钢筋混凝土水池施工工艺.doc

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钢筋混凝土水池施工

【摘要】本文介绍了钢筋混凝土水池的施工工艺及质量控制。
【关键词】 模板支设及加固漏水偏差混凝土浇筑赶浆法
1 工程概况
肥城矿业集团查庄低热值燃料电厂水化系统联合建筑工程由化学水处理站、联合泵房，调节水池，中和水池，除盐水池，污泥池等组成,由于调节水池蓄水量大，且颇具代表性，下面谈一下调节水池的施工方法。
2 模板的选择及配件加工
2。1调节水池长=51m,宽=12m,深=6m，考虑立壁高且截面窄,浇筑混凝土时对模板的侧压力较大，对模板刚度要求较高,故采用钢模板.
2.2配合使用对拉铁片加固钢模板（见附图），对拉铁片的加工及尺寸控制应严格要求。
22mm 立壁宽度 22mm
ф6钢筋（一级钢）
2mm薄钢板

注：22mm是U型卡孔距模板内侧的距离
2.3在模板与模板拼缝处加设海绵条（宽度同边纵肋），避免混凝土漏浆。
3 止水带的留设
根据钢筋混凝土水池的结构形式,一次进行底板及立壁整体混凝土浇筑困难，施工时采取两次浇筑，即先施工水池底板，然后施工水池立壁。对于水池底板和立壁间的施工缝,有以下几个处理方法：
3.1留设止水槽
止水槽留设方法是在浇筑底板混凝土时,采用吊模，浇筑300mm高立壁(见附图），待立壁混凝土浇筑完且混凝土未达到初凝时，采用木方子或其他材料在立壁上留设出方槽.

止水槽的宽度和深度不低于5cm

水池立壁

水池底板

3。2留设钢板止水带
钢板止水带的留设是在底板和立壁混凝土浇筑前，在施工缝的位置安装钢板(见附图），然后进行混凝土浇筑，浇筑位置至钢板止水带宽度的一半即可.

施工缝

水池底板
水池立壁
钢板止水带（钢板厚度一般不大于4mm）

3。3留设橡胶止水条
施工方法同止水槽施工方法相似，待止水槽留设完毕后，在止水槽内嵌入橡胶止水条（见附图）

水池底板
水池立壁
橡胶止水条

综上所述几种方法在施工中可随机选用，其防水效果依次为:2、3、1;其经济费用依次为：2、3、1
4 预留、预埋的留设
工业水池是用于蓄水及给排水工程,所以在池壁上会留设预埋套管及预埋件，预埋件留设位置的精度，直接影响后期安装工程的质量，所以对预留、预埋的施工要加强管理，严格控制,下面谈一下预留套管的施工。
4.1预埋套管的留设
（1)首先在土方开挖完毕以后，在基坑边,做好定位桩。
（2）待水池底板混凝土浇筑完毕，立壁钢筋及立壁的一侧模板施工完毕后，再进行预留套管的安装
（3)协同安装单位一起,对照两个专业的图纸，确定预埋套管的规格及位置（在这里强调一下，一般设计院在土建图纸上设计的预埋套管的规格是安装以后的套管规格，而土建施工时安装的套管规格要比原设计图的套管规格要大，所以要和安装单位一起对照双方图纸，确定预埋套管的规格,避免以后出现的不必要的返工及影响水池的施工质量）
（4)待确定预埋套管规格后,由土建单位进行安装，首先由技术人员带领测量人员，根据基坑边的定位桩，用测量仪器将预埋套管的控制线投到立壁钢筋上，然后依据图纸进行套管的安装和加强钢筋的绑扎。
5 模板的加固
预留、预埋安装完毕后，进行整体水池立壁的模板支设和加固，要求平杆、立杆及斜撑要牢固(见附图）

对拉铁片
垫板

6 立壁混凝土浇筑施工缝的处理及浇筑方法
6.1 在浇筑立壁混凝土前,应先剔除止水槽内松动的石子,按照施工缝处理方法进行操作.
6.2 由于水池立壁截面窄，一次性浇筑高度过高，会使振捣器对模板的侧压力过大,容易发生涨模，所以立壁混凝土浇筑采用赶浆法进行施工，一次混凝土浇筑高度不大于600mm，在浇筑上一层混凝土时，振捣器应插入下层混凝土不小于5cm，使上下层混凝土紧密结合。
立壁混凝土浇筑应注意，振捣密实，赶浆法施工要在每层混凝土初凝前进行，保证水池立壁混凝土的整体性，混凝土浇筑完毕后要设专人进行养护。

