DN6给水管道拖拉施工方案设计.doc

DN6给水管道拖拉施工方案设计完整
(完整版资料，可直接使用可编辑，推荐下载）
DN600进水管非开挖拖拉管施工方案

一、编制依据
1．施工设计图纸、岩土勘察报告；
2．《非开挖施工技术规范》；
3．《建筑施工安全检查标准》JGK59-99；
4．《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—2005；
5．《特种作业人员安全技术考核管理规则》GB8306—85；
6．《ISO 9001程序文件》、《部门质量职责、岗位质量职责》及《作业指导书》；
7．有关规范规程及验收标准;
8．《给排水管道工程及验收规范》（GB50268-97)；
9、CJJ/T98—2003《建筑给水聚乙烯类管道工程技术规程》

二、项目综述
1．工程概况
.。。。..（略)
进水管线布置见附图。
2．工程地质情况
。.。.。。
3．施工范围
。。。.。.
三、施工部署
1．施工部署原则
本工程施工由我xxx公司委托有资质的专业施工单位安排一支施工队进场作业完成。施工队统一由项目部负责和管理.
2．工艺选择
非开挖技术措施按施工工艺可分为：导向钻进铺管技术、遁地穿梭矛铺管技术、顶管掘进机铺管技术、顶管铺管技术。本进水管线按技术要求，经技术经济比较,拟采用定向钻孔拖拉管施工方法。给水管道施工工艺按:定位放样→开挖工作坑→打导向孔→回扩→拖管→回填。
定向钻孔拖拉管施工工艺流程
3．施工顺序
本工程的总施工顺序安排按：先现场勘查,进行前期准备工作,根据实际情况确定定向钻孔轨迹设计参数，按设计施工图要求计算和绘制出导向孔轨迹设计图，再施工拖拉管道,最后进行钢管段明挖施工和管道连接安装。

四、前期准备
1．施工场地及布置
1。1道路：
1.2 施工场地：水平定向钻进管线铺设工程需要两个分离的工作场地：设备场地（钻机的工作区）和管线场地（与设备场地相对的钻孔出土点工作区）。设备进场前,应先做好场地平整和清洁工作。对场地推平、碾压，并设断面不小于0.3m×0.3m的边沟，以便有利于施工。设备及材料存放场地应高出自然地面不小于15cm.
1.2.1设备场地（钻机的工作区）——钻机施工场地约需30M宽，长45M的面积。施工该场地布置于xxx。开工前应向有关管理部门办理好施工临时用地征用手续,事后原貌恢复.在穿越施工时因需要大量的淡水供搅拌泥浆用,本处将考虑利用施工现场边河水作为水源。
1.2.2管线场地：分别设于xxx市政给水接入点和xxx与明挖施工钢管连接点。为便于连接与铺设成品管道，管线场地一侧总长度应以能够摆放下所预制的管道为准(场地的总长度为穿越管道长度再加上30米），宽度应满足管道施工的需要（一般为12~18米)。在回拖前，要将管道预制完成，包括焊接，通球，试压等工序。在回拖过程中，不能再进行管道的连接工作,因为回拖过程是要连续进行的，若此时进行管道连接将可能造成地下孔洞的塌方，极可能造成整个工程施工的失败。并尽可能避免水平方向的弯曲。多次回拉连接管线会增加施工风险。
施工场地还需考虑开挖进、出口坑和设置泥浆循环池（成品）。
2．现场勘查与导向孔轨迹的设计
2.1 现场勘查
根据设计提供的管线资料和现场勘查,查明了在穿越的道路下的各类地下管线主要有给水、排水、燃气、电力、电信等五种管线。xxx路最大管径为DN600的雨水管，最大埋深管底标高为1。53米。xxx路最大管径为DN800的给水管,最大埋深管底标高为1。67米.
2.2 导向孔轨迹的设计
轨迹设计主要考虑设计平面位置、埋深的要求，地下公用管线的影响，钻杆和管材的弯曲半径等.根据设计文件和地下管线探测结果，结合现场踏勘，导向孔轨迹设计参数如下：
2.2.1管线曲率半径计算
管线曲率半径主要由钻杆和待铺PE管的曲率半径决定,选择时以曲率半径大的为设计依据。
2.2。1.1 铺设的PE管最小曲率半径：

