路网综合整治工程主要项目施工方法.docx

1.主要项目施工方法
1.1. 道路工程
一、路床施工：
1、测量放线及前期土工试验：
工程施工时全段每隔2025m设置一组中心桩，曲线段需做好起、中、终点的桩点控制，曲线中间点按510m间隔做好加密桩;每1m设置一临时水准点，按顺序编号；各流水作业段每20m设一组边桩，并按设计道路断面放出围边坡角线。施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。
在取土源进行土工试验，为土方及路床施工提供各项试验数据。
2、试验路段：
路基开工前，在监理工程师旁站下结合路段选择有代表性、长度不小于1m的路段作为试验路段，进行压实试验；并将试验结果报告监理工程师批准。试验时，记录设备的类型、最佳人机组合方式、碾压遍数、碾压速度及每层材料的松铺厚度和含水量等。并根据试验数据制定施工措施以指导路基施工。施工中如发现土质与设计文件不符而路床不能施工时，施工单位应及时与甲方及设计单位联系，以制定相应的处理措施。
3、路床修筑及平整：
路床下各管道沟槽回填至路床高程下15 位置后，统一进行路床施工，以便路床具有较好的整体性。路床施工以机械为主，人工为辅（施工前应先清除路床范围内农田腐植土、杂草、垃圾、树根、建筑物基础等），对原建筑物旧基坑、树坑、沟道等采用回填砂石或9%灰土处理，并按市政工程施工技术规程的要求，分层回填至路床以下。路床整形施工采用平地机刮平，经58吨光轮压路机初压后，挂线或用水准仪逐个断面进行核测路床中线高程及路拱成型情况，并及时检查处理层厚度、路床平整度，直至每个断面的纵、横坡符合设计要求。
4、压实：
整平的填土层，使用自行振动压路机进行碾压。碾压速度在34km/小时。含水量保持在最佳含水量。路床以8吨压路机碾压无明显轮迹经测试密实度达到95%重型击实标准时，经监理工程师验收方可进行下道工序。
二、石灰土基层：
取本段整幅2m长做为试验路段，确定在不同压实条件下达到压实密度时的压实系数、压实人机组合、最少压实遍数和整个施工流程。
1、混合料采用现场拌和法施工，现场用推土机配合人工进行摊铺。
2、加强来料含水量与施工过程中的含水量的检测工作，及时洒水或晒干来调节含水量使其达到或接近最佳含水率。
3、机动车道基层厚度为15 ,根据试验段的实际摊铺情况，掌握好摊铺虚厚，将拌和料按设计断面和松铺厚度均匀摊铺。混合料压实分段施工，衔接处须预留出一段不碾压（约5m）,以便于接茬。初压时要及时找平，切忌贴薄层找平。
4、石灰土按要求的松铺厚度均匀地摊铺在要求的宽度上。摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.51.0%,以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。混合料从开始摊铺到压实成型的总时间不宜超过8小时。
5、混合料经摊铺和整形后，立即在全幅范围内进行碾压。直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，轮迹要重叠，使每层均匀的压实到规定的密实度为止。
6、碾压成形并验收合格后，应在潮湿状态下养生3天，使强度达到要求。养生期间应封闭交通。
三、混凝土面层：
① 、测量放样：按20m 一个断面恢复道路中心桩、边桩，并在桩上标出基层的松铺高程和设计高程。
② 、准备下承层：对基层进行清扫，然后用振动压路机碾压三至四遍，如发现土过干、表面松散，适当洒水；如土过湿，发生弹簧现象，采取开窗换填砂砾的办法处理。并洒水湿润。
③ 、拌和：拌和场设在砂石场，拌和设备采用1台5L的单轴式强制搅拌机，料场内的砂、石分区堆放，并设有电子自动计量设备和地磅，在每天开始拌和前，按配合比要求对水泥、集料的用量准确调试，告别特别是根据天气变化情况，测定集料的自然含水量，以调整拌和用水量。拌和时确保足够的拌和时间，使稳定料拌和均匀。
④ 、运输：施工时配备足够的运输车辆，并保持道路畅通，使稳定料尽快运至摊铺现场。炎热天气运输时加彩条布遮盖，防止水份过度蒸发。