1、工程概况、 本工程为钢筋混凝土化粪池.砼使用商品砼(商品砼的施工详主体工程商品砼施工方案）
2、施工准备。
1施工技术准备
内容：组织管理人员做好图纸的会审工作，认真熟悉设计图纸,了解设计意图、认真完善施工组织总设计,具体深化施工方案，编制具体的基础施工方案。
2物资准备
(1)内容
根据施工方案和进度计划的要求，编制施工机具需要量计划、物质调拨计划，调备充足的施工机械设备
（2)程序
①编制各种物质需要量计划；
②签订物资供应合同；
③确定物资运输方案;
④组织物资按计划进场和保管。
3劳动力组织计划
内容：
①充分利用我司的优点，调选技术素质高、思想好、能吃苦耐劳有丰富实际经验的管理人员组成该工程的项目管理班子，专业工程采用有资质的专业队伍施工。
②所有人员由项部统一管理，协调指挥，按照施工进度和劳动力用量计划，组织各个工种的人员及时进场,并做好入场教育,对作业班组进行进度计划、安全措施、降低成本、保证质量、质量标准、安全生产、文明施工的交底，使大家能协调、齐心协力地保证本工程能优质高效地运行。
3、主要施工方法
1．施工程序
化粪池施工主要包括土方挖填，化粪池、进、排水管道等。依据先地下后地上的原则从下往上逐层安排施工，施工时先从化粪池基础,后开始化粪池结构、地下管线施工。
化粪池为埋在地下工程；根据设计图纸钢筋砼施工分二次浇捣施工,（底板和部分池壁一次、池壁一次），盖板为预制盖板。
2．基础开挖
化粪池区域,清除地表耕作土层，开挖采用挖掘机大开挖，采用PC—200挖掘机开挖，汽车运输至场地回填段，边坡按规范放坡，基底留20cm保护层，用人工开挖到设计高程.开挖应避免扰动开挖面。挖至设计高程后.回填夯实砂砾石,施工砼垫层。
3．钢筋工程钢筋是建筑工程的骨架，对建筑工程内在质量有举足轻重的影响，必须严格钢筋进场的验收制度,按照规定对进场钢筋做原材料试验、焊接试验,以确保工程质量。具体施工如下：
（1)钢筋配筋
钢筋的配筋除按图规格和长度及有关规范要求制作外，为方便加工及流水施工,尚应按如下要求进行.
按图进行分段配制,分类堆放并注明型号根数.具体配制时，配制顺序应与施工顺序大致相同.同时，施工缝处梁的上下钢筋接头位置应满足规范要求.
（2）钢筋加工
钢筋加工采用集中的方式，全部在施工现场的钢筋加工厂内进行，按照设计图上钢筋的规格和长度,在加工厂内进行下料加工。按施工流水的需要分段运至操作面进行绑扎，注意事项如下：
A、原材料进场必须有产品出厂合格证及原材料质量保证书，并按规范要求取样进行检查，符合要求后方可进行加工。
B、钢筋冷拉，采用控制冷拉延伸方法进行（仅限于Ⅰ级钢）但冷拉率的数值必须由试验室确定，Ⅱ级钢在闪光对焊完成后，亦可用冷拉方法进行钢筋接头处调直,但冷拉率必须控制在1％以内.
C、钢筋的焊接,场内采用闪光对焊或电弧焊,现场采用手工电弧焊.
D、在接头区段内受拉钢筋接头面积的允许百分率，当绑扎时为25%，其它为50％。
E、纵向受拉钢筋的最小锚固长度和搭接长度按图规定施工。
F、筋成型时，其弯钩和弯折的偏差符合图纸和规范要求。
（3）钢筋的绑扎
A、钢筋竖向连接采用电焊工艺，应注意按图错开接头位置。
钢筋接头可采用搭接，受拉钢筋除图中注明外，Ⅰ级钢为30d，Ⅱ级钢为42 d,钢筋搭接的接头应相互错开,同一截面处钢筋接头数量不大于总数量的25％。
B、钢筋的接头（钩叠合处）应错开布置在四周竖向钢筋上,箍筋转角与竖向钢筋的交叉点应绑牢，与模板成45°角，绑扎钢筋的扎筋相互间成人字形。
C、化粪池的钢筋砼板,池壁中有预埋管件时，除按设计加固外，钢筋应尽量绕过并相应加长，截断钢筋的端部应留有搭接长度或焊于增设的环筋上。
钢筋遇到空洞时应尽量绕过，不得截断,如必须截断时，应在空洞设置加固环筋焊牢固。集水坑处的池壁、底板钢筋应深入集水坑内35d，不得截断。
D、在柱顶板(上面处)在浇筑前加一封闭套箍，与柱主筋绑扎牢固，防止主筋偏移。
E、板筋绑扎时，注意上层钢筋位置，采取必要的保护措施，以防砼施工时被人踩塌。
F、钢筋表面必须认真除锈，防止机油污染，以保证砼和钢筋之间的良好粘结.
G、对绑扎好的钢筋需进行技术复核和隐蔽验收，符合要求后方可浇筑砼。
H、焊条：焊接Ⅰ级钢用E43。
I、次梁与主梁相交处,在主梁处设置附加箍筋和附加吊筋,未注明附加箍筋为6φ8，未注明附加吊筋2Φ16。
J、钢筋保护层采用C30细石砼制作的砼垫块，砼垫块内埋入细铁丝，在绑扎钢筋时将垫块分散置于钢筋和模板间，并与钢筋绑扎牢，以保证钢筋保护层的厚度准确。
K、主钢筋砼保护层：柱35mm，底板、梁和池壁为25mm，其余为20mm。
4．模板工程
化粪池高度方向分二次浇捣和立模（第一次浇底板与池壁连接的斜托上部550mm，第二次从施工缝浇至池顶)。池壁施工缝的位置设置在底板与池壁连接的斜托上部550mm，再浇注前应打毛处理.
（1)．施工准备
本工程的化粪池为钢筋砼结构,在保证质量前提下，根据本工程特点及企业的周转材料情况，采取以下模板方案.
模板： 墙：18mm厚木胶合板  50×100方木、钢筋背楞，φ16螺栓加固。
梁18mm厚木胶合板  50×100方木龙骨
支承体系,采用杉木直径＞10cm作支撑系统，水平拉杆钢管＠1500mm一道，梁底设水平拉杆，杉木支撑系统。水平拉杆@1500mm。
(2）.模板制作
模板模型统一按配模图,在加工房统一加工制作，制作好后标记模板位置、型号尺寸和数量，经验收合格刷脱模剂后按规定顺序堆放。
①材料要求
