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混凝土短轨枕式整体道床施工工艺及其改进

摘　要　通过对混凝土短轨枕式整体道床的施工方法总结,改进了混凝土灌注过程中存在的不足之处,设计出一种一次性浇注混凝土道床、不设边模板、一次性钢轨铺设的施工工艺。该工艺在保证较高工程质量和施工安全的情况下，能有效地降低作业人员劳动强度,较大幅度地提高施工进度；同时在复杂环境中具有更广的适用性。关键词　地铁,短轨枕式,整体道床，施工工艺

国际上,地铁隧道内的线路构造大多采用整体道床及无缝线路。常用的整体道床有短轨枕式，长轨枕式,以后又发展有整体灌注式、承轨台式、浮置板和轨道板等多种型式。其中短轨枕式整体道床的施工工艺经过多年的经验积累,已有多种.合理地选择和改进施工工艺,扬长避短,可缩短施工工期并能节约工程造价。本文通过对短轨枕式整体道床施工方法的总结,改进了混凝土灌注过程中存在的不足,设计出一种新的施工工艺.新工艺在保证较高工程质量和施工安全的情况下，能有效地降低作业人员劳动强度,较大幅度地提高施工进度，同时在复杂环境中也具有更广的适用性。

1短轨枕式整体道床施工的作业流程

短轨枕式整体道床的施工工艺因采用的作业步骤不同而使施工方法有所不同，但作业流程都大同小异。其作业流程为:道床基底清理、凿毛→铺轨基标测设→铺设道床内部钢筋网→轨道铺装用料运输到位→安装轨排→安装轨排支撑架→轨排初调、精调到位→灌注混凝土道床→拆除模板、轨排支撑架→混凝土道床、水沟修整→钢轨接头焊接→应力放散及锁定。

2现行混凝土灌注的输送方法分析

2。1泵送法

泵送法是指先将钢轨铺设到位,组装扣件并将短轨枕按照基标悬挂到位,经过调轨、复检后,固定好模板;然后采用混凝土输送泵机或混凝土输送泵车将混凝土泵送到浇注区.泵送法需将泵管接到待灌注区最远的位置,按照泵管接头长度分为若干灌注段进行灌注;当道床指定位置达到灌注量后,解开一段泵管,使泵管出口到达下一个灌注段.依次类推。

泵送法的优点是：

1)施工作业略去混凝土运输这一环节，可直接将混凝土泵送到灌注区,作业速度快、周期短，和其他作业步骤交叉少，便于施工组织和轨道运输设备的组织.

2)对施工机械依赖较小，待水沟模板设立后，不用铺轨门吊配合,即可进行混凝土道床的灌注,施工方法简单,便于操作。

3)可一次性灌注,施工后续工作少。

4)灌注的作业段长，若施工条件具备,一次性作业可灌注300m左右的道床。

泵送法存在的不足是:

1)劳动强度大、作业环境恶劣。道床作业纵向距离长、剖面小，泵管及配件需人工搬运；且作业面都需灌注混凝土,作业人员需负重作业，对作业人员的体能消耗很大.

2)通信不便,灌注量难以掌握。泵机(车）距施工现场较远，混凝土输送机或输送车旁噪声较大，尤其是地下线，对通信设备的依赖性较大.

3)泵管横向移动能力差,需要劳动力较多。泵管为刚性连接,横向移动时需有一个较大的缓和长度，泵管放置在轨排支撑架上易受挡碍,混凝土难以均匀地泵在灌注区内。

4)作业环境对施工作业影响严重。受泵送距离和泵送高程的限制，有些施工现场无法实现泵送作业.

5）施工噪声严重，不利于环境保护.泵机（车）自身噪声较大，即使制定相关的防噪方案,也难以达到理想的效果,尤其是夜间施工，更易扰民。

2。2普通输送法

普通输送法是指先将钢轨铺设到位,组装扣件并将短轨枕按照基标悬挂到位,进过调轨、复检后,固定好模板;然后将混凝土装到专用的混凝土输送箱内，采用动力设备将混凝土牵引到混凝土待灌注区前方已成型道床，再由铺轨门吊运至混凝土灌注区进行灌注。

普通输送法的优点：

1)劳动强度较小、机械化程度高，易于施工作业。混凝土由轨道小车和铺轨门吊配合运至待铺地段,主要作业量由机械承担。

2）对施工现场作业环境的适应性强，适合复杂环境作业。混凝土下料口与待铺地段的距离较远时也可以满足施工要求。

3）物料、设备搬运方便,也可以依靠铺轨门吊吊运，施工条件便利。

4）灌注时只需混凝土振捣器配合作业,作业人员轻装上阵，作业条件相对较好。

5)灌注量可根据灌注区截面计算出来,灌注量便于把握，施工作业便于组织.