式中：E-PE管弹性模量，为960MPa；DPE为PE管外径，为630cm；δPE为PE管弯曲强度，为24MPa。
2.2.1。2 钻杆曲率率半径：
钻杆曲率率半径由钻杆的弯曲强度值确定。根据工程实践经验，一般情况下为钻杆外径的1200倍，即：

式中：D钻杆为钻钻杆外径，为8cm。
考虑钻杆和管材的弯曲半径,本工程取R=130m。
2。2.2造斜段长度L1和入土角α计算
2。2。2。1xxx路
考虑其地下管线的影响，取管道最深点为 h=4。31—1。53=2。78m;

式中：L1-造斜段长度；h—铺管深度。
计算得 L1=26.74m，入射角取11。87度.
2.2.2.2xxx路
考虑地下管线及河道影响，取管道最深点(河底下5m）为 h=4。31+6.285=10。60m；

式中：L1—造斜段长度；h—铺管深度。
计算得 L1=51.42m，入射角取11。65度。
2。2.3 导向孔轨迹设计参数
根据上面计算数据和铺设管道要求,设计的定向钻孔穿越轨迹纵断面如附图2所示.
2。3 施工设备、人力及进度计划
拟进场施工设备计划如下表
设备名称
型号规格
产地
数量
备注
HDD钻机
Case6060
美国
1台
27T
发电机

中国
2台

工程车

中国
1辆

泥浆泵

中国
2台

导向仪
DCI无线控向
美国
1台

吊车
20T
中国
1台

平板车
20T
中国
1台

劳动力投入计划表
工种
人数
备 注
机械操作工
2
每台定向钻机上配备2名操作工，可满足两班制施工
测量工
2
配合测量员进行施工放线及验收
泥浆工
2
每台钻机上配备专门的泥浆工，负责钻进过程中的泥浆调配
导向员
2
负责施工过程中的导向工作
技术人员
2
负责施工过程中技术环节的指导
管理人员
2
每台钻机上配备1名管理人员，负责该施工班组
后勤人员
1
每台钻机上配备1名后勤人员,负责施工场地内的勤杂工作
普通工
7
在施工过程中帮助进行所有的钻进操作
合计
20
以上人员可视施工进程进行调配，以满足各个五环节有充足的劳动力投入