模板龙骨及支模架等材料均应符合有关验收标准，选用材料较好的模型材料.
②模板制作要求：
A、面模平整光滑,拼缝紧密,刚度好。
B、围檩和支撑具有足够的刚度和强度。
C、特殊部位的模板要与构件形状尺寸相互位置准确。
D、构造简单,装拆方便，并便于钢筋的绑扎与安装。
③转角、造型特殊部位及梁、柱模板，由加工厂运至现场安装，零星尺寸不足处现场采用散装木模拼装。
(3）。模板的安装
①安装柱模、墙模
放出柱、墙边线→校正绑扎柱筋及垫块→墙模侧墙板采用Φ10螺栓对拉固定，螺栓中间加焊止水环,两侧靠近模板处设置锥形杯,拆模后混凝土壁面上留有2～3cm的锥形凹槽，便于螺栓头的处理。
②梁、板模安装施工顺序
放线→搭设支模架→安装梁底模→安装板底模→绑扎梁及垫块→安装梁柱节点模→校正梁侧模→校正板底模.
③放线
模板安装前,根据测量标记墙或柱上弹出梁的标高、中心线和模板安装控制内边线，并按满堂设计要求定出模架立柱位置线。
④搭设支模架
模板支撑采用松木支撑，竖直支撑间用水平撑和斜撑互相连接面为整体,以保护支撑系统稳定可靠.
地面搭设,当支模架支承在地面上时,应先将地基土平整夯实，安放垫板，以防止支模架在浇砼后不发生下沉变位为准。
⑤模板拆除
模板拆除除应在结构同条件养护的方式块试件达到规范规定的拆模强度后，方准拆模，悬臂构件的支撑模板等混凝土达到100%的设计强度后方可拆模，梁、柱侧模拆除由工长掌握拆模时间，数值板底模，由技术主管根据强度试压报告，通知拆模时间。
⑥质量要达到国家质量验收的合格标准。
5。混凝土工程
化粪池高度方向分二次浇捣和立模（第一次浇底板与池壁连接的斜托上部550mm，第二次从施工缝浇至池顶）。池壁施工缝的位置设置在底板与池壁连接的斜托上部550mm，再浇注前应打毛处理.
砼采用商品混凝土,其底板采用一次性浇筑完成.施工缝的位置设在距底板面上550mm处，池壁的施工缝只能留水平方向施工缝，混凝土浇筑完毕后及时遮盖，浇水养护，以防开裂渗水.
(1）、砼生产
本工程混凝土采用商品混凝土，由商品混凝土搅拌站拌制，可满足施工要求.
根据配合比确定每拌的石子、水泥、砂、水用量，要认真按每拌的配合用量投料，投料顺序为：先倒石子，再倒水泥，最后倒砂子、加水及外加剂。
商品混凝土运到现场时，做好砼出口的取样抽检,不合格的料不得使用于工程中。砼施工时，在征得监理同意后根据具体情况合理调整配合比。
(2）、砼入仓
砼从商品砼搅拌站用搅拌车运至浇筑现场，根据不同部位采用混凝土输送泵送混凝土方式进行入仓。砼入仓时应对称均衡下料，防止不均匀下料而产生侧向位移。
（3）、砼振捣
底板采取插入式振捣与平板振动器相结合进行振捣，墙体、梁采用插入式振捣器振捣。走道板采用插入式振捣与平板振动器相结合振捣。
砼振捣应按顺序有条不紊地依次进行，以防止漏振.振捣先后插入点间距控制在振捣器有效作用半径的1.5倍以内，振捣器距离模板不宜大于有效作用半径的0.5倍。并避免碰撞钢筋、模板、预埋件街等。振捣时间以砼表面不显著下沉、气泡冒出并开始泛浆为准.
砼梁的砼应分层振捣,用振动器振实,平板振动器移动速度每分钟不大于1m。
（4）、预埋件安装
①、预埋件施工工艺：
测量放样→预埋件安装前的处理→预埋件安装就位→测量调整→预埋件固定→复测检查→预埋件四周砼浇筑→测量检查。
②、预埋件安装：
a．测量放样,用水准仪或经纬仪打出预埋件的中心点位的高程、桩号，及预埋件周边线位，并用红油漆标明标记。
b．预埋件安装前处理：根据设计要求和有关规范,对预埋件进行防护处理。
c.核对预埋件的型号、尺寸、规格.
d.预埋件的安装：将预埋件对号入座，检查测量中心桩位，及边框线,调整校正后，用电焊固定在砼部位钢筋上.
e。预埋件砼浇筑：预埋件固定好后，即可进行砼浇筑，砼浇筑时，下料要慢，预埋件周围不宜用振捣，先浇筑预埋件底部砼，然后浇筑预埋件两侧砼，最后浇筑预埋件的顶部砼。
(5）、混凝土浇筑施工的其它注意事项如下：
①。浇筑混凝土前认真检查设备，自备电源，贮水池等，以防停电、停水而影响施工。
②.浇筑区段的钢筋、模板工程完工后请甲方现场代表、质监单位检查认可，签发钢筋隐蔽工程记录后才能进行混凝土的搅拌,运送和浇筑.
③.砼浇筑现场派专人跟班检查修整模板和钢筋。
④。砼浇灌8~12小时后派专人浇水养护.
⑤.混凝土浇筑遇特殊情况必须留施工缝，留于结构剪力较小且便于施工的位置。
⑥。混凝土施工过程中按规定取样养护，送检。
6．防水水泥砂浆抹面施工
（1）．池抹面前先做充水试验，充水分三次，每次冲水三分之一深,每次充水结束稳定二天，观察和测定渗漏情况，扣除管道的渗漏因素，24小时渗漏率应小于1／1000，根据观察到的渗漏,视具体情况修补。
（2）．池内1：2防水水泥砂浆抹面，应分层紧密连接连续涂抹,每层的接缝应上下左右错开，并与施工缝错开.
7．养护
砼浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持砼有足够的湿润状态，养护一般不少于14昼夜。
8．质量标准保证项目
（1)混凝土所用的水泥、水、骨料等必须符合施工现规范及有关规定，检查出厂合格证或试验报告是否符合质量要求。
（2)混凝土的配合比、搅拌、养护和施工缝处理必须符合施工规范规定。
（3)混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合《混凝土强度检验评定标准》.
（4)设计不允许裂缝的结构,严禁出现裂缝.