6）施工作业便于程序化、系统化,作业分工较细，施工进度易于保证。

普通输送法的缺点:

1）混凝土需要轨道运输设备和铺轨门吊配合运输，对机械设备依赖性较高,机械设备的投资增加了工程造价。

2)铺轨门吊走行轨道和灌注道床有冲突,尤其对水沟设在道床中间的整体道床。现行作业办法都采用混凝土二次灌注法,即将混凝土道床两侧需安装铺轨门吊走行轨的部分用模板隔离,先对混凝土道床主体进行灌注；待铺轨门吊走行轨拆除后,再对其所占用的空间进行二次灌注。其作业程序较为繁琐。

3)边模板占工程总模板数约1/2，增加了工程造价;设立、拆除边模板增加了施工作业量。

4)边模板影响混凝土道床钢筋网的铺设,给施工造成不便。

5）采用二次灌注，混凝土道床有结合缝,易影响工程质量和成品外观。

6)为避免混凝土初凝影响工程质量，需及时将混凝土运输到施工地点，故要求合理组织轨道运输作业。

3混凝土灌注方法的改进

为降低作业人员劳动强度、提高施工进度及在复杂环境中具有更广的适用性，根据以上短轨枕式整体道床两种混凝土灌注方法的优缺点,宜选择普通输送法。针对其存在的不足，经过现场实验,采用以下方法对其灌注工艺进行改进.

3.1混凝土灌注方法的改进思路

混凝土普通输送法采用铺轨门吊配合吊运混凝土，铺轨门吊走行轨(以下简称“走行轨”)基础为钢支墩底座，它位于正式轨道两侧。设立边模板的作用在于使钢支墩不被浇注在混凝土道床内。现使用的钢支墩下部设法兰盘，用于和道床基底固定，属于螺栓外置式.现将混凝土支墩改造为螺栓内置式，将钢支墩改为密封式，并使钢支墩外部形成光滑的表面,一次性浇注混凝土道床;并将钢支墩灌注在混凝土道床内，在走行轨拆除后将钢支墩从成型道床上拔出,最后对道床进行填补即可。

3.2钢支墩设计

钢支墩可按施工现场实际情况进行设计。本案将钢支墩设计成底座部分和互换部分,整体采用倒梯型结构。底座部分分为三类,即矩形底座、梯形Ⅰ底座和梯形Ⅱ底座，分别适用于矩形、马蹄形和盾构断面隧道;互换部分可以通用;两部分使用螺栓连接成整体,支墩4个侧面斜率均为30/1。支墩两侧设有螺栓。拔除时将螺栓向下拧动至道床面，即可将钢支墩由道床顶出。

3.3混凝土灌注方法改进前后的施工图示

1)原施工工艺需两次灌注,道床钢筋网受边模板影响，不能放置到设计位置，见图1～3。2）改进施工工艺后可一次性灌注,不设立边模板，钢筋网及镀锌扁铁位置可按设计图施工。施工示意见图4～6.4灌注工艺改进后的施工工艺简介

目前,地铁隧道的整体道床施工中钢轨的铺设有两种方法：①换轨铺设法，即先用工具轨铺设混凝土道床,将永久轨在铺设基地焊接成长轨后,运至施工地点进行换轨；②一次性钢轨铺设法,直接用标准长度永久轨铺设整体道床，钢轨接头采用现场焊接。换轨铺设法的钢轨焊接质量易于保证，同时避免了施工现场的空气污染，但工具轨的铺设与拆除增加了工程投资，施工周期较长,且长轨条运输不便;一次性铺设法易造成施工现场空气污染,施工干扰较大,但施工工期短，可节约大量工程投资.两种钢轨铺设方法对采用本工艺的影响不大。由于焊接技术的发展，现在比较主流的施工工艺为一次性钢轨铺设法。本文以一次性钢轨铺设法对本工艺进行阐述。

4.1施工工艺流程

施工工艺流程图见图7所示.本工艺不需设置边模板，一次性对道床进行灌注;采用轨排支撑架架轨法,轨排支撑架立柱上需套设高于道床灌注高度的PVC管，以便拆除轨排支撑架;走行轨钢支墩拆除后循环使用.

钢支墩拔除后，其空缺部分的道床需进行补填。与混凝土二次灌注法相比，混凝土道床没有纵向结合缝，可省去结合缝凿毛工序,成品外观更佳.

4.2施工工艺要求

4。2。1基标设置

根据施工图要求及线路线形、坡度调整资料设置控制基标和加密基标。控制基标按直线120m、曲线60m以及曲线起止点、缓圆点、圆缓点、道岔起止点各设1个；混凝土道床加密基标按直线6m、曲线5m各设1个。基标设置允许偏差:控制基标的方向为6″，高程为＆＃177；2mm,直线段距离相对较差为1/5000、曲线段距离相对较差为1/10000；加密基标的方向为±1mm,高程为＆#177；2mm,直线段距离较差为±5mm，曲线段距离较差为&＃177；3mm。

4。2.2轨道架设安装

钢轨应采用支撑架架设.支撑架架设间距直线段宜为3m、曲线段宜为2。15m；直线段支撑架应垂直线路方向，曲线段支撑架应垂直线路的切线方向。

架设于支撑架上的钢轨或道岔应调整水平、线形、轨距、轨底坡和高程。其调整精度应符合DB11/311。1-2005《地下铁道工程施工及验收标准》的有关规定。调整合格后必须固定牢固,验收合格后及时灌筑道床混凝土。