施工进度计划
名称
长度
计划开工时间
计划施工时间（天）
非开挖拖拉管
395米
7月15日
30天

五、 施工方法及技术措施
1．施工方法：
1。1进、出口工作坑
1.1。1首先在入土点、出土点位置（入土点选择在xxx路和xxx路二次穿越交接点，出土点穿越xxx河为河坝南侧与上水公司市政接入点，穿越xxx路为与钢管明挖施工连接点)设计工作坑，挖掘长4。0米、宽1。5米、深1。5米并配有母槽的工作坑.进、出口工作坑是非常重要的,进出口工作坑具有以下作用,并兼作地层情况和地下管线及构筑物的探坑:
Ⅰ、用作泥浆循环池的组成部分；
Ⅱ、作为连接与拆卸钻具、钻杆、管线的工作坑。
1。1。2设备就位、安装、调试
根据入土点、入土角度结合现场实际情况使钻机准确就位。定向钻机放置应符合下列要求：
Ⅰ、钻机应安装在管道中心线延伸的起始位置。
Ⅱ、调整机架方位应符合设计的钻孔轴线。
Ⅲ、按钻机倾角指示装置调整机架，应符合轨迹设计规定的入土角。
钻机设备、泥浆设备、固控设备安装完成后，对设备进行调试、检查、测试，确保设备安全运行。控向设备仪器安装完成后，对其进行调试，确保导向孔的精度。
1。1。3泥浆配制
根据地质情况，本钻孔轨迹多处于粉砂层中，地层的自然造浆能力很差，孔壁稳定性较差，容易发生严重缩径或孔壁不稳的现象，应采用优质化学泥浆作钻进液，钻进液质量的好坏对工程的成功起着非常大的影响。
根据经验对泥浆的配制按如下技术要求：
① 使用中性软水,PH值控制在6～7之间；
② 泥浆的粘度控制在45—55S，泥浆的PH值控制在8～10之间；
③ 清孔时泥浆的粘度控制在65~70S；
基本配方为膨润+纯碱(Ng7C03)-降火水剂（K31）添加剂(CMC），其性能要求;失水量小于15ml/30min、密度1.10~1.14。
序号
名称
作用
配合比
1
雷膨
增加孔洞悬浮性能，减少孔道内的淤积物，有利孔道清理和畅通。
2。2㎏/m3(水)
2
高效有机降滤失剂
降低粉中因泥浆滤失导致的孔壁坍塌。
1.5㎏/m3（水）
3
润滑剂
钻进、回扩、铺管理，能很好地降低磨擦阻力及扭矩，改善泥浆润滑性。
1.8㎏/m3（水)
4
膨润土
钻进及成孔时的造浆材料。
50㎏/m3(水)
5
TSD化学泥浆
适用于含砂土层的成孔，护壁。
2.5㎏/m3(水）
泥浆配制表
1。1.4钻进过程
钻进过程分三步：导向孔、回扩、回拖铺管
（1）导向孔：钻进导向孔是水平定向钻进施工的最重要阶段，它决定铺设管线的最终位置.钻杆按设计的进入点以预先确定的角度钻入地层，在钻进液喷射钻进的辅助作用下，钻孔向前延伸。在坚硬的岩层，需要泥浆马达钻进，利用弯接头控制轨迹的方向.在每一根钻杆钻入后，应利用定位仪测量钻头位置，对有地下管线、关键的出口点或调整钻孔轨迹时，应增加测量点，将测量数据与设计轨迹进行比较,确定下一段要钻进的方向.钻头在出口处露出地面，测量实际出口是否在误差范围之内。如果钻孔的一部分超出误差范围，可能要拉回钻杆，重新钻进钻孔的偏斜部分。当出口位置满足要求时，取下钻头和相关钻具,开始回扩。
（2）回扩：同径铺设时,导向孔完成之后，可直接回拖铺管。但是，大多数导向孔需要回扩，将孔径扩至能铺设管道.终孔孔径一般应为管线外径的1。2—1。5倍。
Ⅰ、扩孔采用导向钻机进行预扩孔,边扩孔边打入泥浆，视旋转压力及回拉压力逐渐加大扩孔级别.
Ⅱ、扩孔次数需视钻机回转压力及回拖压力而定。根据设备能力，在确保安全高效前提下，确定本工程扩孔级次为分别为：Ф450mm→Ф650mm→Ф850mm→Ф950mm。
Ⅲ、不同地层应采用不同的回扩器。采用与地层相匹配的回扩器和适当的钻进液流量是回扩施工的关键，可节约资金和时间。
　Ⅳ、扩孔前要做好泥浆循环系统的准备工作，并配有清运泥浆的专用设备.保证施工现场的清洁卫生,做到文明施工。