。。。。。
五、化粪池施工
1、施工顺序
放线定位→基础分层开挖→砖砌胎膜，浇筑垫层砼→绑扎底板、侧壁钢筋，支模浇筑砼→安装各种管道设施与预制盖板→土方回填。
2、施工方法
(1）、土方开挖
A。放出化粪池开挖边线后,采用挖掘机进行基础开挖。
B。由项目专职测量人员严格控制基坑的标高，在距基底设计标高500mm处，抄出水平线，钉上木楔，以随时控制基底标高。挖掘机挖至基底以上200mm处应及时对边坡土层进行修整，边坡修整后，人工将暂留土层挖除.
C。人工清理的同时应在基坑底四周挖设排水沟，排水沟截面尺寸为200mm×200mm，采用砖砌，底部做50mm厚C10砼垫层，排水沟内表面粉1：3水泥砂浆，基坑四角均应挖设500×500×500mm集水坑，以便于排水.
D.为保证边坡的稳固，并防止边坡被雨水浸坏失稳,在基坑边坡打入φ6长度500mm的钢筋锚固双层密布钢丝网，并干抹30厚1:2水泥砂浆.为防止基坑顶地面雨水沿边坡流入基坑造成基坑坡面失稳,坑边1m范围内采用同样方法内置钢丝网并铺设50mm厚C10细石砼，外边缘设置200×200mm排水沟，以防雨水留入基坑,基坑边采用φ48钢管沿四周设置1200mm高防护拉杆,阴雨天时应在边坡加盖塑料薄膜进行防雨。
E.对坑内的积水应及时采用水泵抽水.
（2）、钢筋工程
A.在土方开挖前，钢筋应按设计要求结合图集的下料单进行下料。
B。所有钢筋均应为现场加工制作,加工后的钢筋进行合理堆放，并保证钢筋表面无锈蚀、无污染。
C.底板钢筋为双层双向板筋，在绑扎时，应在中间设置φ10@600钢筋支架，并将钢筋的搭接接头错开。
D。池壁应加设φ8拉筋，为梅花排列，间距400mm，还应间距为500mm加设φ10钢筋对拉螺栓,以防止涨模。
（3）、模板工程：
A。模板采用九夹板，面涂脱模剂,采用钢管脚手架支撑，模板安装时应根据结构的特点进行立模.
B。模板上采用电钻钻孔采用对拉螺栓进行固定,间距为500mm。
C。化粪池顶板支模高度较高，脚手架务必加设落地杆，以增加整体稳固性。
D。模板的安装,钢管的纵横支撑，立杆间距应按规范要求执行。
(4）、砼工程：
A。底板、池壁、盖板砼强度为均C25，底板及池壁砼抗渗等级设计为S6。
B。浇筑砼应分段分层连续进行,浇筑层高度应根据结构特点，钢筋的疏密决定，使用插入式振捣器快插慢拔，做到砼振捣密实.
C。浇筑底板砼虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器来回振捣，并用钢插尺检查砼厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平，浇筑前用水准仪侧出相对底板+500标高，用红油漆标定在池壁钢筋上进行砼表面水平控制。池壁砼应分层浇筑并振捣，务必保证振捣密实。
（5)、防水砂浆施工：
A。本工程池壁设计为20mm厚1:2水泥砂浆内掺水泥重量5％的防水剂抹面，严格按照配合比，采用搅拌机搅拌均匀。
B.为使砂浆与砼能充分粘贴紧密，砼表面应预先进行甩浆处理.
C。20厚防水砂浆应分两次施工，待底灰六、七成干时再涂抹面层砂浆.
D。抹灰后墙面不得有空鼓、裂纹等缺陷.
(6)、蓄水检验：
防水砂浆施工完毕后,化粪池应进行蓄水试验检测是否满足使用功能要求。蓄水高度应不低与1m，48小时后检测是否符合要求，合格后方可进行下道工序施工。
（7）、管道安装：
管道的规格及型号应符合设计要求。
(8）、土方回填：
A。化粪池验收合格后,及时进行土方回填工作。
B.回填土的土质不得为淤泥及饱和土质，土内不得有杂物及建筑垃圾。
C.回填土应分层夯实，松土虚铺厚度不应大于300mm，土的压实系数应符合设计要求,地面以下1.0m深度范围内不小于0。93，1.0m以下不小于0.90.
D.回填土应从化粪池对称的两侧同时进行，以防一侧回填土的压力对结构造成破坏。

