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沈海复线高速公路莆田段A5合同段 梁板预制施工方案
梁板施工方案
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沈海复线高速公路莆田段A5合同段梁场
梁板预制施工方案

1.工程概况
1。1分项工程概况
本合同段起点(桩号YK91+500，ZK91+489。186）,位于榜头镇高唐村，与A4标合同段终点顺接,终点位于榜头镇桃源村（桩号K97+480）,路线全长5。846115公里(以右线计)。其中断链YK91+923。501—YK92+057。386,断链长度133.885米.
本合同段主要控制点工程：湖洋3号大桥、九仙溪1~3号大桥、桃源1～3号大桥、仙游北互通、榜头连接线桥，共计桥梁10座。
主要工程数量：
全线共有预制梁1245片，其中预制空心板梁153片；预制T梁1092片。
本合同段桥梁均采用先简支后连续（刚性连接）的方法施工。梁底水平设置，桥面横坡及超高由行车道板及墩台帽横坡共同调整。预制梁板工程数量表见表1—1。
预制梁板工程数量表 表1—1
桥名
施工图设计
梁数(片）
备注
胡洋3号大桥
25米PC连续-钢构T梁
147

九仙溪1号大桥
30米PC连续—钢构T梁
77

九仙溪2号大桥
30、40米PC连续—钢构T梁
238

九仙溪3号大桥
30米PC连续-钢构T梁
98

桃源1号大桥
30米PC连续-钢构T梁
112

桃源2号大桥
30米PC连续—钢构T梁
133

桃源3号大桥
30米PC连续—钢构T梁
210

仙游北互通主线桥
20米连续空心板梁
72

仙游北互通A匝道桥
25米PC连续—钢构T梁
77

仙游北互通L连接线桥
20米连续空心板梁
81

1。2 编制依据
1、 施工图纸第三册桥梁、涵洞第一分册桥梁、涵洞(一）、（三）
2、 施工图纸第五册路线交叉第一分册互通式立体交叉（二）
3、 施工规范与验收标准
a、《公路工程水泥混凝土试验规程》 (JTJ053-94)
b、《公路工程集料试验规程》 （JTJ058-2000)
c、《公路土工试验规程》 (JTJ051—93)
d、《公路工程金属试验规程》 (JTJ055-2000）
e、《公路桥涵施工技术规范》 （JTG/TF50-2011)
F、《公路工程质量检验评定标准》 （JTGF80/1-2004）
4、 1.2梁板安装
梁板安装顺序为:桃源2号大桥—桃源1号大桥—九仙溪3号大桥-九仙溪2号大桥-九仙溪1号大桥—胡洋3号大桥;架桥机退回来,再从桃源3号大桥-仙游北互通主线桥—仙游北互通A匝道桥—仙游北互通L连接线桥;。20m空心板安装采用双汽车吊拖拉法架设.
2.预制场布置
2。1桥梁预制场设在路基K94+520—K95+110区间内半挖半填地段,以该路基作为该桥预应力T梁、空心板预制场及存梁区。建设面积21000m2。
2.2预制40m、30m、25mT梁，综合全线施工环境及工期进度要求,初步拟定梁场共设60个台座（25m与30m共用台座20个；30m台座30个、40m台座10个）；
2。3在预制场中间设置运梁通道,运梁通道宽7.0m，能够满足运梁需要。
2。5预制场办公区、钢筋加工棚设在预制场K94+900左右两侧，预制场内及钢筋加工棚外施工便道便于材料的进出。
2。6预制场布置图见附图2-1、2-2、2-3、2-4。
3。机械设备、人员安排
3。1机械设备安排：
工程所用施工机械设备全部由项目部自备，拟投入预制场施工的主要机械设备及小型机具数量详见表4-1。
预制场施工的主要机械设备及小型机具数量表 表4-1
序号
设备名称
型号或功率
单位
数量
备注
1
砼搅拌机
1500型
台
2
搅拌站
2
装载机
Z50
台
1

