标出目标完成时间,快反看板 实例,21,BIQS8:,快速反应和团队问题解决,快速反应会议,下板标准,状态,EXIT CRITERIA,Target Timing,Status,&Date Green,24 H,7 D,14 D,34 D,35 D,40 D,Containment-Breakpoint,Root Cause Identified,Corrective Action Implemented,Error Proof/Detection,Layered Process Audits,Corrective Action Validated,PFMEA/CP Updated,Standard Work Operator Instructions,Lessons Learned(Institutionalized),G1/11,G1/18,G1/24,G1/24,G1/25,G2/13,G2/15,Y2/20,Y2/20,当问题刚发生时,默认状态为,黄色,一直到时间超出,/,变红,或,完成,/,变绿,每项退出标准的关闭证据都应在快速反应会议上进行评估（关闭或变绿应得到领导批准）。,术语解释,:,7D,(,查找根本原因,),1).5W,原则,(5,个为什么,),2)35W(15,个为什么,),3)10,万个为什么,14D,(,分层审核改善,),1).,制造过程改善,2).,质量过程改善,3).,分层审核改善,(,列入到分层审核表中,),34D(,改善验证,),1).20,天,2).,验证要有周期,数量要求,3),周期,数量可与客户商定,35D(,改善验证,),1).,文件更新,a.DFMEA,b.,图纸,c.,流程图,d.PFMEA,e.,控制计划,f.,作业指导书,g.,质量点检表,h.,设备点检表,i.,边界样品,2).,人员培训,40D(,总结经验教训,),1).,经验教训来自改善,2).,无改善无经验教训,3).,好的经验教训过目不忘,4).,经验不写普遍常识,5).,普遍事是常事，基本,1.,所有项目全是绿色,2.,超出,90,天未改善,下板成立专家组,快反下板原则,22,BIQS8:,快速反应和团队问题解决,快速反应会议,解决方法,Step-1,定义问题,标准,(,应该怎么样,?),背景,(,什么时候发生的,?),时间段,(,多久,?),发生的频率,(,数量,?),明确定义问题的状态,(,分解问题,),Step-2,解决问题,(,遏制问题,),去现场看,:,原因发生地点问题在哪里发生的,?,七步钻石,:(,接到线体报警信息的处理步骤,),1,钻石,:,操作者是否按照正确的流程作业,2,钻石,:,操作者适用的检具,量具是否正确,3,钻石,:,操作者是否使用正确的零件,4,钻石,:,零件是否在质量范围内,5,钻石,:,是否需要改善工艺,6,钻石,:,是否需要改善产品涉及,7,钻石,:RED X(,复杂问题解决,),生产部门,(,观察识别,),品质部门,(,测量识别,),技术开发部门,23,BIQS8:,快速反应和团队问题解决,快速反应会议,解决方法,Step-3,识别原因,遵守,”3,层,5W”,原则,3,个阶段,:,质量检验阶段、质量生产阶段、质量设计阶段,3,个部门,:,质量部门、生产部门、设计部门,3,个过程,:,质量过程、生产过程、设计过程,3,个字母,:S(,频度,)、O(,探测度,)、D(,严重度,),3,个方向,:,品质方向、生产方向、设计方向,挖地,3,尺,:1,尺,(,制造,),2,尺,(,质量,),3,尺,(,设计,),调查原因,24,BIQS8:,快速反应和团队问题解决,快速反应会议,解决方法,(Example),转移技术上的根本原因到深入挖掘,DRILL DEEP,(System RC;3x5 Why),s3,识别原因,s3,问题定义,s1,遏制问题,s2,D1-4,每个肯定的问答继续使用因果图和头脑风暴进行分析,识别根本原因,5-Why,s3,D1-4,每个否定的回答,需要,5-Why,分析,1-4,Step-3,识别原因,实际问题解决式样,25,BIQS8:,快速反应和团队问题解决,快速反应会议,解决方法,Step-4:,实施纠正措施,头脑风暴可能的解决措施，选择其中最有力、有效、经济的措施。