砼路面施工工艺
1、安装模板
　　模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm,振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过±2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板±1mm，木模板±2mm。

　　2、安设传为杆
　　当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传为杆。
　　当混凝土板连续浇筑时，可采用钢筋支架法安设传力杆.即在嵌缝板上预留园孔，以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条,按传力杆位置和间距，在接缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此 通过,传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内。
　　当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传为杆。即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传为杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼.两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。

　　3、摊铺和振捣
　　对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大板厚度为22～24cm;塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm。超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的间隔时间不得超过3Omin，下层厚度约大于上层，且下层厚度为3/5.每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工,如需中断，应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。振捣时，可用平板式振捣器或插入式振捣器.
　　施工时，可采用真空吸水法施工。其特点是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大5%～10%，可易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝土抹面工序,改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和抗冻性。施工中应注意以下几点:
　　1） 真空吸水深度不可超过30cm。
　　2） 真空吸水时间宜为混凝土路面板厚度的1.5倍（吸水时间以min计,板厚以cm计)。
　　3） 吸垫铺设,特别是周边应紧贴密致。开泵吸水一般控制真空表lmin内逐步升高到400～500mmHg,最高值不宜大于650～700mgHg，计量出水量达到要求。关泵时，亦逐渐减少真空度,并略提起吸垫四角，继续抽吸10~15s，以脱尽作业表面及管路中残余水.
　　4） 真空吸水后,可用滚杠或振动梁以及抹石机进行复平，以保证表面平整和进一步增强板面强度的均匀性。