3
发电机组
250KW
台
1
备用电源
4
龙门吊
75t
台
2

5
龙门吊
10t
台
2

6
运梁平车
150t
套
1

7
预应力张拉设备
250-2200t
套
1

8
电焊机

台
5

9
切割机

台
2

10
附着式振动器

台
100

11
插入式振动器
50/15
台
6

12
真空压浆设备

套
1

13
30mT梁边梁模板

套
2.5

14
30mT梁中梁模板

套
7

15
25mT梁边梁模板

套
1.5

16
25mT梁中梁模板

套
2。5

17
40mT梁边梁模板

套
1

18
40mT梁边梁模板

套
2

19
20m空心板梁

套
4

20

21

3.2人员安排
3。2。1本合同段主要工程技术人员已经到位，主要工程技术人员详见表4-2—1。
3。2。2施工队伍由项目部安排专业的预制场施工队，安排劳动力120人，负责本合同段全线桥梁梁板工程的预制安装施工。
本合同段主要工程技术人员表 表4—2-1
序号
姓名
性别
职称
职务
1
杨进城
男
高级工程师
项目经理
2
洪志荣
男
高级工程师
项目副经理
3
范新亮
男
高级工程师
项目副经理
4
谢劲辉
男
高级工程师
项目总工
5
王传鑫
男
高级工程师
试验室主任
6
赵来宝
男
工程师
试验室负责人
7
周军强
男
工程师
质量安全部部长
8
吴华南
男
工程师
桥梁工程师
9
林德猛
男
工程师
物资设备部部长
10
骆德安
男
工程师
专职安全员
11
叶棋发
男
试验员
试验员
12
罗发茂
男
试验员
试验员

4.预制梁板施工工艺
梁板施工顺序为：底模测量、调整→铺底模、刷脱模剂→绑扎钢筋骨架→安装固定波纹管→立侧模、端模→绑扎顶板钢筋→砼分层浇筑→养生→拆除侧模板、养生→穿预应力钢绞线→张拉、锚固→张拉孔道压浆→穿衬管→浇筑封锚砼→移梁存放
预制预应力砼梁板施工工艺见附图4-1—1。
5。预制梁板施工方法
预制梁场“三通一平”工作已完成,具体情况如下：
1、预制场内外设施工便道两条，施工原材、施工机具进出方便。
2、施工用水由河里通过水泵提升至蓄水池,生活用水来源于居民自来水。
3、预制场配备一台500KVA变压器：主要负责龙门吊、架桥机、附着式振动器、钢筋加工、生活及其他用电，实际用电容量250KVA；
4、场地平整工作已经完成。
5、龙门吊及架桥机标定已经结束,标定结果满足施工要求。
5.1预制25m、30m、40mT梁施工方法
为保证T梁预制质量，采用专业化施工，龙门吊和专用吊具人工配合组装,底模为混凝土制梁台座上铺钢板。混凝土由拌和站统一拌和供应(拌和站配2台JS1500型搅拌机），搅拌车短距离运输砼，龙门吊吊混凝土斗浇注砼入模内，附着式振动器及振动棒振捣,待浇筑完毕后根据初凝情况及时进行洒水及覆盖养生。侧模为定型组合式钢模，龙门吊和专用吊具人工配合组装，底模为混凝土制梁台座上铺钢板。移梁采用2台75T龙门吊同步起吊，移运至运梁平车上.
5.1。1台座
台座要求其下层有足够的刚度，并要置于良好的地基上，下沉量不超过2mm.经过计算，台座地基承载力要求180。5KPa，实测承载力均在200KPa以上，满足施工要求。用机械将场地整平，梁底座加工成长26m(31m）、宽48（50）cm、厚30cm，基础宽100cm、厚30cm。梁场共设60个台座，台座顶面预埋角钢, 并用C30砼浇筑。在其上面铺设6mm厚的钢板作为梁的底模，梁体吊点处设活动底板，以便脱模吊运.台座结构示意图见附图5—1—1.施工时注意根据梁长和边梁外悬壁长度的变化适当调整底模长度。
T梁台座按二次抛物线向下设置反拱度，按照设计图纸预设拱度均按3个月存梁期设置预拱度，详见25mT梁连续结构预设拱度一览表、30mT梁连续结构预设拱度一览表、40mT梁连续结构预设拱度一览表。
25mT梁预应力引起的上拱度及二期恒载产生的下挠值表
位置
钢束张拉完上拱度（mm)
存梁30d上拱度（mm）
存梁60d上
拱度(mm）
存梁90d上
拱度(mm）
二期恒载产生的下挠值(mm)
边梁
边跨
27.0
38.5
40.1
40。9
-4.2
中跨
20。2
28.9
30.2
30。8
-1。0
中梁
边跨
23.1
33.0
34。4
35。1
-2。3
中跨
18。2
26。1
27。2
27.7
-0.6
注：表中正值表示位移向上，负值表示位移向下.