,决定是否需要试运行来确认和测试建议的措施，来验证它的有效性，而且没有副作用。,决定所需的步骤、措施及其时间安排。,识别执行的断点，并通知相关方。,实际问题解决式样,26,BIQS8:,快速反应和团队问题解决,快速反应会议,解决方法,Step-5:,验证行动有效性,将纠正措施加入分层审核，确保已被实施。,通过测量数据验证纠正措施的有效性。,建立一个验证时间段（持续时间,/,日期）。,确定谁负责跟踪。,建立标准化的流程或方法。,从遏制工作中取消多余的内容。,27,BIQS8:,快速反应和团队问题解决,快速反应会议,解决方法,Step-6:,制度化,更新文件,总结经验教训,经验教训必须被分享并确保当前和潜在的使用者能够熟知,可通过以下方式进行,张贴经验教训表,建立经验教训网站,利用公司保质或者闭路电视,分发袖珍卡片等,.,问题是持续改善的种子,问题是积极的机会,一直没有问题则意味着有些错误已经发生,28,BIQS8:,快速反应和团队问题解决,快速反应会议,树立绩效制表,管理层须确保快速反应（活动,),有效，并,能展示,质量状态。,怎样知道快速反应,(,活动,),运作有效,?,运用各种目视化管理方式，如日程表，趋势图等展示至少月度的数据：,红色或黄色状态的天数,关闭的问题数,解决问题所用的平均天数,1.,外部出问题,:,红色,2.,内部出问题,:,黄色,3.,无问题,:,绿色,4.,无生产,/,休息,:,蓝色，白色,29,BIQS13:,验证岗位,验证岗位,定义,通过,预防、探测,和,遏制,异常情况的在线制造的,质量系统,预防的三大类型,防错 预防,SPC,设备预见性维护,探测的几种方法,目视,目视,2,次以上,检具,遏制,围堵,挑选,异常情况的几种类型,发生不良品,不能像以前那样操作了,感觉，直觉,验证岗位,建立目的,对产品和过程特殊特性的监控,对异常和异常的升级报警,问题解决,(,驱动本岗位,),验证岗位,建立标准,GM,抱怨过,报警界限设定,“1”,Gm,无抱怨,报警界限设定,”5”10”,停机时间也可以作为报警界限,10,分钟以内,必须回应报警,必须探测多种缺陷,一种缺陷形成柏拉图困难,30,BIQS13:,验证岗位,验证岗位,设定要求,存在以下状况的任何过程或作业点,高风险,低的一次合格率,高,PRN,顾客要求,/,抱怨,转手,/,传递性特性,低过程能力,(Ppk，Cpk,FTQ)(,任何,Cpk,或,Ppk,低于,1.33,必须,100%,检验的工序,),在出现异常情况的不同部门或车间之间,验证岗位在设立前,其对产线能力,(C/T,和,S/T),的潜在影响必须验证,31,BIQS13:,验证岗位,验证岗位,内容,产品检验,排列缺陷优先次序,警报升级程序,立即响应,领导层召开每班会议,会议指定负责人,Pareto,分析,缺陷件进入验证岗位,Side2,顾客,PR&R,抱怨,顾客夜班口头抱怨。,Q-,终检,l/GP-12/CS-1/CS-2,一次合格率,FTQ&,废品趋势图（随时间）,缺陷件流出验证岗位,Side3,问题解决,驱动在过程中解决问题,-,制造质量,每周问题解决会议,根据柏拉图分析，选择新问题,每参加人都必须在信息板上签字,Side2,32,BIQS13:,验证岗位,验证岗位,必要性,组织必须,:,至少设立一个验证岗位,当不能获取计量型数据时要求进行,100%,检验,一种缺陷达到报警界限后立刻采取对策，若再次发生则报警升级,曾流入顾客处的缺陷报警界限永远设定为,1,每天在验证岗位处召开会议,在验证岗位上放置信息看板,管理层定期到验证昂岗位进行巡查并召开会议,33,BIQS6:,防错验证,防错验证,定义,所有可能失效，磨损，移位或超出调整范围的防错,/,检测设备,每天必须最少检验一次,防错装置,:(,不制造,),防止加工或装配不合格产品的设备,错误检测设备,:(,不传递或不接收,),防止传递不合格产品设备,(,如,100%,在线检