(3）回拖铺管：钻孔扩大后，管线可回拉进入充满泥浆的孔中。准备回拉的管线应在出口一侧连接并进行检测.钻杆使用一个拉头或拉钩和一个单动接头与铺设管连接，单动接头用于防止管线回转而拧坏管线。也可将回扩器安装于拉头与钻杆之间，以确保钻孔畅通，回拉时，可向孔内泵入润滑液,并在待回拖PE管下，每间隔5～10m摆放1个托辊，以便回拖中起到减阻护壁润滑作用.
回拖启动后,要作到平稳、匀速（回拖中不能停留），速度控制在0．08m／s.操作手时刻观察回拖压力变化，及时上报，以便采取必要措施，使将己连接准备好的PE管，一次回拖成功。
　　拖管时，大部分泥浆将循环使用，故需准备两个坑暂存,一个为泥浆倒坑，一个为净化好的泥浆坑。
1.1.5施工现场的清理、恢复。
　拉管和其后的测试试验等工作完成后，应清理现场并撤出所用施工设备，恢复场地的地形地貌.这项工作包括排除入口坑和出口坑中的钻进液，并回填这些工作坑.
2．技术措施
2。1管材的选择：原设计采用明挖施工，管材选用钢管内衬管,内径600mm，管道设计内压1。0MPa。根据变更后设计要求，考虑非开挖施工的需要,对非开挖施工管材按设计要求改用PE管,选用管材如下表:
工程选用的PE100级聚乙烯管材
公称压力（MPa）
公称外径（mm）
内径（mm）
壁厚(mm ）
SDR
产地
1.0
630
592.6
37。4
17.0
河北
2.2管材、管件运输及贮存
管材和管件到货后，做好现场验收工作，小心搬运至管材堆放场地，整齐摆放，不得剧烈碰撞，避免接触尖锐物件.若PE管被刮伤，刮伤深度超过1cm，则将其切除。管材堆放好后,面上盖一层油毡或布,避免日晒雨淋.PE管受温度影响较大，值班人员经常检查，发现未防护好的及时处理。
2。3管道施工
聚乙烯（PE）管道按照行业标准CJJ/T98-2003《建筑给水聚乙烯类管道工程技术规程》要求施工。
2。4管道连接
管道的连接方式主要有：
（1)DN（公称外径）≤63mm时，采用热熔承插连接或电熔连接；
（2）DN （公称外径）≥75mm时,采用热熔对接或电熔连接；
（3）与金属管及管路附件的连接，采用法兰连接或过渡管件连接等方法。
2.4.1热熔对接
PE管相互连接本工程采用热熔对接方式。使用该方法连接时，采用热熔对接焊机，具体步骤如下：
（1）把待接管材置于焊机夹具上并夹紧;
（2）将管材待连接端清洁干净，然后铣削连接面，若连接端不干净，则易产生漏水现象。
（3）校直两对接件，使其错位量不大于2mm；
(4）放入加热板;
(5）加热完毕,取出加热板；
(6）迅速接合两加热面，升压至熔接压力30Pa并保压冷却；
(7）热熔完成。
聚乙烯管材热熔对接焊参数值(环境温度20℃）
壁厚度（mm)
吸热时间
（P=0。01N/mm2）
（温度210±10℃）
S(秒)
切换时间
取出热板对接S(秒)
冷却时间
（P=0.15N/mm2）
保压状态下
Min(分）
端面平整
凸起高度
（P=0.15N/mm2)
mm
﹤4.5
45
﹤5
6
0.5
4.5—7
40-70
﹤5—6
6—10
1.0
7.0—12.0
70-120
﹤6-8
10-16
1。5
12。0-19.0
120-190
﹤8-10
16-24
2.0
19。0—26.0
190—260
﹤10-12
24—32
2.5
26.0—37.0
260—370
﹤12-16
32-45
3。0
37.0-50。0
370—500
﹤16-20
45-60
3。5
50.0—70.0
500-700
﹤20-25
60-80
4.0
PE管道的焊接必须由经过专门培训的焊工进行操作，才能确保合适工作参数下其强度要求.焊接时应注意工作环境,因大风等可能因冷却加热板，而导致不均匀温度分布,故可能会对熔接质量有致命的影响，同时尘土等污染加热板和管端也将会导致接头寿命大为减少。
2。4。2 PE管与钢管的连接
工程的前后端都需要与明挖施工埋设的内衬钢管连接。本工程采用钢塑法兰连接方式，PE管端与塑料法兰根之间采用热熔连接，钢管端与金属法兰连接，然后采用法兰片、螺栓即可完成PE管与钢管的连接。