30mT梁预应力引起的上拱度及二期恒载产生的下挠值表
位置
钢束张拉完上拱度(mm）
存梁30d上拱度（mm）
存梁60d上
拱度（mm）
存梁90d上
拱度（mm）
二期恒载产生的下挠值（mm）
边梁
边跨
24。9
42.9
45.5
46.8
—5。8
中跨
20。6
35.7
37.8
38。9
—1。4
中梁
边跨
19。6
34.3
36.4
37。4
-4.3
中跨
15。6
27.4
29.1
29。9
—1.1
注：表中正值表示位移向上，负值表示位移向下。
40mT梁预应力引起的上拱度及二期恒载产生的下挠值表
位置
钢束张拉完上拱度（mm）
存梁30d上拱度（mm）
存梁60d上
拱度（mm）
存梁90d上
拱度（mm）
二期恒载产生的下挠值（mm)
边梁
边跨
25.7
49.0
53。6
56。1
-5。1
中跨
19。4
36。8
40.3
42.1
—1。5
中梁
边跨
23.6
44.6
48。7
50。9
-5.6
中跨
15。6
29.0
31。7
33。1
-1.7
注：表中正值表示位移向上,负值表示位移向下。

5。1.2钢筋、波纹管加工及安装
5。1。2.1、钢筋制作、安装
（1）、钢筋加工由钢筋加工厂统一加工，并且按照设计尺寸进行制作，加工好的钢筋分类堆放并挂好标签,以防误用。Ⅰ级盘圆钢筋调直采用调直机，粗钢筋切断采用钢筋切断机，主筋直径大于25mm采用机械连接，在接头长度区段内同一根钢筋不得有两个接头。梁肋钢筋在底座上绑扎牢固，顶板钢筋在装好侧模后进行绑扎.预应力束管道的定位采用先焊接定位网片，再与肋板钢筋绑扎在一起。
（2)、钢筋下料时，技术人员应详细查看图纸，与相邻部位的有关钢筋图纸组合,与所在部位的外形尺寸对照，将结构中钢筋型号、数量和间距等列表并下达详细交底，以免下料错误。
（3）、对有弯钩弯起的钢筋，应按有关公式计算出下料长度,并在钢筋上画出标记.加工钢筋前清除钢筋上的污锈并调直。受力钢筋制作及弯钩应该符合设计要求，具体见《受力主钢筋制作及弯钩形状表》.
受力主钢筋制作及弯钩形状表
弯曲部位
弯曲 角度
钢筋种类
弯曲直径
平直部位长度
备注
末端弯钩
180°
HPB235
HPB300
≥2。5d
≥3d
ｄ为钢筋直径
135°
HRB335
6～25
≥5d
28～40
50
HRB400
6～25
28～40
50
RRB400
8~25
28～40
90°
HBR335
6～25

≥10d
28～40
50
HRB400
6～25
28～40
50

RRB400
8～25
28~40
中间弯折
≤90°
各种钢筋

—

（4)、质量检查与控制
①、受力钢筋绑扎接头的搭接长度表
钢筋类型
混凝土强度等级
C20
C25
〉C25
Ｉ级钢筋
35d
30d
25d
螺纹钢
HBR335
45d
40d
35d
HBR400
-
50d
45d
②、加工钢筋的允许偏差表
项　　目
允许偏差(ｍｍ)
受力钢筋顺长度方向加工后长度
±10
受力钢筋各部分长度
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±５
③、焊接网及焊接骨架的允许偏差表
项　　目
允许偏差（ｍｍ）