测设备,),防错装置不是校验一个量具,而是将一个已知的好,/,坏零件分别通过防错装置，以确认防错功能是否有效,34,BIQS6:,防错验证,防错验证,要求,必须确定需要验证的,防错装置及相应的位置,必须制订当防错装置验证失效时,应遵循的反应计划,防错装置必须每天验证一次,必须记录防错装置验证的结果,及对不符项的快速反应,现场管理层,必须审核验证结果,防错装置在主控文件中应有识别号和位置,确认防错验证频率,确定标准样件（好的/坏的）以保证不合格品被检测出来,防错装置在主控文件中应有识别号和位置,确认防错验证频率,确定标准样件（好的/坏的）以保证不合格品被检测出来,在防错装置确认之间生产的产品的批量数量,用过程的历史记录决定验证的频率,过程是否稳定,遏制可疑品的有效程度,建立防错验证失效及对失效进行的整改的记录,建立表格，以通知不符合项及逐级汇报不符合反应行动。,将以上信息做为经验积累存档,确定收集相关信息的方法,确定哪些信息需要公布,/,展示,35,BIQS6:,防错验证,防错验证,点检方法,防错验证完成情况必须,被记录并容易获取,防错装置验证后的状态,应被目视化管理,(Example),举例,36,BIQS6:,防错验证,防错验证,结果,(Example),举例,37,BIQS6:,防错验证,防错验证,重要性,防错装置,必须,至少每天验证一次,防错装置的位置,必须,被记录在案,必须,制定防错装置失效的反应计划,必须,记录防错验证结果,现场管理层,必须,评审防错验证的结果,如果放错装置设计用于多个失效模式,所有的失效模式,必须,被验证,38,BIQS11.,标准化操作,标准化操作,定义,标准化是我们在自己的组织中建立术语、原则、方法和程序标准的动态的程序,标准化操作,目的,保证所有交班操作人员按照同一规定进行工作,(,减少工序内部分散,),操作者培训单纯化、标准化、提交操作者理解水平,提高安全,/,生产性,/,品质,非标准化,标准化,39,BIQS11.,标准化操作,标准化操作,概要,4”,3”,2”,1”,时间,节拍时间,操作员,A,操作员,B,周期时间,超负荷,周期时间,时间,Takt time:,客户节拍,430,操作员,A,操作员,B,操作员,C,Cycle time:,节拍时间,245,Cycle time:,节拍时间,520,Cycle time:,节拍时间,425,不平衡,40,BIQS11.,标准化操作,标准化操作,概要,详细说明主要步骤,怎么做？,为什么这么做？,形成模式化,操作步骤是什么,需要用多少时间,移动路线？,形成模式化,整洁，有序的工作环境,41,BIQS11.,标准化操作,标准化操作,方法,操作步骤是什么,需要用多少时间,移动路线？,标准化操作指导书,(SOS),(Example),举例,42,BIQS11.,标准化操作,标准化操作,方法,(Example),举例,操作作业指导书,(JES),详细说明主要步骤,怎么做？,为什么这么做？,43,BIQS11.,标准化操作,标准化操作,重要性,利用,系统的方法,来开展和保持,车间现场的管理,标准化操作指导书,应具备可操作性,，采纳工人的意见,(,全员参与,),所有的操作工位均应,张贴标准操作指导书,(,目视化,),发生重大质量或安全事故的工位应张贴警示,(,风险警示,),当过程,/,产品更改时,通过分层审核确认,更新的操作指导书,(,及时确认,),44,BIQS24:,培训,培训,定义,有计划地鼓励学员改变行为的过程称之为,培训,培训,类型,入厂培训,入职培训,入岗培训,公司基本制度,员工手册培训,岗位基本知识,岗位工作流程培训,本岗位要求培训,45,BIQS24:,培训,培训,四步法,第一步,:,培训准备,第二步,:,示范操作,第三步,:,试操作,第四步,:,跟踪,46,BIQS24:,培训,培训,四步法,第一步,:,培训准备,使,使受训员工放松,询问受训员工对该工作的了解状况,回顾安全文件和相关信息,说明培训的工作描述,/,解释（使用标准化操作指导书）,回顾操作岗位的文件,使受训员工对培训的岗位产生兴趣,47,BIQS24:,培训,培训,四步法,第二步,:,示范操作,演示,/,讲解一个要素及其主要步骤,(,What,什么,),演示,/,讲解一个要素及其主要步骤,(,What,什么,),以及（操作）的关键点,(,How,怎么做,),演示,/,讲解一个要素及其其主要步骤,(,What,什么,),，,（操作）关键点,(,How,怎么做,),和原因,(,Why,为什么,),指导要清晰、完整和有耐心。