六、质量检验与验收
1．试压与清洗
为检验给水管的驳接止水质量和给水管的安装质量是否符合设计要求，在给水管安装后，需做压水试验。
压水试验共分两类，其一为施工过程中的焊接分段试验,其二为全线驳接完成后的竣工试验。
1.1 试验压力的确定
（1）本工程选用的PE管材公称压力等级为：1。0MPa。
(2)管材适温性能 PE管道的公称压力（PN)是指在20℃时的内水压力指标.本工程介质温度在20～40◦C之间时，按下表温度对压力折减系数(ft）修正工作压力（Fw）。  
温度对压力折减系数
水温t（◦C）
20
30
40
压力折减系数（ft)
1.0
0。87
0。74
（3）确定试验压力 试验压力为管道系统设计工作压力的1.5倍,但不得小于1.0MPa。
Fw = Fwd ft /1.5
其中：Fwd-—为系统正常工作状态下，选用的管材最大设计内水压力。
ft ——由每次压水试验所测水温值确定，若没有对应的水温采用插值法计算。本工程介质温度在20～40℃之间,试验压力见下表。
水温t（℃)
20
30
40
压力折减系数(ft)
1.0
0.87
0。74
1.0MPa管
工作压力（MPa)
0.67
0.58
0。50
试验压力（MPa）
1.0
1。0
1。0
1.2试验准备工作
(1）试验段选择
分段试验的管段根据实际施工的分段情况确定。不同材质管段分别试验，或按较高标准段的参数试验。本工程PE管按飞翱路和围场河路划分为二段试验。
竣工试验的管段为全管道系统。
（2)试验准备
在试验前，先进行管路外观质量检查，规划供、排水路线，检查电源和供电线路,准备仪表设备及零部件。
（3)试验机械设备
供水泵1台，试压泵1台，经鉴定合格的压力表2个,带堵板法兰2个，以及进出水管路和配套阀门。
1.3试验步骤
（1） 将试压管段各配水点封堵，缓慢注水，同时将管内空气排出;
（2） 管道充满水后，进行水密封性检查;
（3） 对系统加压,应缓慢升压,升压时间不应小于10min；
（4) 升压至规定的试验压力后,停止加压，稳压2h，压力降不得超过0.02 MPa，否则卸压后进行检查处理。
(5) 在工作压力状态下稳压2h，压力降不得超过0。02 MPa，同时检查各连接处，不得渗漏。否则卸压后进行检查处理，重复以上步骤,直至符合要求为止.
（6） 试验合格后，填写试验记录并签字。
2. 清洗消毒
竣工试验，在压水试验合格后需进行管道清洗消毒。方法如下:
Ⅰ、将管道系统内存水放空，再灌注氯溶液（浓度≮20mg/L），让其在系统内静置不小于24小时进行消毒；
Ⅱ、放空消毒液，再用生活饮用水冲洗管道；
Ⅲ、取样送卫生部门检测，符合《生活饮用水卫生标准》GB5749,则清洗合格,可交付使用。否则应重复消毒和清洗，直至符合要求为止。
七、附图（略）