项　　目
允许偏差 （mm）
网的长、宽
±10
骨架的宽高
±５
网眼的尺寸
±10
骨架的长
±10
网眼的对角线差
15
箍筋间距
±10

④、钢筋安装质量标准
检查项目
允许偏差
（ｍｍ)
受力钢筋间距
两排以上排距
±５
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋钢筋间距
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高、直径
±５
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±５
基础、墩台
±10
板
±３
（5）、施工注意事项
①、纵向钢筋调直并除锈，下料、弯制要准确，加工好的半成品分类挂牌存放.
②、钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位;横隔板钢筋必须使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求,无漏筋现象，也可采取提前制作，整体安装；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断,应采取合理措施避开。钢筋的定位和绑扎在相应的底座上进行，绑扎前在底座两侧用油漆标出各类钢筋的位置、间距,为保证砼保护层厚度，在钢筋外层绑扎四角垫块.
③、在T梁梁肋钢筋绑扎结束后,即可穿入波纹管，波纹管定位钢筋提前根据坐标焊好，绑扎钢筋时放入相应位置，绑扎好后校正准确，波纹管穿入后，仔细检查波纹管接头，并用密封胶带缠绕接头处，防止漏浆。
(6）、T梁主要预埋件及施工注意事项
①、T梁边梁预埋防撞护栏钢筋.
②、T梁伸缩缝预埋钢筋.
③、T梁支座处预埋钢板.
④、预埋泄水孔位置。
砼浇注前应检查模板尺寸是否正确及各预埋件位置及波纹管定位是否正确，模板如有缝隙，应用海绵或泡沫堵塞严密。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。
5。1。2。2 埋设预应力孔道（波纹管定位)
预应力孔道采用管径与孔径相同的金属波纹管由施工班组加工制作，根据梁长卷制相应长度且金属波纹管宜采用镀锌钢带制作，壁厚不宜小于0.3mm.为控制波纹管在孔内的正确位置，采用井字架或U形筋定位。金属波纹圆管连接管的直径应大于被连接管一个级别,其长度为4－5倍被连接管内径，且不应小于300mm，接头处再用宽的塑料胶带密封，以防止漏浆和脱节.波纹管定位钢筋每隔0.5m设置一处（按图纸设计要求），并在底板弯束上弯处设置防崩钢筋,避免波纹管在浇注砼过程中移位。
预防堵孔可采取下列措施：
（1）、保证波纹管的质量。波纹管应保证有足够的强度；应尽量按需要的长度（留10cm的富余量）加工,以减少接头数量。
（2）、保证波纹管的下料质量。波纹管下料的切面应与其轴线垂直，并将切口修剪干净，不得有“毛刺”或变形。波纹管在安装前先进行1KN力试拉，并通过灌水检查有无变形和渗漏现象,确无变形、渗漏现象时方可使用。
（3）、套接好波纹管。接头套管直径一般比波纹管大5mm，波纹管间距与波纹管一致，接头套管长度不宜小于20cm；套接前应在波纹管端相当于套管长度一半位置处划上记号，以确保套接时两波纹管对顶到位并保证套接长度.套管及其前后10cm范围内应用密封胶带缠好。
（4）、固定好波纹管,在波纹管安装过程中及安装好后，直线桥钢束定位网按50mm设置.曲线桥预制梁内预应力束长应根据实际梁长在跨中直线段调整，钢束的定位钢筋也随之在跨中段增减。
(5)、保护好波纹管。在波纹管安装过程中及安装好后，在其附近进行焊接作业时应用石棉板隔离,以保护波纹管不被烧坏。
5.1。3模板安装
5。1.3。1 预制T梁模板满足“预制梁模板准入制”有关要求（具体实测值见表1)。 表1
内 容
实测值
尺寸
符合设计要求
梁体模板厚度
不小于6mm
底模厚度
不小于6mm
板面平整度
不大于3mm(用2m直尺及塞尺检查）
侧模加劲竖梁间距
翼缘环形钢筋间距的整数倍，不影响翼缘环形钢筋安装
侧模加劲竖梁宽度
小于翼缘环形钢筋间距，不影响翼缘环形钢筋安装
梳形板厚度
不小于10mm
横隔板底模
使用独立的底模,不与侧模连成一体
横坡
翼缘板能根据设计要求调整横坡
相邻模板面的高低差
不大于2mm
两块模板之间拼接缝隙
不大于2mm
模板接缝错台
不大于1mm
芯模(适用于预制箱梁及空心板)
使用整体收缩抽拔式钢内模
预留孔洞
符合设计要求
堵浆措施
使用泡沫填缝剂
脱模剂
机油