4.2.3灌筑道床混凝土

灌筑混凝土前需绑扎钢筋、立伸缩缝和水沟模板。模板应支立牢固，其允许偏差:横向位置＆＃177；5mm，高度＆＃177;2mm.灌筑混凝土的脚手架需独立设置并应牢固。混凝土应分层、水平、分段灌注,并振捣密实，严禁振捣器触及支撑架和钢轨。道床混凝土应及时进行抹面。抹面允许偏差:平整度为3mm,高程为0~5mm。混凝土养生不少于14天，其强度达到5MPa时方可拆除钢轨支撑架;混凝土强度未达到设计强度的70%时，道床上不准行驶车辆和承重。

4.2。4铺轨门吊走行轨设置要求

1)走行轨宜采用24kg/m轨。两侧走行轨以线路中心线为其中心位置，以线路轨面为走行轨轨面水平基准。走行轨与安装基准线水平位置偏差不大于5mm,两走行轨跨度偏差不大于＆＃177;3mm,走行轨水平面标高允许偏差为&＃177；10mm,两走行轨水平偏差不大于＆#177;10mm。

2）铺轨门吊走行轨的支撑基础钢支墩的布设间距不大于1000mm,钢支墩应用4根M10以上膨胀螺栓固定在道床基础上.螺栓扭力符合GBT16823。2—1997《螺纹紧固件紧固通则》的要求.

4.2。5整体道床的填补

钢支墩需涂抹脱模剂,以便走行轨拆除后可顺利拔出钢支墩.空缺部分内部凿毛处理、清理干净并涂抹混凝土粘合剂后再进行混凝土的填补。

5施工进度比较

5.1原工艺施工进度测算

5.1.1采用铺轨基地预装短轨排,混凝土灌注采用普通输送法

按75m作为流水施工作业段长度，分别进行清理基底、铺小龙门吊走行轨、绑扎钢筋、安装轨排、浇筑道床混凝土等工序。一般情况下短轨枕式整体道床施工日进度约75m左右。铺轨基地和铺轨现场作业人员共需78人左右。后续工作为混凝土的二次灌注。二次灌注日进度约为100m,需作业人员24人.

5.1。2采用铺轨基地预装短轨排,混凝土灌注采用泵送法

可不用铺轨门吊配合,经过合理组织，作业段长度可提升到325m，同时进行基底清理、绑扎钢筋、物料倒运、轨排安装等，大约4天可以完工，混凝土灌注需1天，折合日进度为65m。铺轨基地和铺轨现场作业人员须148人左右。后续工作较少,但施工干扰较大，计划进度不易完成。

5.2工艺改进后的施工进度

工艺改进后的立模人员可减少3人,其余人员不变。混凝土灌注区没有边模板阻碍,易于施工，钢支墩拆除方便(原工艺常有混凝土凝结在底部螺栓上),基底钢筋网铺设无阻碍,可将工作段长度提高到100m，各流水线均在1天内完成。后续道床填补可与水沟修补一起进行，施工进度基本不受影响。

参考文献

[1］GB50247—1998起重设备安装工程施工及验收规范[S].

［2]GB50157-2005地铁设计规范［S].

[3］DB11/311.1—2005地下铁道施工及验收标准［S］。
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一、 工程概况
本桥分为左右幅共设16个墩柱，4个桥台其中，PO1～P04\P06~P08桥墩采用单排桩基基础，每座墩设2根Φ1.5m钻孔桩,每座墩均设置承台，承台长6.3m，宽2。5m，厚2m，制动墩P05设置承台，采用双排桩基础，设4根Φ1.2m钻孔桩，承台长5.3m，宽5。3m，厚2m。墩身采用花瓶式墩柱，桥墩板厚除P05制动墩为1。8m外其余桥墩均为1.85m.
桥台为钢筋混凝土U型桥台，桥台基础均采用双排桩基础，每座桥台设6根Φ1.2m钻孔桩，承台长10.99m,宽5.3m,厚2.0m。