1.0工程概况及工程量
高压给水管道是将锅炉电动给水泵出来的除氧水送到锅炉省煤器入口联箱的系统。
扬州生活垃圾焚烧发电厂工程2＊10MW的汽轮机组高压给水管道为母管制,介质工作压力8。02MPa，工作温度130℃，主管线管径φ133＊7，材质为20，共计57米，布置在标高12。6～4。8米间,分支管线管径φ108＊5，材质为20，共计122米，布置在标高21。8~0。4米间，电动闸阀DN125，1台，电动闸阀DN100,3台,止回阀DN100，3台,给水操作台布置在锅炉12。5米平台,DN125弯头 ，10件,DN100弯头，36件，三通DN125，1件,三通DN125＊100，3件，流量测量孔板组件DN100，2个.该管道全部为现场配置加工。整条系统从锅炉的省煤器入口联箱开始依次向汽机侧进行安装.
2。0编制依据
2.1 扬州生活垃圾焚烧发电厂工程《高压给水安装图》DF788—E421-007—7
2.2 《电力建设施工及验收技术规范》(管道篇DL5031—94）
2。3 《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇DL5007-92）
2。4《火力发电厂焊接技术规程》(DL/T869-2004）
2。5 《火电施工质量验收及评定标准》（管道篇2000年版)
2.6 《电力建设安全工作规程》DL5009.1-2002
3。0施工进度及人员安排
3。1 作业进度：该系统计划安装工期为30天（7月10日开始，8月10日结束）.
3。2 人员安排：准备投入2个施工小组，其中：管工10人，起重工1人.
4.0施工准备工作及条件
4.1作业人员的质量要求：
4.1.1参加作业人员必须经过三级安全教育和身体检查，并经考试、体检合格后方可上岗;
4.1。2特殊工种作业人员(起重工、焊工、吊车或卷扬司机等）必须持证上岗；
4。1。3施工组长应具有管道安装高级技术水平，识图能力强，具有一定的技术水平和实践经验，对工作认真负责，有很强的责任心,其他人员平均具有管道初级水平，对工作认真负责。
4。2作业环境的要求
4.2。1土建的预埋件位置正确，铁件完全露出，对尺寸不合格的埋件要求土建进行修复，直到合乎图纸的要求并办理与土建施工的交接手续，并经检验合格；
4.2.2施工通道保持畅通,保证吊车、汽车的运输、停放,夜间施工有足够的照明.
4。3工器具及仪器仪表：
序号
名称
规格及型号
单位
数量
备注
1
建筑吊
16T
台
1