5.1.3.2 T梁模板侧模制作采用型钢作骨架，焊接成型，6mm钢板作面板，分节制作,在每节与地面支点处设置调平丝杠，并设置横肋和竖向加劲肋.分节长度根据横隔梁间距确定.
5。1。3.3模板进场后按照管理指南要求检查验收合格后对模板进行清洁处理后,涂抹脱模剂,不得使用废机油代替脱模剂。模板安装前对底座两端及中部标高进行测量，并做好记录。钢模与底座间应设胶垫（泡沫塑料橡胶厚8～10mm)或橡皮条儿，橡胶带要有良好的弹性，以保证梁体底模在侧模激振之下随之振动，防止漏浆。模板支立后，下部用螺杆固定,上部用拉杆控制宽度,并用铁丝拉力固定，模板搭接处用2mm厚双面胶带封垫塞平。
5。1.3.4钢模立完后，要对其平面位置、高度、节点、联系纵横向稳定性、线型等进行检查.
5。1.3。5模板安装完成后,应按照设计要求检查伸缩缝端锚下、钢构固结墩锚下预埋钢板的厚度、外露尺寸、适应桥梁纵坡最大百分值以及预埋的护栏钢筋、伸缩缝预埋钢筋、泄水管孔及管线等预埋件。
5。1。3.6曲线段内外边梁施工工艺才用X、Y值侧边法，首截面数值根据桥梁曲线段要素不同而变化，桩号前进方向X值每隔2mY为相应数值,且数值不一样.
5。1。4砼浇筑
5。1。4。1 T梁为C50砼，细骨料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径符合要求的中粗砂，粗骨料采用干净、坚硬，级配良好的0.5~2。0cm碎石，减水剂、早强剂等外加剂适量加入,不得超过规范要求。
5.1。4。2砼的拌制：采用拌和站1500型双轴强制式搅拌机集中拌和砼配料，各种衡器应保持准确，对骨料的含水率应经常检查，搅拌时间不能低于2～3分钟，并严格控制砼坍落度。
5.1.4.3砼的运输:采用两台砼运输车，砼运输能力应适应砼凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，并使砼运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度.
5。1.4。4砼浇筑前检查:浇筑前应对支架、模板、钢筋和预埋件位置进行检查,做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密。
5.1。4。5砼浇筑：砼入模采用小龙门吊吊斗入模，自由倾落高度控制在2m以内，砼入模按阶梯形顺序分层推进，每层厚度不大于30cm，上下层前后浇注距离保持在1。5m以上。
5。1.4。5砼振捣：砼振捣采用ZN50型插入式振动棒及ZW-5型500kgf激振力的附着式振动器振捣，振捣时以附着式振动器振捣为主。主要施工方法及注意事项如下：
A、“马蹄形”部分振捣密实是施工关键,常规的插入式振动器难以达到施工要求，故T梁混凝土浇筑采用附着式振动器与插入式振动器结合使用的振捣工艺。在波纹管以下部分和梁底“马蹄形"部分安装高频附着式振动器，每侧模板按@150cm设一台,两侧跳间布置，形成整梁以@75cm的形态；在梁端的腰部各增设一台高频附着式振动器，以保证张拉区混凝土振捣密实。在钢筋、波纹管密集区采用附着式振动器进行侧模振捣,同时用小型振动棒沿波纹管和钢筋间的间隙插入振捣，但必须严防振动棒碰触波纹管和钢筋，梁中部及顶部混凝土，则采用插入式振动棒振实，振捣时以振捣区混凝土停止下沉，表面呈现平坦、泛浆，不冒气泡为准。
B、灌注面板砼时,采用插入式振捣棒振捣，停止附着振动器.每一处振动完毕后应边振捣边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件,当混凝土不再下沉，表面已摊平，不再冒大量气泡，砼表面已泛浆,即表明砼捣固密实，随振随抹平.最后将预制板表面进行拉毛处理，以利于现浇砼与其紧密结合,振捣时严禁碰撞负弯矩波纹管。
C、砼浇筑期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况,当发现有松动、变形、移位时应及时处理。试验人员全过程、全方面的对砼拌制质量进行监测，发现诸如搅拌不均、坍落度过大或过小、碎石粒径及配合比等有异样情况时，立即采取果断措施，保证砼浇筑质量.在砼浇筑时，按技术规范要求随机取样制作砼强度、弹性模量试件，另多做1～2组试件与T梁同条件养生,为T梁张拉提供可靠的强度数据。
5。1。5拆模及养生
5.1.5。1待混凝土强度达到2。5MPa时方可拆模.拆模时,将所拆模板与龙门吊钩挂好，侧模顶两竖带间用1～2台小千斤施顶，下部采用手拉葫芦松模；拆模过程中，先行拆除两端模板，并在两端作斜撑保证梁板稳定性后拆除其余模板。拆模后及时进行梁翼板、梁端专用凿毛机凿毛处理,并进行洒水养护。拆模时要小心谨慎进行，不得抛扔使其变形，严禁损伤砼表面和碰撞损坏砼棱角。砼表面缺陷没有经现场技术人员、监理工程师同意不得随意修饰.