厦门杏林大桥位于厦门岛北部，是厦门市“一主四射三联"公路主骨架的组成部分，也是厦门岛连接大陆的第四条跨海公路通道.本项目起自杏林，北起杏前路（国道319线)K676+000附近,在现有高集海堤西侧跨越海域进入厦门岛，止于高崎，南端分别与规划的高殿二号路(环岛路)、机场路、嘉禾路及厦门北站通站路等道路相连。
杏林互通主线桥下部采用花瓶式圆端型矩形桥墩及钢筋混凝土挡土式桥台，全桥共有2座桥台，123座墩身.
杏林北环高架桥下部采用花瓶式圆端型矩形桥墩及钢筋混凝土挡土式桥台，全桥共有2座桥台，58座墩身。
杏林互通A匝道桥下部采用花瓶式圆端型矩形桥墩,全桥共有30座墩身.
杏林互通B匝道桥下部采用花瓶式圆端型矩形桥墩，全桥共有21座墩身。
杏林互通C匝道桥下部采用花瓶式圆端型矩形桥墩，全桥共有12座墩身.
杏林互通D匝道桥下部采用花瓶式圆端型矩形桥墩，全桥共有33座墩身。
本标段各桥墩身形式多样，厚度不一，弧线段长度不一,因此模板形式多样,施工时应注意熟悉和了解图纸，避免出现差错.
二、施工工艺流程：
墩身范围内承台表面进行凿毛处理→支架拼装→绑扎第一节墩身钢筋→安装墩身第一节模板（设置缆风)→检查签证→浇注墩身第一次混凝土→养护→绑扎第二节墩身钢筋→安装墩身第二节模板（设置缆风）→检查签证→浇注墩身第二次混凝土→养护.
三、施工方法及施工要点
1、墩台身施工放样
测量组根据墩台身结构尺寸，测设出墩台身纵、横向中线、墩台身内外轮廓线的准确位置及承台顶标高,并测设出墩台身预埋钢筋顶的标高。
2、墩身范围内承台表面凿毛处理
墩身范围内承台表面在施工前必须凿除混凝土表面的水泥砂浆和松散层.人工凿除时，混凝土强度必须达到2。5MPa以上；风动机具凿除时,混凝土强度必须达到10MPa以上。严禁混凝土未初凝或强度不够,就人工用钎子等工具勾划了事。
3、支架拼装方案
支架采用钢管脚手架，拼装前对支架基础进行处理，对于本桥6×6米及8×8米承台，支架基础可直接利用承台基础,承台以外部分采用人工或机械整平后铺设枕木做为钢管架的基础。支架拼装应考虑墩身模板安装时的空间，支架底层应按要求先装扫地杆，然后接高。第一层缆风应设于支架的8米高处，每层缆风为前后共4根，并形成对称的“八”字型。缆风绳不得小于Φ16mm钢丝绳，上、下口与地锚均不少于3个绳夹连接，与地面线夹角不小于30°。支架每层高度不大于1。5米，横向间距不大于2米.十字剪刀撑每隔6米设一组,每一个面必须设置一组。支架顶面必须设置多层水平剪刀撑，以抵抗钢筋给予的部分水平力。
安全通道采用Φ16钢筋焊接形成，横杆采用Φ16钢筋，两头必须弯成90°,然后与立杆焊接，每节钢筋爬梯长度为5米，每三层钢管支架(3×1。5米＝4.5米）设一条爬梯。爬梯上端直接挂于横向钢管上，下端用10号铁丝与钢管绑扎牢靠，爬梯设于支架内侧，每层爬梯底必须满铺脚手架，外侧挂安全网.每层爬梯须分开设置，不得设于同一条直线上。
《支架及钢筋缆风示意图》、《爬梯示意图》附后
4、模板工程
墩台表面的平整(顺）度、光洁度、垂直偏差、棱角等外观尺寸与模板有密切的关系，模板的质量直接影响成型后的混凝土的外观质量。
4.1模板制作要求及验收
钢模面板采用6mm的优质钢板，表面无锈迹、压痕及大面积的麻坑；模板的棱(边）角要进行打磨抛光，防止扭曲、翘角及碰伤；水平、竖向法兰的连接螺栓孔严禁采用氧割，必须采用套钻，减少孔位中心偏差.当然，要想墩台外观质量取得好的效果，首先就要确保模板的强度、刚度。所以，模板必须经过工程部、安质部等部门验收合格后方可进场，从源头上保证外观质量.
4。2模板表面处理
首先对模板表面进行除锈、打磨抛光；尤其是新模板，至少要打磨2～3次。其打磨标准是手感光滑、无波浪感觉，达到镜面效果为止.模板表面处理重在去除浮锈、油污、蜡质及尘土.检查表面是否除掉油污的标准是：用水冲洗模板应形成连续的水膜,连续水膜在30s内不破裂，说明清洗工作完成。
其次，在打磨抛光的模板表面均匀涂上一层BT—20模板专用漆。使用该漆成型的混凝土表面光滑、手感细腻,呈仿大理石状，有光泽、无污染，外观质量好，可真正达到清水混凝土的效果。BT—20模板专用漆的具体用法及使用要求为：A）模板表面必须清洁、干燥。B)模板漆涂抹用量以8～12m2/kg最佳。C)模板漆表干时间为6小时,实干时间为24小时，所以模板漆涂刷以后必须放置24小时以后才能使用。D）模板漆实干时间内不得被雨水冲淋。E）盛装模板漆容器切忌与水、酸、碱、醇接触，以免凝固。模板漆需密封保存,防止渗水、漏气,用过的模板漆不能与未用过的混用,以免变质凝固。F)模板使用过程中,注意不要刮蹭涂漆表面，防止模板漆脱落。如果注意保护，且模板倒用间隔时间不是很长，涂刷一次模板漆,一般可倒用10次以上。在模板使用过程中,仔细检查模板漆的脱落情况，要及时补刷。G）模板漆脱落严重时，就需要重新打磨干净，重新涂刷模板漆.H）模板安装前或拆卸以后，要及时清理干净模板，及时涂抹脱模剂,并覆盖一层柔软的塑料薄膜防止沾上灰尘，影响混凝土外观质量。
最后,涂抹脱模剂.脱模剂可选用液压油，高级无色变压油效果更佳;严禁使用废机油。脱模剂要均匀涂刷，用量尽可能少,现油光即可;涂刷过多,容易引起气泡和油斑.
4.3模板安装及固定