　　4、接缝施工
　　纵缝应根据设计文件的规定施工，一般纵缝为纵向施工缝。拉杆在立模后浇筑混凝土之前安设,纵向施工缝的拉杆则穿过模板的拉杆孔安设，纵缝槽宜在混凝土硬化后用锯缝机锯切；也可以在浇筑过程中埋人接缝板，待混凝土初凝后拔出即形成缝槽。
　　锯缝时，混凝土应达到5～10Mpa强度后方可进行，也可由现场试锯确定。
　　横缩缝宜在混凝土硬结后锯成，在条件不具备的情况下，也可在新浇混凝土中压缝而成。锯缝必须及时，在夏季施工时，宜每隔3～4块板先锯一条，然后补齐；也允许每隔3～4块板先压一条缩缝，以防止混凝土板未锯先裂.
　　横胀缝应与路中心线成90°，缝壁必须竖直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆，缝隙下部设胀缝板，上部灌封缝料。胀缝板应事先预制，常用的有油浸纤维板（或软木板)、海绵橡胶泡沫板等.预制胀缝板嵌大前，应使缝壁洁净干燥，胀缝板与经壁紧密结合.

　　5、表面修整和防滑措施
　　水泥混凝土路面面层混凝土浇筑后，当混凝土终凝前必须用人工或机械将其表面抹平。当采用人工抹光时，其劳动强度大，还会把水分、水泥和细砂带到混凝土表面,以致表面比下部混凝土或砂浆有较高的干缩性和较低的强度。当采用机械抹光时，其机械上安装圆盘,即可进行粗光；安装细抹叶片，即可进行精光。
　　为了保证行车安全，混凝土表面应具有粗糙抗滑的表面。而抗滑标准，据国际道路会议路面防滑委员会建议，新铺混凝土路面当车速为45km/h时，摩擦系数最低值为0.45；车速为50km/h时，摩擦系数最低值为0。40。其施工时，可用棕刷顺横向在抹平后的表面轻轻刷毛，也可用金属丝梳子梳成深1～2mm的横槽;目前，常用在已硬结的路面上,用锯槽机将路面锯成深5～6mm、宽2~3mm、间距2Omm的小横槽。