2
汽车吊
25T
台
1

3、
汽车（半挂）
10T
台
1

4、
导链
3T
台
4

5、
导链
2T
台
10

6、
水准仪

架
1

7、
火焊工具

套
2

8、
水平尺
500mm
把
1

9、
盘尺
50m
把
1

10、
卷尺
5m
把
2

11
管钳子
300mm
把
2

12
手锤
4磅
把
2

13
弯尺
0~500mm
把
2

14
角向磨光机
φ125
台
4

15
钢丝绳
φ17。5—6*37+1
米
300

16
卸扣
2T
个
10

17
卸扣
1T
个
6

起重器具在使用前必须做负荷试验，合格后才能使用，同时其它工具必须认真检查，必须满足相应的使用性能.
5。0施工方法及作业程序
5。1作业程序: 外观
清点(管子，管件、阀门、支架等）检查 运输 存放安装
对应图纸
复查
（管段、支架） 对口、焊接 安装就位 调整支架
坡度、标高、定位尺寸

疏放水管安装 支架复查 取弹簧销（保

温结束）

5。2施工方法、步骤
5。2.1设备、材料的领用：
对到现场的材料，对照施工图进行外观检查，要求：
5.2.1。1材料必须有原材料材质证明，安装人员必须核对该材料的出厂证件,使之与设计要求的规格尺寸、温度、压力等级、外形尺寸、材质等相符，管道、管件、阀门等无质量缺陷，保证内部清洁；
5。2.1.2管道、管件表面无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷；
5.2.1。3管道表面应光滑，不许有尖锐划痕。
5.2。2管道的安装：
5.2。2。1施工方法：根据施工图纸要求下料组合、焊接，利用汽机房内的吊车及锅炉侧16T建筑吊或倒链吊装就位，进行焊接和支吊架的安装;
5.2.2.2管道的安装应从锅炉省煤器出口开始，逐段、逐件进行组对或对口焊接；