沿着墩台结构尺寸线四周铺上一圈3cm的砂浆垫层，顶面抄平，以方便模板的拆除。当然，要在模板设计制作时，有意识的把模板总的高度减少3cm。砂浆垫层达到强度后，就可安装首节模板。首节模板安装好后,测量人员及技术人员应对其测量、调整，使模板安装位置、垂直度等满足要求，这是保证后续模板安装正确与否的重要工序。首节模板调整、检查合格后，方可安装后续模板。模板安装时，要严格控制错台；接缝位置和拉杆孔端部应贴上双面胶条，防止漏浆。根据本工程墩台身的形状，必须在顶部圆弧与直线交接处设置4道缆风，调整好轴线、标高后加以固定。超过20m的墩身如果采取一次浇注，必须根据情况设置2～3层缆风，以确保施工安全。
另外，在墩身四周搭设钢管脚手架、施工平台及爬梯,钢管脚手架必须闭合，要有足够的刚度及稳定性满足施工荷载。
4。4 模板安装允许偏差
模板安装允许偏差
项目
允许偏差（mm)
模板标高
±10
模板内部尺寸
±20
轴线偏位
8
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整度
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
4。5模板拆除
模板拆除必须得保证墩身混凝土强度不得低于5MPa。
模板拆除时,应先将螺栓松开,所有联结、支撑均应全部解除后方可轻敲模板，使其与混凝土分离然后吊除,切勿损伤混凝土表面及边棱。
拆模后混凝土表面所残留的拉杆孔用PVC管以及施工中的临时预埋件均应清除，并尽量恢复到与结构物相一致的色泽。
5、钢筋工程
钢筋品种、规格、间距、主筋机械接头及焊接等均符合设计图纸和施工规范的要求,并严格做好原材料抽检、机械及焊接试验。安装墩台身钢筋时,其间距、位置及混凝土保护层厚度等的设置必须符合设计和规范要求。具体要求如下：
A）钢筋进场时，应具备制造厂家的质保书或试验报告单，工地试验室应按有关规定进行抽样检查，其技术要求应符合《钢筋混凝土用钢筋》（GB1499—847)有关规定.
B)钢筋加工弯制前，其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈应清除干净,钢筋应顺直，无局部折曲，加工后,表面无削弱钢筋截面的伤痕。
C）钢筋加工和安装时，应按设计图纸和规范要求进行成型和绑扎。绑扎钢筋时,钢筋位置、混凝土保护层厚度,均应符合设计要求，钢筋骨架应绑扎牢固并有足够的刚度,且在混凝土灌注过程中，不发生任何松动或变形.
D）主筋机械接头采用镦粗直螺纹套筒接头或滚轧直螺纹套筒接头，其接头加工、安装质量必须符合规范要求。
E）支座垫石预埋钢筋及支座预留孔要严格按照设计位置预埋准确、牢固。
F）钢筋加工允许误差：
钢筋质量检验标准
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
箍筋加工各部分尺寸
±5
受力钢筋间距（同排）
±20
横向水平钢筋
0,-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高
±5
保护层厚度
0，10
6、混凝土工程
墩台的表面色差取决于混凝土的本色，因此对混凝土原材料、配合比及混凝土的生产工艺、运输和浇筑必须要严格加以控制.
6。1原材料
水泥应该选用同一厂家供应的同一品牌优质普通硅酸盐水泥,应该对所选用的水泥进行安定性、泌水性试验。
粗骨料尽量采用自然连续级配。石料的级配不是很稳定，试验室必须对商品混凝土施工配合比根据石料的级配进行相应的调整，否则会导致混凝土颜色不一致。防止几种不同颜色的石料混用。石料含泥量严格控制在1％以下,现场应加强防尘措施。
细骨料宜选用中粗砂，严格控制含泥量，尤其是含泥结块的粉砂严禁采用。细砂容易造成混凝土和易性差和离析，造成混凝土表面出现色斑、麻面等外观缺陷。
为了提高混凝土的和易性、减少混凝土表面的气泡及降低水化热，墩台身混凝土中宜掺加适量的粉煤灰.粉煤灰应该达到一级标准。
外加剂应该通过试验选择与水泥相适应的外加剂。应该选用缓凝、早强、引气量小、掺量少的高效外加剂，防止因外加剂选择不慎,造成混凝土内在质量与外观质量。掺入外加剂应严格称量，有条件易采用水剂.
6.2混凝土的拌制
混凝土的拌制应根据现场原材料情况采用施工配合比进行，严禁采用理论配合比。拌制时间应根据混凝土的和易性、坍落度及泌水性确定，宜控制在120s左右，最少不少于60s。混凝土的坍落度要严格控制在16s左右。过大容易造成混凝土表面出现气泡、水迹；过小则振捣困难，气泡不易排出。
6。3混凝土的浇筑
混凝土浇筑前，应检查保护层、模板清理情况，防止出现露筋等外观缺陷。加强现场混凝土的控制，防止离析、泌水的混凝土入模。
混凝土灌注时，要悬挂串筒,保证倾落高度不超过2m,防止混凝土离析与混凝土飞溅粘贴模板而影响混凝土外观质量。
混凝土分层厚度要严格控制在30cm左右，太厚容易造成气泡引出困难，导致外观缺陷。
振捣与操作人员有着直接的联系,派用经验丰富的操作人员，防止出现漏振、欠振与过振。漏振会造成蜂窝、空洞;欠振会造成表面粗糙、气泡密集；过振会现砂线。振捣棒应垂直或略有倾斜插入混凝土中，严禁放在混凝土的面层。振捣棒插入时宜快,提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留有空洞。振捣棒的移动间距，不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5~10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm，使上下层混凝土结合牢固.振捣时间一般控制在15~30s为宜,混凝土的振捣要注意观察，以不过振为原则，尽量延长振捣时间，充分排出气泡.混凝土振捣完成的标志是:混凝土表面停止下沉，或下沉不显著；混凝土表面不再出现显著气泡,或振捣棒周围无气泡冒出;混凝土表面呈现平坦、浮浆；混凝土已将模板边角部位填满充实。