,不要教那些员工不能掌握的内容。,48,BIQS24:,培训,培训,四步法,第三步,:,试操作,选择第一组工作要素,(,根据工作能力,),受训员工进行操作，同时培训师朗读主要动作分解,让受训员工在操作的同时，解释每个要素以及要素的主要步骤,再次让受训员工进行操作，同时解释主要步骤和关键点,再次让受训员工操作，同时解释主要步骤，关键点以及原因,扩展到更多的工作要素以及做更多重复操作，使受训员工能理解和正确操作,让受训员工不断的操作，直到确认他,/,她已完全掌握,49,BIQS24:,培训,培训,四步法,第四步,:,跟踪,验证受训员工的工作能力,(,在节拍时间,TT,内符合质量标准）,让受训员工展示对以下方面的理解和能力,(,安全要求,/,标准化操作,/,质量要求,),培训师完成质量检验,(,如适用，每个工作最少完成,15,件,),让受训员工独立进行操作,告诉受训员工向谁寻求帮助,(,例如主管，问题解决者，过程控制经理，质量代表或专员等,),制定检查频次,鼓励员工提问,如果需要，提供任何附加的培训,建立操作者培训验证表,50,BIQS24:,培训,培训,柔性表建立,51,BIQS24:,培训,培训,重要性,确保操作,人员培训在,”,受训操作工培训表,”,中跟踪,在每个工位张贴受训操作工培训表,新员工上岗操作,相应下道工序增加验证操作,培训三个月内未进行该岗位操作的后备人员,不要用考试卷来验证岗位能力,(,入厂培训,入职培训可考试,),验证,是否安全操作,是否产出合格品,是否符合节拍,52,BIQS3/BIQS4:PFMEA,过程失效模式及后果分析,/,风险降低和年度评审,定 义,是一种分析方法，用来识别每一个过程步骤：,过程可能达不到要求的情形,对内部/外部顾客的影响(,严重度,),失效可能发生的频率(,发生频率,),当前控制的效果(预防和,可探测度,),原因和结果的等级(,风险顺序数,),是一个格式化的程序，用以识别和消除过程的潜在失效模式,Proactive,主动式,RPN,降低流程:,降低,潜在质量失效,风险,Reactive,被动式,对,已发生的质量失效,建立防错装置,RPN,值,53,BIQS3/BIQS4:PFMEA,过程失效模式及后果分析,/,风险降低和年度评审,PFMEA,制定,(Example),举例,54,BIQS3/BIQS4:PFMEA,过程失效模式及后果分析,/,风险降低和年度评审,PFMEA,方法,Risk Priority Number,（,RPN,）,风险顺序数是严重度，发生频度与可探测度的综合结果,.,严重度,S,x,发生频度,O,x,可探测度,D,=风险顺序数,(Example),举例,55,BIQS3/BIQS4:PFMEA,过程失效模式及后果分析,/,风险降低和年度评审,PRN,改善要求,SOD(PRN),100%，,超出,100%,时,必须改善,SOD(PRN),100%，,前,5,项,必须改善,S O D,打分归责必须在,PFMEA,上,返工返修要有,PFMEA,S O D,的降低顺序,严重度打分表,产品设计部门,频度打分表,产品制造部门,探测度打分表,产品质检部门,O,D,S,SOD,降低改善方法及优先顺序,56,BIQS3/BIQS4:PFMEA,过程失效模式及后果分析,/,风险降低和年度评审,PFMEA,重要性,每年对,PFMEA,需求进行一次培训,(,正确理解,PFEAM),支持,PRN,降低活动并提高的资源,(,领导支持,),持续评估,PRN,降低跟踪表,(,跟踪总结,),提供一个有效防错和问题解决的基础,(,机制保障,),57,BIQS19/BIQS20:,过程控制计划,/,计划实施,过程控制计划 