5。1.5。2砼终凝完成后,派专人用水雾喷淋的方法进行养生，养生严格按照规范要求进行，在养生期间确保砼表面湿润。大梁养护时要在同条件、同温度下放置抽查砼试件,与梁同条件养护，以后可作为预应力张拉的依据。养护期不少于10天。
5。1.6钢绞线的下料、编束和穿束
5.1.6。1将钢绞线卷放在自制的放线架中，抓住钢绞线一端缓缓拉开,按顺序旋转开捆,用砂轮机切断,每端距切口5cm处用铁丝绑扎.
5。1.6.2钢绞线下料长度即要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费.每根钢绞线下料长度按下式确定：L=L孔+2×（L1+L2+L3+L4）式中L孔为孔道净长，L1为工作锚长度,L2为千斤顶长度，L3为后端张拉工具锚长度，L4为预留量取100mm。
5.1。6。3钢绞线编束时，每隔1.0m绑扎一道铁丝,铁丝扣向里，绑好的钢绞线编号挂牌堆放在库棚中待用.
5。1.7张拉
5.1.7.1砼强度要求：对与梁体同条件养护下的混凝土试块试压，达设计强度90％且砼龄期不少于10d时，即可进行张拉作业。作业采用双千斤顶两端同时对称分级张拉，且在张拉过程当中引进了新的智能张拉方法。
5.1.7.2张拉程序:张拉采用应力值、伸长值双控制。张拉力按标定曲线计算出的油压表读数控制,伸长值实际量取。当实测伸长值与理论伸长值相差超过±6％或回缩值超过5mm（内控）时，查出原因,重新张拉。
5。1.7.3张拉设备的选用：张拉采用穿心式千斤顶。根据设计计算出张拉控制应力，来选择张拉设备。
5.1。7。4张拉准备：设置张拉操作台和防护板。制作钢支架，张拉前把钢支架紧靠在梁两端，千斤顶用导链挂在钢支架上，并在距离千斤顶1.5~2。0m处安设防护板，以防锚具夹片弹出伤人。
5.1.7。5检查张拉机具：在张拉作业之前,事先对千斤顶、油压表及油泵配套，请有资格的计量检定单位进行标定，并绘制标定曲线，求出回归方程.
5。1。7。6张拉：张拉工作是T梁甚至整座桥梁工程的重点，我们予以高度重视,派结构工程师专门负责,保证张拉质量.
A、机具：千斤顶、油压表先进行标定，根据标定数据算出油压表读书，报监理工程师审核,经批准后采用；
张拉前安装工作锚，然后用钢管将夹片轻轻打入锚环,使夹片均匀，尾部平齐。完毕后安装限位板、千斤顶及工具锚。在进行以上作业时，调整垫圈、垫板及千斤顶位置,使孔道、锚具和千斤顶三者之间轴线一致。
B、预制梁张拉前,对同体试块，达到设计强度90％上且龄期不少于10d，方可进行张拉；
C、张拉次序：
25梁采用两端对称张拉,张拉顺序为：50％ N2→100% N3→100％ N2→100% N1张拉时注意监测,防止梁体发生大侧弯。
30mT梁张拉顺序:
50% N2→100% N3→100% N2→100％ N1。两端同时张拉，张拉时注意监测，防止梁体发生大侧弯。
40mT梁张拉顺序：
50%N2、N3→100％N1→100％N2、N3→100％N4
张拉时采用伸长量和张拉力双控，以张拉力控制为主。
D、实施张拉的管理及注意事项：
张拉工作必须成立专业队,确定专人负责指挥及领导。
a、张拉操作人员必须经过培训，合格后方可上岗，张拉人员固定，不得随意调换；
b、张拉要有专人记录,专人测量伸长量，专人开油泵.张拉设备要配套标定。张拉前应再次进行检查，看是否按标定的相应编号进行的配套，若发现不配套应及时调整.张拉记录要及时整理，及时分析；
c、张拉时，梁的两端要专人随时进行通信联系，每个行程要同时张拉，发现异常或伸长率超标时，应及时停机检查；
d、张拉应缓慢进行，逐级加荷，稳步上升，千万不要操之过急,供油忽快忽慢，防止事故发生。
e．具体张拉：0 至 10%σcon（初应力,持荷5min锚固）,使钢绞线受力均匀,量出此时活塞伸长值，再张拉至100％σCON(持荷5min锚固），量活塞伸长值。
f．锚固
当实际伸长值同理论伸长值相差不超过±6％,回缩值不超过5mm时，每束钢绞线断丝或滑丝不超过1丝和每断面断丝不超过该断面总数的1%,张拉完全合格.
g．记录及报告
每次预应力张拉均进行现场记录,如：油压表、油泵、千斤顶的鉴定号，在张拉各阶段测量的伸长值及相应的拉力;以及时间、天气、张拉责任人等各种情况。
5。1。8孔道注浆
张拉结束稳定后，即进行孔道压浆.采用C50水泥浆，用活塞式压浆泵压浆,由梁的一端注入，从另一端真空泵透明喉管冒浆流出为止，采用真空辅助压浆工艺。压浆工艺及注意事项如下：