当墩台混凝土分段浇注时，混凝土浇筑顶面应低于模板顶面5～10cm ,并严格控制混凝土平整度，以保证接茬严密、平整。顶层与尚未浇混凝土相接的一节模板,等上层混凝土浇筑强度满足要求后方可拆除，以保护混凝土施工缝平整、不漏浆.
混凝土浇筑过程中，注意不要碰撞模板,尤其是预埋件，防止移位。
6。4混凝土的养护
混凝土经两次收浆且初凝后，就应该开始养护。洒水后先用塑料薄膜覆盖混凝土表面，再在塑料薄膜上覆盖一层不褪色的覆盖物,禁止使用麻袋、草袋覆盖洒水养护,以防浸水后掉色污染混凝土表面。并对钢模板撒水降温养护。拆模后浇水充分湿润后，用塑料膜套裹养护。混凝土的养护龄期不得小于7d，尤其是拆模后，一定要加强养护。岸上墩台身养护用水严禁用海水。
6.5墩（台）身检查项目
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法
权值
1△
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按附录D检查
3
2
断面尺寸（mm）
±20
尺量:检查3个断面
2
3
竖直度或斜度（mm）
0。3％H且不大于20
吊垂线或经纬仪：测量2处
2
4
顶面高程（mm）
±10
水准仪：检查3处
2
5△
轴线偏位（mm)
10
全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点
2
6
节段间错台(mm）
5
尺量：每节检查4处
1
7
大面积平整度(mm）
5
2m直尺：检查竖直、水平2个方向，每20m2测1处
1
8
预埋件位置（mm）
符合设计规定，设计未规定时：10
尺量：每件
1
注：表中H为墩台身高度，带△符号项目为关键项目,不允许超限。
四、质量、安全
1、混凝土灌注之前，应对钢筋、模板、砼灌注机械及设备进行一次全面检查，各项技术资料齐全，经监理工程师认可，方可进行施工。
2、混凝土浇注前,墩台接触凿毛处理面，用水冲洗干净，但不得有集水现象。
3、混凝土最大自由倾落度应控制在2米以内，超过2米时，必须悬挂串筒，防止混凝土离析及混凝土溅落在模板上，影响墩身外观质量。
4、砼在灌注过程中，振捣人员、下料人员、信号员应严格分工明确，密切配合，值班技术人员应随时检查，以便及时处理问题。
5、砼浇注期间，应设专人检查模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时,应及时处理。
6、在墩身四周搭设钢管脚手架、施工平台及爬梯，钢管脚手架必须闭合，要有足够的刚度及稳定性满足施工荷载。所有脚手平台、上下梯子均应稳妥可靠.
7、墩身（台)的灌注平台应设栏杆、挡脚板。
8、工作人员必须佩带安全帽及悬挂安全带，负责管理振动器开关的工作人员应戴高压绝缘手套.
9、漏斗、串筒、吊钩都必须经常检查,尤其是串筒的吊耳、挂钩必须稳妥可靠.串筒在悬挂时，必须用白棕绳或钢丝绳捆牢保险，以免落下伤人。
10、夜间施工应有足够的照明，墩身模板外侧也应配有足够数量的照明设备和手持式工作灯。
11、全部电器设备应有防雨、防潮设施，并应有安全可靠的保护装置。
12、灌注混凝土时，公路道口应有专人指挥、调度车辆。夜间施工并应有明显的灯
13、严禁穿高跟鞋、拖鞋上班，严禁打赤膊、穿短裤上班,酒后严禁上班。
五、墩台身施工中的注意事项
1、墩身范围内承台表面在施工前必须凿除混凝土表面的水泥砂浆和松散层。严禁混凝土未初凝或强度不够时，就人工用钎子等工具勾划了事。并清理干净墩身范围内的杂物，以及钢筋清理干净。
2、测量施工前，测量组及技术人员要认真复核图纸结构尺寸、坐标、标高，防止由于图纸错误或遗漏而出现施工错误。测量组根据墩台身结构尺寸，测设出墩台身纵、横向中线、墩台身内外轮廓线的准确位置及承台顶标高；并测设出墩台身预埋钢筋顶的标高，保证墩身主筋下料长度准确。
3、主筋接头采用机械接头,其加工、安装要求必须满足相应规范、规程要求。本桥位于7度地震区，墩台身封闭箍筋必须采取焊接加强，不能采取绑扎。
4、模板打磨抛光达到要求且经过技术人员检查合格后，方可涂刷模板漆，模板漆的使用必须按照使用说明书和前面相关章节的要求进行。脱模剂严禁使用机油。
5、首节模板安装好后，测量人员及技术人员应对其测量、调整，使模板安装位置、垂直度等满足要求，这是保证后续模板安装正确与否的首要工序。
6、模板安装到位后，按照要求设置好揽风固定。模板固定完、混凝土施工过程及模板拆卸之前要注意保护好揽风，不得碰撞，防止出现模板移位、墩身开裂等重大质量问题.
7、试验室加强商品混凝土的质量控制，不得允许泌水性大、和易性差的混凝土入仓.混凝土坍落度严格控制在16s左右.
8、混凝土的振捣要派有经验的工人进行操作，其振捣工艺严格按照前面相关章节的要求进行。混凝土的分层厚度要严格控制在30cm左右，且混凝土的自由倾落高度不得大于2m。
9、混凝土浇筑过程中,如有积水，必须用灰桶等把积水清理干净，才能继续浇筑混凝土，防止砂沟等外观质量通病。
10、支座垫石预埋钢筋、支座预留孔及其它预埋件必须预埋准确、牢固，并在混凝土灌注前及过程中，加强检查和加固，防止混凝土成型后移位,给后续工作造成麻烦。
11、墩梁固结的墩身，要注意桥面纵横坡引起的墩顶高度的变化，在施工中要加强墩身顶面标高的控制。
12、养护用水禁止使用海水。禁止使用麻袋、草袋覆盖洒水养护，以防浸水后掉色污染混凝土表面.