　　6、养护和填缝
　　混凝土板做面完毕应及时进行养护，使混凝土中拌合料有良好的水化、水解强度发育条件以及防止收缩裂缝的产生。养护时间一般约为14～2ld。混凝土宜达到设计要求，且在养护期间和封缝前,禁止车辆通行，在达到设计强度的40说后,方可允许行人通行。其养护方法一般有两种方法：
　　湿治养生法，这是最为常用的一种养护方法。即是在混凝土抹面2h后，表面有一定强度，用湿麻袋或草垫，或者20～3Omm厚的湿砂覆盖于混凝土表面以及混凝土板边侧.覆盖物还兼有隔温作用,保证混凝土少受剧烈的天气变化影响。在规定的养生期间，每天应均匀洒水数次，使其保持潮湿状态。
　　塑料薄膜养生法，即在混凝土板做面完毕后，均匀喷洒过氯乙烯等成胰液（由过氯乙烯树脂、溶剂油和苯二甲酸二丁脂,按10%、88%和3％的重量比配制而成)，使形成不透气的薄膜保持膜内混凝土的水分,保湿养生。但注意过氯乙烯树脂是有毒、易燃品，应妥善防护.
　　封(填）缝工作宜在混凝土初凝后进行，封缝时，应先清除干净缝隙内泥砂等杂物。如封缝为胀缝时,应在缝壁内涂一薄层冷底子油,封填料要填充实，夏天应与混凝土板表面齐平，冬天宜稍低于板面。常用的封缝料有两大类,即：　　
　　加热施工式封缝料 常用的是沥青橡胶封缝料，也可采用聚氯乙烯胶泥和沥青玛蹄脂等.
　　常温施工式封缝料 主要有聚氨脂封缝胶、聚硫脂封缝胶以及氯丁橡胶类、乳化沥青橡胶类等常温施工式封缝料。
　　目前已广泛使用滑动模板摊辅机建筑混凝土路面.这种机械尾部两侧装有模板随机前进,能兼做摊铺、振捣、压人杆件、切缝、整面和刻划防滑小槽等作业,可铺筑不同厚度和宽度的混凝土路面，对无筋或配筋的混凝土路面均可使用。这种机械工序紧凑、施工质量高,行驶速度一般为1.2～3。0m/min,每天能铺筑1600m双车道路面。
钢筋混凝土管施工
1、管材检查：对即将敷设，已摆放在沟边的管材应再次进行外观检查,防止在吊运过程中损坏的管材用于工程中。其规格及质量必须符合设计要求。
2、详细检查沟底或基础表面标高和中心线坐标尺寸，对于各类型的排水管道而言，标高和坡度是最重要的数据。
3、基础混凝土强度必须达到设计强度的50％和不小于5Mpa时方可下管.
4、须先挖马道，宽度为管长加300mm以上,坡度采用1：15.
5、校正测量及复核坡度板，是否被挪动过。
6、下管时要从两个检查井的下游开始，管道和管件的承口应与水流方向相反。
7、污水检查井的尺寸，应符合设计要求，允许偏差为±20mm。
8、砖砌井室：地下水位较低，内壁可用水泥砂浆勾缝，水位较高,井室的外壁应用防水砂浆抹面，其高度应高出最高水平100～200mm.
9、污水检查井底部应做流槽，可用混凝土浇筑，也可用砖、石砌筑并用水泥砂浆抹光。流槽高度等于引入管的最大管径,允许偏差±10mm，流槽下部断面为半圆形,其直径同引入管管径相等。
流槽上部应做成垂直墙，其顶面应有0。05坡度。当排出管同引入管直径不相等，流槽应按两个不相同直径做成渐扩形，弯曲流槽同管口连接处应有0.5倍直径的直线部分.弯曲部分为圆弧形，管端应同井壁内表面齐平。
10、雨水管道灌水试验：管道应于充满水后进行严密性检查，水位应高于检查管段上游端部的管顶。如地下水为高出管顶时，则应高出地下水位，一般采用外观检查,检查中应补水，水位保持规定值不变。无漏水现象为合格。
11、雨水管道通水试验：室外排水管道须做通水试验，其充水高度，应高出上游检查井内管顶1m，渗透是出水量不应大于规定。试验时间不应少于30min。
12、钢筋混凝土管道的橡胶圈接口
（1）管道安装前，必须对管子的承插口以及橡胶圈进行清理，不得有泥沙等污物;
（2）在待装管的插口套上橡胶圈后，要整理顺直，不得有扭曲、翻转现象。胶圈离开插口端面10mm左右，并使其距止胶台等距离.为防止胶圈滚翻，可用小木楔塞住；
（3）采用两点吊安装时，宜设3只手拉葫芦以调节管子高低和左右位移；
（4）管道安装时，待装管应平稳地移动，移动至距已装管的承口处，以防管子撞损；
（5）初对口时,应使插口与承口的周围间隙大致相等，以便安装就位准确；
（6)安装管道适用的拉具采用自身固定的办法，即将拉具的末端嵌固在已安装管道的对口之间；
（7）待装管的插口应徐徐地、圆周同步地进入已装管的承口，同时取走固定胶圈的小木楔；
（8）每根管子的安装必须仔细对准中心线并控制标高，设置必要的标桩，对就位后的管子应用测量工具进行检查.管子安装就位后应立即检查胶圈是否进入工作面，承插口间隙是否合格,若无问题，应固定好管子，缓慢的松开手拉葫芦等拉具.同时应注意胶圈的回弹率，其值过大或过小时，应分析原因予以处理。并再一次检查胶圈是否全部进入工作面；
（9）钢筋混凝土管道接口用1：2防水砂浆封口。