⑤ 、摊铺：机动车道基层采用摊铺机施工，摊铺时严格控制好松铺系数，人工实时对缺料区域进行补整和修边。
⑥ 、养生：稳定料碾压后四小时内，用经水浸泡透的麻袋严密覆盖进行养护，八小时后再用自来水浇灌养护七天以上，并始终保持麻袋湿润。稳定料终凝之前，严禁用水直接冲刷基层表面，避免表面浮砂损坏。
⑦ 、伸缩缝：为防止基层因伸缩开裂而影响路面结构，施工时按图纸设一条横向伸缩缝，做法是：按位置通长断面埋设高为7cm，厚0.5cm的九夹板。路面施工前沿伸缩缝涂一层沥青，再在上铺上无纺土工布。伸缩缝设置时，必须保证全断面贯通，严禁车道之间错位。
⑩、施工缝：在每段基层施工结束处，安放一条横贯全宽与压实后厚度等高的木方，木方一侧稳定料充满至松铺高度，另一侧用素土回填稳定至木方高度，然后碾压成型，待下段施工段施工前，再移走木方及素土，并按伸缩缝的办法处理。
⑩、纵缝:机动车道中心线处的纵缝，在每段施工段施工完毕后12小时内，人工将该侧的基层边坡凿成垂直形状，另幅施工时，接触面上湿润后刷水泥浆。
四、水泥稳定碎石基层
水泥稳定碎石采用集中厂拌，采用摊两台摊铺机摊铺，待底基层石灰粉煤灰，稳定土养生并检测合格后，随即进行基层水泥稳定碎石的摊铺。
① 准备工作：
A. 下承层交验、修筑试验路下承层（指二灰土底基层）的压实度、纵断高程、宽度、平整度、横坡度等检测项目经监理工程师验收合格，可以进行下道工序施工。路面底基层正式开工前，先在监理工程师批准的地点修筑1m长试验路段，为正式施工提供依据。
B. 在下承层上恢复中线，测量边桩，并引进高程控制网，对下承层进行复检，不合格地段重新进行整型及整修，对机械设备进行调试。
② 混合料拌和：拌和：采用3t/h以内稳定土厂拌设备，集中拌和。
③ 运输：采用12t以内自卸车运输混合料，运距较远时，车上的混合料要进行覆盖，以防水分过多流失。
④ 摊铺：自卸车运输集料至摊铺现场。采用两台摊铺机呈梯队式进行摊铺。
如粗细颗粒离析，应以人工或机械补充拌匀混合料再进行摊铺，摊铺完后进行整型、碾压。碾压过程中止调头作业。
⑤ 压实：整型后，当混合料处于最佳含水量范围时应及时进行碾压。按照试铺路段取得的压实机械类型、碾压速度及最佳碾压遍数进行碾压.碾压时，应使轮迹重叠的宽度为第一遍与第二遍重叠二分之一。
⑥ 横缝处理：接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。
⑦ 试验检测控制：压实度检测;平整度检测。
⑧ 养生：完工后的底基层养生7天，养生期间，要始终保持表面潮湿或湿润，除洒水外，还应覆盖草帘保湿，直至上一层结构施工时，同时应封闭交通
五、沥青混凝土路面
5.1清洗路面：清除路面上因前部分施工环节留下的各种废渣，对路面进行清扫，扫净后用水车把路面冲洗干净。
5.2喷洒粘层油：待路面完全干燥后，进行乳化沥青透层油的喷洒。洒布量0.3 0.6L/m2 （厚度1 mm ），周边刷涂热沥青，厚2-3mm。
5.3铺筑沥青混合料：在乳化沥青完全乳化后（一般需要24小时），即可铺筑沥青混合料。
5.3.1沥青混合料的选用：本工程采用AC-13C细粒式沥青混凝土。
5.3.2沥青混凝土的拌和：沥青混和料采用MLN175E220L型沥青混合料拌合设备拌和，严格按照生产配合比配料，拌和时间根据具体情况经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度。出料温度控制不得高于165°C，高于此温度的混合料应予废弃。配合监理工程师取样送交工地验室检验，沥青混合料应均匀一致，杜绝花白料、过火料、结团、成块或严重的粗细料分离等不合格沥青混合料。
5.3.3沥青混凝土的运输：采用8T以上自卸车运输，车辆装混合料之前底部应清扫干净并喷油水混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料的离析。装料后上部必须用苫布覆盖保温、防雨、防污染。车尾设醒目的标志牌。运料车进入摊铺现场前，应检查轮胎上是否沾带有可能污染路面的泥土及污物，应清洗干净后方可进入施工现场。