墩柱施工工艺框图

承台与墩柱接触面混凝土凿毛处理

原材料检验
拼装脚手架

钢筋下料加工
墩柱钢筋安装

模板制作
墩柱模板安装

原材料检验

配合比审查
检查签证

灌注墩柱混凝土
制作混凝土试件
制备混凝土

混凝土养护

拆 模
混凝土试件试验

竣工检测、缺陷修复

上海地铁11号线南段15—1标轨道工程
地下线整体道床
施工方案

编制:

审批：

中铁十一局集团有限公司
上海地铁11号线南段15—1标轨道工程项目经理部
2011年10月23日
地下线整体道床施工方案
1、编制依据
（1）《地铁设计规范》（GB 50157-2003)
（2）《铁路轨道设计规范》（TB10082—2005、J448—2005）
（3）《地下铁道工程施工及验收规范》(GB 50299-1999）(2003年版)
（4）《铁路轨道工程施工质量及验收标准》（TB10413-2003、J248—2004）
（5)《铁路轨道工程质量检验评定标准》(TB 10413—98）
（6）《建筑施工场界噪声限值》（GB12524-90）
(7)《铁路线路设计规范》（GB 50090—99)
（8）《施工现场临时用电安全技术规程》(JGJ 46-88）
（9)《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB 50194—93)
2、工程概况
我部所承建的上海地铁11号线南段土建15-1标轨道工程西乐路敞开段至A30敞开段之间为地下线路，全长约11.802km(SDK30+277.000-SDK36+173.000,XDK30+274。531-XDK36+180。544）.地下线一般整体道床混凝土为C35商品混凝土。地下线正线、车站一般地段采用长轨枕埋入式整体道床和DTⅢ2型扣件及轨道减振器扣件。
3、施工方案
3.1地下线一般整体结构说明
地下线单圆双线盾构隧道轨道结构高度为560mm，矩形隧道轨道结构高度为560mm。整体道床除浮置板道床及其两端局部地段采用中心水沟排水外,其余均采用侧沟排水。排水沟纵坡一般与线路纵坡相同，车站和区间道床睡分部汇入车站集水井和区间泵站。在直线及曲线地段轨枕铺设标准为1680根/km，轨枕间距为600mm,轨枕中间顶面与整体道床面保持水平。整体道床曲线的最大超高值为150mm,采用外轨抬高全部超高值设置,曲线超高在缓和曲线递减顺接，无缓和曲线时在直线线段递减顺接。超高顺坡率不大于2‰.区间隧道内整体道床每隔12.5米设置伸缩缝，车站及盾构井外侧30米范围内每隔6米左右设置道床伸缩缝.
3.2施工工艺流程