与,PFMEA,关系,过程流程图,(PFD),过程失效模式及后果分析,(PFMEA),过程控制计划,(PCP),操作指导书,(SOS,JES),宏观流程图,微观流程图,PFMEA,样件,试生产,批量生产,操作者,过程流的示意图,现实过程的流向,PFMEA,工位布局基础,罗列每到工序,当前控制方法,定义相应的行动措施,输出,KPCs,和,KCCs,依据每个工序,检验频次,量具和检验设备,不合格发现的相应计划,58,BIQS21:,过程能力评审,过程能力,定义,过程能力是指 处于,统计稳定状态下,过程的,实际加工能力,什么是稳定的过程能力？,统计稳定状态,过程稳定,(,或过程受控,),是指过程的质量特性,X,的波动仅由正常波动源引起,这时过程的质量特性,X,服从某个正态分布,分布状态不随时间的变化而变化,59,BIQS21:,过程能力评审,什么是实际加工能力？,是指过程加工质量方面,(,不是数量方面,),的能力,是质量特性,X,处于正态分布情况下的标准偏差,.,6,+3,-,3,过程能力,实践证明,:,用这样的散步范围表示过程能力既能保证产品的质量要求,又能具有较好的经济性,如何管理和提高过程能力,LC,UC,要提高过程能力,先进行过程管理,UCL,CL,Group 1,LCL,UCL,CL,R,x,Group 2,Group 3,Group 4,使用管理图进行过程管理,60,BIQS21:,过程能力评审,过程能力,分析,过程能力指数,-Cp,过程能力指数是用来度量一个过程满足顾客要求的程度,一般用,Cp,表示,.,顾客的要求体现为规格界限,(USL,LSL),；,其中点,M=(USL+LSL)/2,称为规格中心；,规格范围,T=USL,-,LSL,表示顾客要求的宽与严。,LSL,USL,M,现有的过程能力,6,LSL,不满意,不满意,USL,满意,61,BIQS21:,过程能力评审,过程能力,分析,过程能力指数,-Cp,数值的意义,LSL,USL,C,p,=1.0,6,6,C,p,=1.67,10,6,C,p,=2.0,12,6,C,p,=1.33,8,6,CP,越大,说明过程能力越充足,产品加工质量越高,但这时对设备、原料和操作人员要求越高,加工成本越大,所以一个过程的,CP,值定于何值要看实际的需要与可能,.,一般能使,Cp,在,1.33,左右已是一个很好的过程,实现这个目标，要求我们一点点把标准偏差,降下来,62,BIQS21:,过程能力评审,Cp,与,不良率,P,之间的关系,放宽或免检,能力过于充足,2*10,-,9,=0.002ppm,2,放宽或免检,能力过于充足,0.00000062=0.62ppm,1.67,维持或放宽,能力充足,0.0000016,1.6,维持或放宽,能力充足,0.0000068,1.5,维持或放宽,能力充足,0.000027,1.4,维持或放宽,能力充足,0.000065=65ppm,1.33,加强检验，不断改进,能力尚可,0.0001,1.3,加强检验，不断改进,能力尚可,0.00032,1.2,加强检验，不断改进,能力尚可,0.0096,1.1,加强检验，不断改进,能力尚可,0.0027=2700ppm,1,减小标准差,能力不足,0.007,0.9,减小标准差,能力不足,0.0164,0.8,减小标准差,能力不足,0.0456,0.67,不宜生产,能力过小,0.0718,0.6,不宜生产,能力过小,0.2302,0.4,不宜生产,能力过小,0.5486,0.2,措施,评价,不合格比率,p,Cp,明确,Cp,和不良率之间的关系，有利于我们更深刻地认识过程能力指数,Cp.,对于给定的,Cp,值,利用标准正态分布表就可算得相应的不良率,如下表,:,63,BIQS21:,过程能力评审,Cp,与,Cpk(,偏过程能力指数,),之间的关系,Cpk,:,分布的中心,偏离,规格中心时衡量过程能力的指数,Cpk:,偏过程能力指数,也成,”,实际过程能力指数,”,USL,LSL,y,LSL,-,y,y,-,USL,USL,LSL