5.3.4摊铺机的选用：摊铺沥青路面时，所用的摊铺机应尽量采用具有自动或半自动调整摊铺厚度及自动找平装置，有容量足够的受料斗和足够的功率推动运料车，有可加热的震动运平板，摊铺宽度可调节。摊铺时可采用单机作业或两台以上摊铺机成梯形联合作业。
5.4沥青砼面层摊铺：根据测量标高架设钢线，对到场的混合料进行检验，确保混合料温度在120〜150C之间，摊铺机采用进摊铺机，摊铺机的行进速度为：2.5-3.5m/min,施工摊铺温度控制在110°C〜165°C,低温时控制在120°C--175C。如果摊铺厚度超过7cm,需分层摊铺AC-20I沥青混凝土，保证上面层不少于5cm。为预防啃边，摊铺时两端边角处放置橡胶条。根据摊铺机的实际情况在铺筑时沥青砼松铺系数为1.2,为防止离析，人工铺筑时不要扬撒，而应端送反扣在铺筑面上后推平顺，接缝处如有麻面时用细料撒铺，不得过高或过低，接缝边应平直，不允许有弧形或锯齿状边缝。摊铺过程中摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地进行摊铺，不得随意变换速度或中途停顿。摊铺机的螺旋布料器应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。
5.5压实：
5.5.1初压：初压紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，尽快使表面压实，减少热量散失。 采用10T双钢轮压路机，静压两遍。压路机速度为3Km/h，为防止沥青砼粘结钢轮，压路机可喷水湿润钢轮。正常温度施工初压温度控制到：110C-140C,不得低于110C；低温施工初压温度控制到：120C--15 0C，不低于110C。碾压时两轮迹要重叠15-30cm.初压后进行检查平整度、路拱，有严重缺陷时应进行修整及至返工。
5. 5. 2复压：复压紧跟初压，压路机碾压段的总长度应保持在60至80米间。复压温度不低于110C，采用10丁双钢轮振动压路机碾压，复压四遍。为保护原有未损路面，待压路机钢轮进入新铺补AC层区后方可开振，速度为3Km/h - 5Km/h。
5.5.3终压：终压采用10丁双钢轮压路机静压，以最终消除轮迹为度，终压后温度不得低于70C。终压结束后确保新铺路面高于老路面2-3mm。
5.5.4压路机要以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压路线及碾压方向不能突然改变而导致混合料推移。碾压区的长度应大体稳定，两端的折返位置应随摊铺机前进而推进，横向不得在相同的断面上。碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料沾轮时要立即清除。碾压过中可向碾压轮喷水，但必须严格控制喷水量，喷水时应时水雾化，不得漫流。
5.6接缝处理：待温度降至50°C后，立即对接缝进行刷缝封水处理，以保护路面下面层及路基免受浸害。
5.7通车条件：压实后的沥青路面在了冷却前，任何机械不得在其上停放或行驶，并防止矿料、油料等杂物的污染。沥青路面冷却并在刷缝材料水份完全蒸发后方可开放交通。
六、附属工程施工
1、混凝土彩色方砖步道：
(1) 素土夯实，压实度达到95%以上。
(2) 彩砖铺砌的垫层采用M7.5水泥砂浆，厚度为2 ，铺砌时轻轻平放，用橡胶锤敲打稳定找平，但不得损伤边角。
(3) 彩色方砖铺砌前先将基层整平，以两侧路缘石顶为准挂纵向与横向高程线，先分段冲筋，后填空铺装，随时检查位置与高程。
(4) 铺好彩砖应检查稳固程度及面层平整度，发现方砖有活动现象时，应立即整修。
(5) 彩砖的养生期一般不少于7天，在此期间应严禁行人、车辆等的走动和碰撞。
2、路缘石：
(1) 立缘石每5m设1控制点挂线安装砌筑，缘石下用设计要求的石灰土回
填密实，立缘石990*3*150cm,采用M7.5水泥砂浆卧底厚2.