5。1。8.1水泥浆水灰比控制在0.4～0.45之间（按图纸设计要求），用水泥浆拌和机制备，泌水率最大不超过3%（内控）,稠度宜为14～18S,水泥浆掺入膨胀剂（掺入量由试验确定)。浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间不宜超过40min，且在使用前和压注过程中应连续搅拌,对因延迟使用所致流动度降低的水泥浆,不得通过额外增加其流动度。
5。1。8。2真空泵端设在高端，压浆端设在底端，有利于压浆质量的保证。
5。1。8。3管道密封及封锚。封锚做法:张拉完毕，将多余钢绞线切割，锚具端部留有3公分左右长度，用湿润水泥团封堵，为确保水泥团不掉落及养护期间不开裂，在水泥封锚作出后，又用双层塑料薄膜密封并绑扎固定在锚具上。对于其他可能漏气的连接点,采用玻璃胶及密封生料带进行密封，在压浆之前进行检查，对有漏气的情况，再行用玻璃胶处理,以确保孔道密封。为进一步验证孔道的密封和通畅情况，我们在抽取真空达到要求后，将进浆端球阀少许开启,则可听到气流的尖锐啸声，同时真空表读数下降。
工作水的循环：准备了一个2立方米的水箱，与真空泵形成循环.
5。1。8。5检查设备连接及电源、水管路、材料准备到位情况，施工平台等措施,检查封锚及孔道密封工作，高压水洗孔并用高压风将孔内积水吹干。
5。8.1。6每压浆二至三孔作为一组，每一组在灌浆之前先用水灰比0.45的稀浆压入孔道少许润滑孔道，以减小孔道对浆液的阻力.
两端抽真空管及灌浆管安装完毕后,关闭进浆管球阀,开启真空泵。真空泵工作一分钟后压力稳定在-0.075 Mpa至—0.08 Mpa，继续稳压3—5分钟后，开启进浆管球阀并同时压浆。
5.1。8.8压浆：从开始灌浆至出浆口真空泵透明喉管冒浆.
5。1。8。9补压及稳压:真空泵、灌浆机停机,将抽真空连接管卸下，将出浆端球阀关闭,用预先准备的4磅铁锤将出浆端封锚水泥敲掉，露出钢绞线间隙。再用灌浆机正常补压稳压。此时，从钢绞线缝隙中会被逼出水泥浆，再持续补压稳压过程中，水泥浆由浓变稀，由稀变清，由流量大至滴出清水,此时灌浆及压力表稳定在0.8-1。0 Mpa。补压稳压结束，关闭球阀（这里需要说明的是，我们利用了水泥浆在高压下易泌水的特点，通过排除多余水分，降低孔道内浆液的实际水灰比，从而进一步提高孔道内浆液的物理化学性质）.补压稳压历时3分钟。球阀拆除清洗在半小时后至一个小时之间进行。
5。1.8。10转入下一孔道压浆.在完成注浆后封锚.封锚前,先清除周围漏浆，将接触面凿毛，然后安设端头钢筋网，再安装封端模板进行混凝土浇注。为保证梁体颜色一致，封端采用与梁体同配合比的混凝土。
5。1。8。11在梁板张拉完成前后及安装前对梁板顶两个端部及中部进行标高测量，与底座标高进行对比，检查梁板底座预拱度设置。
5.1。9移梁与存放
移梁前在梁的两端标注梁号和生产日期。由于T梁梁长且自重大，横向刚度差，所以移梁采用两台80t龙门吊同步起吊运梁并横移至运梁平车上，由运梁平车运送至架桥机，由架桥机直接架设。
5.1.10质量保证措施及注意事项
5。1.10.1为防止混凝土裂缝和边棱破损,混凝土强度达到2。5MPa以上时方可拆模。
5。1.10。2预制梁砼抗压强度达到设计砼强度等级的90％后（龄期不少于10d）,方可张拉预应力钢束。预制梁钢束采用两端对称张拉,张拉次序详见相应的“主梁预应力钢束布置图"。
5.1.10.3预应力张拉过程中应有专人观察主梁侧向挠度,严格控制25m及30m跨腹板任何位置侧弯分别不得大于2。0cm。防止预制梁侧向受损.
5.1.10。4预制T梁翼板、梁端及梁顶面等与现浇砼接触面必须凿毛成凹凸不小于6mm的粗糙面并冲洗，保证新老砼结合效果.
5。1。10。5T梁吊点距离梁端25m及30m跨分别应控制在100cm及120cm范围内。
5.1.10.6运梁及安装就位过程中应采取有效措施防止梁体横向倾斜不大于3度，纵向倾斜不大于5度。
5.1.10.7T梁堆放支承位置与构造图中支承位置保持一致,当受场地限制需采用多层堆放时,最多可叠放两层，且上下两层梁肋轴线位于同一铅垂线上，严禁上层预制梁梁肋置于下层预制梁翼缘板位置.同时应采取措施避免预制梁侧倾。
5.1。10.8注意预埋护栏、伸缩缝、泄水管及交通工程方面的通讯管线预埋件.
5。1。10.9T梁预制前，必须根据桥型图和其他相关图纸，熟悉本桥的伸缩缝设置情况.
5.2预制20m空心板梁施工方法
5。2。1台座