钢筋混凝土盖板涵施工工艺

（1）盖板涵施工要点
1、预制盖板必须在混凝土强度达到设计强度的70％以上时才能进行脱模。移动和堆放。预制盖板堆放时应在板块端部采用两点搁支，不得将顶底面倒置.
2、盖板安装后，必须清扫冲洗，充分湿润后再在板与台背间、板与板之间的缝内用小石子填塞顶紧并填塞砂浆。进行涵身外层防水层施工后才可进行下一步施工工序.
3、施工涵洞外层防水层时，涵洞外层防水措施可在涵洞与填土接触部分均涂热沥青两道，每道厚约1。5mm.涂后不再另抹砂浆。
4、需要设置支撑梁时,涵台支撑梁的施工应与涵台基础同时进行，石砌支撑梁必须与涵台基础砌石丁顺相间、相互咬码。
5、涵台台身的沉降缝一般沿涵长方向每隔4—6m设置一道，沉降缝必须贯穿整个涵台断面（包括基础）,沉降缝的设置应与板方向平行。
6、凡是采用填石抬高地基上设置的涵洞，都应设置沉降缝。
7、设置于岩石地基上的涵洞可不设沉降缝。
8、沉降缝的防水措施在基础顶面以下，填嵌涂沥青木板或沥青砂,也可以用粘土填入捣实，并在流水面边缘以1：3水泥砂浆填塞，深度约为15cm。在基础顶面以上,接缝外侧以热沥青浸制麻筋填塞、深度约5cm，内侧以水泥砂浆填塞，深度约为15cm中间空隙填以粘土。
9、凡在地基土质变化较大、基础埋置深度不一或地基容许承载力发生较大变化以及路基填挖交界处均应设置沉降缝。
10、为防止河床过度冲刷,可采用铺砌对河床进行处理，对倾斜较大的岩石河床，基础和铺砌可做成阶梯形。洞底和洞口铺砌必须不意平整，砂砾垫层必须均匀、密实.
11、位于冻涨土地区的涵洞,两端自洞口向涵身2m范围内的基底应置于冻土线以下。
12、冬季进行混凝土或砌体施工时，应按照《公路桥涵施工技术规范》中的相应要求注意防冻.
13、涵台台后的填土应在盖板安装完毕后进行,并应严格按水平分层填筑碾压、对涵台较高,不易达到碾压效果的涵洞，可采用在该范围内填筑碎石或砂性材料,并注意两边对称进行。
14、施工中当涵洞填土高度不足0.5m厚时，严禁采用振动式碾压设备对涵顶上和涵洞范围内的填土进行碾压。
（2）施工准备
盖板涵施工所需水泥、钢筋、砂、碎石、片石、块石等施工材料根据设计和有关施工规范要求选定并提前购买，所有原材料按设计和有关规范取样进行检验，经检验合格的原材料根据工程进展需要，运往施工现场.
（3）基础开挖及清理
采用1.2m3的反铲开挖，15T自卸车运输。 将基坑控制桩延长于基坑外2m加以固定，并适当做好截排水沟。基坑应开挖至设计标高+20cm处时,停止开挖，由人工挂线开挖至设计标高，以免机械扰动基底原状土。开挖过程中石方开挖采用爆破法开挖,基坑开挖到标高后立即进行地基承载力试验并报请监理工程师检验。如基底地质与承载力不符合设计要求，则会同业主、设计、监理和施工四单位有关人员共同到现场研究处理方案.
（4）涵底浆砌片石铺底及支撑梁浇筑
①基础模板拆除后，按照设计图纸确定支撑梁的位置，同时在支撑梁之间铺砌M5水泥砂浆浆砌MU30片石。
②绑扎支撑梁钢筋，支撑梁混凝土强度为C25，经监理工程师验仓合格后浇筑砼，砼采用0.35m3移动式搅拌机搅拌，人力翻斗车运输、溜槽导落,插入式振捣棒振捣密实。
（5）台身及台冒混凝土施工
盖板涵台身及台冒采用C20砼。根据盖板涵高度和沉降缝设置位置分仓分段进行浇筑施工，台身为直墙形式，基础浇筑完毕后测量放样，模板采用组合钢模，扣件式钢管做模板支架，采用对拉螺杆加斜撑进行加固。经监理工程师验仓合格后浇筑砼,砼采用0.35m3移动式搅拌机搅拌，人力翻斗车运输、溜槽导落，插入式振捣密实.
(6）钢筋混凝土盖板施工
①钢筋混凝土盖板在预制场内集中预制，砼强度达到设计强度70%后才能脱模、移运和堆放。当预制盖板混凝土强度达到设计强度后才可吊运安装。
②吊装前检查盖板及涵台的尺寸、角度、涵台的强度等，满足要求后方可吊装。涵台与盖板两端侧面接触部分预留5cm空隙在盖板安装就位后用M7。5砂浆填充并捣实。吊装前盖板支承处应用M10砂浆抹平，并在砂浆初凝前安好盖板。盖板的吊装采用12t汽车吊吊装，人工配合。
③盖板安装后,盖板上的吊装位置用砂浆或监理工程师批准的其它材料填筑，相邻板块之间采用M7.5砂浆填缝.
（7）混凝土养护
混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态，养护期一般不少于7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂的情况，适当延长。
（8）沉降缝施工
按照设计要求,浇筑后浇块前，应在沉降缝处铺挂厚2cm的沥青木丝板,形成沉降缝，待后浇砼块浇筑完毕后，人工清除缝内沥青木丝板，向缝内填塞麻絮，并用热沥青浇灌密实,防止漏水。
(9)盖板涵台背回填
①盖板涵台背填土必须在砼达到设计强度的70％以后，方可进行.
②填土前应按照设计图纸进行洞身、盖板顶、台顶防水层施工。均匀涂刷防腐沥青管形防水层。
③填土前应按照施工规范对填筑基面进行填前处理,填筑时应两侧涵台同时分薄层对称填筑，层厚通过现场填筑压实试验确定。填料采用透水性良好的碎石.