(2) 立缘石安装接缝为10用M7.5水泥砂浆勾缝，并将外露面压成凹型。
(3) 在安装完成后回填素土并夯实，表层土回填完成后其标高比路缘石、集水井或其他结构物低2.5 。
(4) 铺砌好的路缘石应缝宽均匀、线条顺直、顶面平整、砌筑牢固。
(5) 养护不少于7天，此期间严禁碰撞。
3、雨水：
(1) 雨水应与道路工程配合施工。按道路设计边线及支管定出雨水中
心线桩，雨水长边必须重合道路边线。
（2）按雨水中心线桩挖槽，挖至设计槽底。槽底要夯实，并浇筑C10混凝土基础。
（3）雨水砌筑
1）砌筑井墙，随砌筑随勾平缝。
2）井与路面施工相互配合、同时升高，井圈安装好后，盖木板或用铁板覆盖，以备在道路面层施工时，压路机通过不致被压坏。
1.2. 管道工程
一、管道线路测量定位：
1、测量前先复核水准点，符合规范要求。
2、在测量过程中，沿管道线路应设临时水准点，水准点间距不大于1m并与原水准点相闭合。施工水准点应按顺序编号，并测定相应高程。
3、若管道线路与地下原有构筑物交叉，必须在地面上用标志标明位置。
4、定线测量过程应作好准确记录，并标明全部水准点和连接线。
5、根据图纸和现场交底的控制点，进行管道和井位的复测，做好中心桩、方向桩固定井位桩的验桩、拴点工作，测量高程闭合差要满足规范要求。
6、施工过程中发现桩钉错位或丢失及时校正或补桩。
二、沟槽开挖：
1、大开挖：根据现场实际情况，开槽以机械开挖人工配合的方式进行。
管道槽底部的开挖宽度为：
B=D1+2b1
式中B一管道槽底部的开槽宽度（）；
D1-管道结构的外缘宽度（）
b1—管道一侧的工作面宽度（）。
管道一例工作宽度（«）
序号
管径的
丰金属管道怵
金属管道怖
1
D< 5DC
4
3
2
5< D< 10
5
4
3
10< D C 1 E
6
6
槽下有地下水时管道一侧应加宽4
各种管径的开挖宽度根据上式计算得出。
2.1钢板桩施工
① 钢板桩的选用：根据工程所在地场地特点，结合钢板桩的特性、施工方法等方面进行考虑，选用的拉森III型钢板桩，拉森III型钢板桩宽度适中，抗弯性能好，其主要技术参数为：W=16cm3, g=60kg/m,依地质资料及作业条件决定选用钢板桩长度6〜9M长，要求钢板桩入土深度达桩长0.5倍以上。
② 打桩设备：投入钢板桩打拔桩机2台用于施工。打拔桩机为挖掘机（KATO125 0加振动锤改装而成，振动锤为曰本产NPK-HP-7SXB型，激振力
2kN
2. 2.钢板桩围堰施工方法
2、3单桩逐根打入法施打钢板桩
① 先由测量人员定出钢板桩围堰的轴线可每隔一定距离设置导向桩导向桩直接使用钢板桩，然后挂绳线作为导线，打桩时利用导线控制钢板桩的轴线。
② 准备桩帽及送桩：打桩机吊起钢板桩，人工扶正就位。
③ 单桩逐根连续施打，注意桩顶高程不宜相差太大，基础较深的地方采用12M长的桩。
2.4拔桩：原则上挡土墙施工完成后就可拔桩。施工中我们在完成约1M挡土墙且墙后回填砂至墙高一半后就立即拔桩，桩经修理后重新利用。先用打拔桩机夹住钢板桩头部振动1min 2min,使钢板桩周围的土松动，产生“液化”，减少土对桩的摩阻力，然后慢慢的往上振拔。拔桩时注意桩机的负荷情况，发现上拔困难或拔不上来时，应停止拔桩，显获动1min 2min后再往下锤0.5m 1.0m再往上振拔，如此反复可将桩拔出来。
3、按设计图纸要求和测量定位的中心线，依据沟槽开挖尺寸，撒好灰线。
4、采用机械挖槽时，应向机械司机详细交底，交底内容包括挖槽断面、堆土位置，现有地下构筑物情况及施工技术、安全要求等，并应指定专人与司机配合，其配合人员应熟悉机械挖土有关安全操作规程，并与测量人员配合，及时量测槽底高程和宽度及放坡，防止超挖及放陡坡。