台座要求其下层有足够的刚度，并要置于良好的地基上，下沉量不超过2mm。用机械将场地整平，20m空心板预制台座共设16个，并用C30砼浇筑，顶面预埋槽钢,在其上面铺设6mm厚的钢板作为梁的底模。30mT梁预制完成后，可根据需要，将部分T梁台座改为预制空心板台座，以增加20m空心板梁的预制能力。
为了防止预制板上拱过大，及预制板与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩 差,存梁期不超过90d,若累计上拱值超过计算值8mm，应采取控制措施.预制空心板在钢束张拉完成后、各存梁跨中上拱度计算值及二期恒载所产生的下挠度如下表所示；
项目
钢束张拉完上拱度（mm)
存梁30d上拱度(mm）
存梁60d上拱度（mm）
存梁90d上拱度（mm)
二期恒载产生的下挠值（mm）
边板
+9.3
+11.4
+12。0
+12.3
+3.9
中板
+10。7
+13.1
+13.8
+14.1
+3。5
表注:正值表示位移向上,负值表示位移向下.
5。2。2钢筋加工及安装
进场的钢筋必须有出厂合格证,并进行外观检查。所有进场的钢筋均应进行取样试验，合格后方可使用。钢筋堆放时,距离地面应大于50cm,料堆应覆盖严密，堆放时按级别、型号、规格、厂家及进场时间分别挂牌存放。
（1）钢筋要调直、除锈，下料、弯制要准确,加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放.
（2）钢筋骨架在绑扎模架上绑扎成型.模架的相关部位要标出主筋、箍筋、变截面位置及骨架长度.绑扎完成经核对无误后进行点焊和绑扎，点焊节点数应大于骨架总节点数的2/3，下翼缘部分的节点必须全部点焊。
(3）钢筋的接头，均不得采用绑扎接头。制作钢筋骨架时钢筋的交叉点可用22＃铁丝绑扎结实。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊,合格后方可进行正式施焊.钢筋接头采用搭接电弧焊时应做成双面焊缝,且两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d（d为钢筋直径）。电弧焊接钢筋弯曲处的距离不小于10倍钢筋直径,也不宜位于构件的最大弯矩处。
（4）钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装和浇筑混凝土时不致松散、移位变形，必要时可在钢筋骨架的某些接点加以焊接或增设加强钢筋.
(5)绑扎边梁钢筋骨架时，应按设计要求预埋防撞护栏的联接钢筋及其它预埋件.
（6）绑扎好的钢筋骨架经检验合格后，用φ22钢管焊制的双三角架作扁担，用龙门吊吊装入模。
（7）为保证混凝土保护层厚度，在钢筋骨架外侧绑扎水泥砂浆垫块.
5.2。3预应力管道布置
预应力管道采用波纹管成孔。由于空心板预应力孔道是曲线孔道且长度较大，因此每个孔道采用几根波纹管对接，对接处套一段长30cm-50cm比原波纹管大一号的接头波纹管,用胶带包牢严密，并在浇筑混凝土前穿以硬质塑料管作衬管，以防浇注混凝土时漏浆阻塞孔道。
波纹管按设计图纸给出的孔道坐标用钢筋定位在空心板腹板钢筋骨架内，定位钢筋间距为50cm，孔道曲线位置适当加密。为保证波纹管水平位置定位准确，在定位钢筋上再加焊与波纹管直径相适应的半圆形水平定位钢筋.
5。2.4锚具安装、穿预应力钢绞线束
安装锚垫板,必须牢固（用螺栓固定于端模上),使其足以抵抗浇注砼时的振动和冲击,而且要注意勿使模板与锚垫板之间、锚垫板与波纹管之间漏进水泥浆。安装锚垫板时，一定要仔细检查，保证锚具与预应力孔道垂直,且锚垫板与波纹管的接缝部分不产生折线,确保张拉时锚具对中。
预应力钢绞线加工在专用台座上进行，按设计长度（含足够的工作长度）下料，用扎丝捆绑成束,绑扎时按一定的间距,要求牢固，保证在穿束时不会松散。预应力钢绞线穿入波纹管之前,应对预应力钢绞线进行表面缺陷检查和下料长度的检验，以及预应力钢绞线是否被电焊碰伤。预应力钢绞线穿束工作采用人工直接穿束,为保证穿束顺利，在钢束端头用胶布适当包扎或绑扎一个带锥形的套头，以减小束头与孔道的阻力，穿束时间为混凝土浇筑后张拉前。注意按设计准确预埋负弯矩锚具和波纹管。
钢绞线的下料应使用切割机,严禁使用电焊或气割。
5。2.5模板的制作与安装
所有模板均采用整体定型钢模,由端模、底模、侧模和内模三部分组成。每块长度根据横隔板间距设置,模板螺栓夹5㎜的橡胶板连接，由专业模板厂家严格根据设计尺寸和桥涵施工技术规范加工,底模为6mm厚钢板，侧模按横隔板位置分块制作,内模为定做的充气胶囊，进场时应检查其尺寸是否与图纸相符.内模使用前先充气，充气压力为:气温≥20℃时为0。023MPa，气温≤2