地下线普通道床工艺流程图
3.3地下线一般整体道床施工注意事项及要求
1）地下线一般整体道床根据相关专业要求，埋设过轨管线和预留沟槽均应注意与结构预留口接口。
2）道床钢筋网施工时，应按杂散电流专业的要求焊接钢筋,根据杂散电流专业要求，在每条线路垂直轨道下方，分别选2根纵向钢筋和所有的横向钢筋焊接;道床块内每个阁5m选一根横向钢筋和所交叉的所有纵向钢筋焊接,焊接采用铜铁气焊,并按要求引出道床顶面150mm,端部设直径14mm圆孔，整体道床纵向钢筋搭接处必须焊接，搭接长度不应小于钢筋直径的5倍，采用双面焊接，焊高不小于6mm。
3）道床基础必须坚实可靠，并凿毛，结构地板出现空洞、漏水、渗流处要与土建施工单位协商进行封堵处理；浇筑道床混凝土前应将杂物、混凝土碎屑等彻底清理干净,并疏干积水。
4）钢筋混凝土短轨枕及下部结构的道床浇筑面在道床浇筑前应作喷水处理,但浇注面水予以清除。
5)道床钢筋及混凝土的用料必须符合设计规定.曲线地段轨道的加宽及超高，应按设计规定在浇筑道床混凝土前布置。
6）道床伸缩缝应按设计规定布置，区间隧道内整体道床每隔12。5米设置伸缩缝，车站及盾构井外侧30米范围内每隔6米左右设置道床伸缩缝。结构沉降缝处应设置道床伸缩缝，轨枕应避开道床伸缩缝。伸缩缝位置视现场情况可适当调整，并用20mm厚木浸沥青板和沥青麻筋填充。
7）道床纵向及横向钢筋安装位置应符合设计要求，局部可根据现场实际情况进行适当调整，但应确保钢筋保护层厚度不小于35mm.
8）地下线及地面线道床纵向钢筋应按照杂散电流专业要求进行搭焊接。
9）道床外观应整洁美观，道床排水沟无反坡积水。
10)整体道床钢轨支撑架应架设牢固并与钢轨垂直,应等间距布置。
11）混凝土浇筑后，应立即对轨道几何形位进行检查，发现不合格情况,应在混凝土初凝前及时进行调整.
12）道床与其他设备借口处,在施工时由相关专业人员密切配合.
3.4地下一般整体道床个主要工序施工方案
1）铺轨基标测设
对第三方测量所提供的控制导线点及基标进行复测，满足规范要求后进行施工。
2）铺轨龙门吊走行线安装
整体道床施工时，所需的轨排、钢筋及混凝土都是依靠铺轨龙门吊从道床浇筑完工的地段吊装运输至作业面，铺轨龙门吊走行线采用的走行轨为P24钢轨,安装前应提前将P24钢轨运输至线路两侧，再进行安装，轨下采用钢支架进行支撑，间距为1。2m，走行轨中心距为4.1m，所以钢支架横向中心距为4.1m,钢支架横向设在同一水平面上，纵向同线路纵坡，钢支撑与轨道管片之间采用膨胀螺栓固定，P24钢轨与钢支撑采用扣板螺栓进行固定，保证P24钢轨的稳定性及铺轨龙门吊的行驶安全.
3)基底清理与凿毛
为确保基底有良好的联结，需将接触面凿毛、将积水排出，并清理干净，使用高压风清除浮碴及碎片，保证新老混凝土有较强的粘贴力，确保整体道床施工质量.
4）底层钢筋绑扎
整体道床钢筋网采用在钢筋加工厂集中下料、加工,现场绑扎焊接成型的作业方式，纵向钢筋按两相邻伸缩缝长度配料，经轨道车运输至工作面，人工倒运至施工地点，按照要求进行散布，人工绑扎固定，调整网格间距。纵向和横向钢筋间距按要求焊接，每个结构段内的纵向钢筋的搭结处必须焊接，搭结长度不小于钢筋直径的5倍，在搭结处采用双面搭结焊，焊缝高度不小于6mm。上、下层钢筋都应满足混凝土最小保护层厚度的要求.
每段道床长度可根据结构变形缝设置、集水坑设置及过轨管线布置等情况适当调整，同时钢筋长度等相应调整。
5）长轨枕轨排组装
轨排组装前做好配轨计算，并保证焊轨的需要，根据设计文件、技术资料及报经业主批准的无缝线路设计施工方案编制轨排表。直线段长度根据各坡段分段计算，配轨时应按钢轨长度和预留轨缝连续计算，并确定曲线始点前(或后）的钢轨接头。
轨排组装