5、机械挖槽，应确保槽底土壤结构不被扰动和破坏，开挖时应在设计槽底高程以上保留20左右一层不挖，用人工清底（机挖人清）。
6、人工清挖槽时，应认真控制高程和宽度，并保护槽底土壤结构不受破坏。堆土边缘至槽边的距离应根据运输工具而定。
三、雨污水管道工程：
（一）钢筋混凝土平管道安装：
砂石基础：沟槽开挖边坡，施工可根据管道安装条件及土质情况自行调整。
回填砂石基础时，应根据砂石基础的厚度分层回填、夯实，整平砂石后用平板振捣夯夯实，夯实的密实应达到95%以上，应保持砂石的基础的含水量。
地基的原状土层不得扰动，其地基承载力不应低于0.06Mpa，否则应进行地基处理。
管道铺设：
（1）管道铺设前的准备工作
1）准备好施工机具、工具、吊运设备、雨水管、水泥砂浆等材料。
2）复核沟槽中心线和基础标高。
3）将管对好后，用1： 2 .5水泥砂浆抹角。
（2）安管顺序：
1）从下游排向上游，以吊车系下第一节管，将管头放在已弹好线的检查井井墙内壁处，按照井中测桩（既是中心桩又是高程桩）找好中心线及两端高程后，才能松吊回臂。
2）继续系稳第二、第三节管并随稳随测后端中线和高程直到另一检查井。
3）为准确控制管位，须在第一节管的两端用支撑控制并固定。
4）并以此做为调节下一节管端头中线位置及调整后的管头固定方法。
（三）、混凝土工程：
对模板及其支架、钢筋和预埋件必须进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑混凝土。在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净，模板应已刷好脱模剂，对模板的缝隙和孔洞应予堵严，对木模板应浇水湿润。但不能有积水。
（四）、混凝土养护：
对已浇筑完毕的混凝土采用塑料布及草帘覆盖，应保持塑料布内的混凝土湿润。混凝土的浇水养护时间，不得少于7天，对有抗渗要求的混凝土，不得少于
14天。
（五）、井底底板混凝土：
井底底板混凝土浇筑前要对底板中线桩、高程线进行复核。采用平板振捣器振捣。用溜槽下混凝土时要避免骨料分离，要控制好混凝土塌落度。浇筑完成后，及时采取保温、养护措施。
（六）、井室砌筑工程：
砌砖前必须对砌筑所用材料进行检验和试验，合格后方可使用。砌砖前必须检查基底的尺寸，高程及底板混凝土强度是否符合要求。砌圆井时应随时掌握直径尺寸，井室（筒）内的踏步在安装前刷防锈漆，砌筑时应注意踏步相互间尺寸，并用砂浆埋固。
1）与混凝土基础相接的砌筑面应先清扫，并用水冲刷干净。
2）砌砖前应根据所放井位线，撂底摆缝确定法砌筑。
3）砌井时，砂浆应满铺满挤，灰缝不得有竖向通缝，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般以1为标准。
4）砌墙如有抹面，应随砌随将挤出砂浆刮平，如为清水墙，应随砌随刮缝，其缝深1为宜，以便勾缝。
（七）、闭水试验：
管道安装完毕，还土之前应进行闭水试验，试验按《给水排水管道施工及验收规范》（GB50268）第10.3节方法进行，具体做法如下：
1）胸腔还砂全部完成后即可进行闭水试验。
2）闭水试验的水位，应为试验段上游管道内顶以上2m，如上游管道内顶水位由于井室限制＜ 2m（但不得＜ 0.5m时，其允许渗水量可按：水位＜ 2m的允许渗水量=JH/2 x允许渗水量，H为上游管内顶至试验水位的高度（单位为m）。
3）闭水试验应在管道与检查井灌满水经过24小时后再进行，
4）对渗水量的测量时间《30min。
实测渗水量按下式计算q=W/T • L。
q实测渗水量（L / min • m）
W补水量（L）
T观测时间（min）