5.2.3管道坡口加工形式: 60～70° b=1～3mm
δ p=1～2mm
p
b
5。2.4管子对口安装：
5。2.4.1管子、弯头、三通和大小头端面垂直度的偏差（△）不得大于管子外径的1%，且不大于3mm;
5。2。4.2管子接口距离弯管或弯头的弯曲起点不得小于管子的外径，且不小于150mm；
5.2。4。3支吊架不得布置在管子的焊口上，同时焊口应避开疏放水及仪表管的开孔位置，焊口距离支吊架或开孔的边缘的距离一般不得少于50mm ;
5。2。4.4管道在穿过隔墙、楼板时,隔墙、楼板内的管段不得有接口。
5。2.4。5管道连接不得强力对口,管子与设备的连接应在设备安装定位后进行;
5.2。4.6管子或管件对口时，一般应作到内壁齐平，局部错口不应超过壁厚的10%，且不大于1mm，外壁的差值不应超过薄件壁厚的10％+1mm，且不大于4mm,否则应按规定加工成平滑的过度斜坡；
5.2.4.7对口前应检查管子内部的清洁度，保证干净，坡口的内外壁20mm范围内的油漆、垢、锈等应清扫干净，露出金属光泽;
5。2.4.8管子的对口用样板尺检查，在距离焊口中心200mm处测量，其折口允许偏差值a：
当管子公称直径＜100mm时，a﹤1mm， 当管子公称直径≥100mm时，a﹤3mm
5。2.4。9管子对口符合要求后,应垫置牢固，避免焊接过程中变形；
5。2.4.10对口管子端面与管子中心的偏斜度用弯尺检查，符合要求。
5。2。4.11疏放水接管座在管道上开孔，要保证管道的内部清洁，所开的管孔及时封堵。
5.2.5管道位置控制:
5.2。5。1在管子吊装就位时应控制管道的标高及管线的平面位置,与设计标高和平面位置相符；
5.2.5。2在施工现场安装中,管道的标高是利用管线中心标高（实际安装标高）与标准设计标高比较反映的，保证管子支吊架的标高,就保证了管线的中心位置，也就达到了管道的坡向和坡度；
5.2。5。3平面尺寸的控制主要利用下料及在吊装对口中控制管子的中心位置及管口距离某建筑轴线的数值来达到。
5.2.6管道的预组合:
5.2。6。1管道安装过程中可在施工现场吊装位置附近进行管道的组合,组合时主要考虑以下几点： a、施工现场的运输能力和运输空间；b、吊装能力和起吊空间;c、组合后所留焊口的位置,以不增加难度为宜. 应尽可能的扩大范围组合，以减少安装时脚手架搭拆的工作量。
5。2.6。2要进行地面组合的管道，将管子或管件的坡口及内外壁10~15mm范围内的油漆、垢等清理干净，直至显示金属光泽,同时要检查坡口是否有裂纹、夹层等缺陷；
5。2.6。3用直尺检查管道的内径,相对两管口的内径应一致,在保证设计壁厚的情况下，可以进行内口的调整（用角向打磨），直到内径一致，调整范围应在距管口10～15mm范围内，即保证内口坡角18度，符合焊接的要求；
5.2.6.4借助马凳和三脚架进行对口；三脚架的使用要防止斜拉、斜拽,吊点位置应在三脚架的正下方，同时该架子要牢固，防止倾倒;
5。2.6.5马凳与平台的高度要相等，管子两侧用角钢固定，防止管子滑落（组合时要保证疏放水管座的方向正确）；
5.2。6。6用自制的对口管夹子固定好管端口，另一端用导链进行高度的调整，通过调整导链或对口夹子的螺栓,保证管口内壁齐平，对口间隙2~3mm(焊丝直径），局部错口值不应超过该壁厚的10％，且不大于2mm,（考虑焊接热变形,对口时要考虑反变形，一般上口应略大于下口2~4mm);
5。2.6。7用水平尺测量（借助粉线或弯尺)，避免弯头摆头或折口现象的发生，同时应用线坠、角尺或水平尺,粉线进行角度的校核，保证角度正确，几何尺寸和施工图纸相符合；确认无误后,通知实验室采用电加热法对焊口位置进行预热，预热温度250～400℃，然后焊工进行焊接作业（氩弧打底，电焊盖面）；
5.2.6.8管道内部清理干净，安装过程中不得掉入任何杂物，施工间断要及时封闭管口；
5.2.6.9管子对口安装要作到：
5。2。6.9。1管子、弯头、三通和大小头端面垂直度的偏差(△）不得大于管子外径的1％，且不大于3mm，(借助弯尺检查）；
5.2.6.9。2管子接口距离弯管或弯头的弯曲起点不得小于管子的外径，且不小于150mm；
5。2。6。9。3支吊架不得布置在管子的焊口上，同时焊口应避开疏放水及仪表管的开孔位置,焊口距离支吊架或开孔的边缘的距离一般不得少于50mm ；
5.2。6。9.4管道在穿过隔墙、楼板时,隔墙、楼板内的管段不得有接口；
5.2.6。9。5管道连接不得强力对口,管子与设备的连接应在设备安装定位后进行；
5。2。6.9.6管子或管件对口时，一般应作到内壁齐平,局部错口不应超过壁厚的10%，且不大于1mm,外壁的差值不应超过薄件壁厚的10％+1mm，且不大于4mm,否则应按规定加工成平滑的过度斜坡；
5.2.6.9.7对口前应检查管子内部的清洁度，保证干净,坡口的内外壁20mm范围内的油漆、垢、锈等应清扫干净，露出金属光泽;
5。2.6.9.8管子的对口用样板尺检查，在距离焊口中心200mm处测量，其折口允许偏差值a，当管子公称直径＜100mm时,a≯0。5mm, 当管子公称直径≥100mm时，a≯1mm；
5.2。6.9.9管子对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接过程中变形；
5。2。6。9.10对口管子端面与管子中心的偏斜度用弯尺检查。
5。2。7管道存放、焊接：
5.2。7。1无论是组合管段的安装方式或是就地安装，在管子吊装存放就位时应控制管道的标高及管线的平面位置，与设计标高和平面位置相符；
5。2.7。2在施工现场安装中,管道的标高是利用管线中心标高（实际安装标高)与标准设计标高比较反映的,保证管子支吊架的标高，就保证了管线的中心位置，也就达到了管道的坡向和坡度；
5。2。7.3平面尺寸的控制主要利用下料及在吊装对口中控制管子的中心位置及管口距离某建筑轴线的数值来达到；
5.2。5。4对于尺寸校核无误的管段或预组合焊接结束的管段,利用锅炉的16T建筑吊将之存放到安装位置附近；存放时要对照图纸，找准管道的方向；
5。2。5.5、管道存放时要根据吊物的重量(管道表面有标记），合理的选择钢丝绳和卸扣；
5.2。5.6管道存放采用两点或四点绑扎，且要将绳索一端缠绕二次在管道上（立管绑扎在支架卡块位置)，可根据存放位置适当倾斜吊装,另一端绑扎在安装位置附近的钢梁上；
5.2。5.7根据现场的实际情况，可以采用边存放，边安装，或全部存放结束后集中安装的方法（安装方法及要求与地面组合焊接的相同）；
5。2.6记录数据：
5.2。6。1管道各拐点的实测标高（标高偏差)；
5。2。6.2立管垂直度；
5。2。7阀门解体、安装
5.2。7.1根据不同工程的特点,有些阀门在制造厂合同中，包括了出厂强度和严密性试验,这部分阀门可以不做解体检查和严密性试验，但必须进行外观检查。
5。2。7。1。1阀门表面应无气孔、夹渣、重皮和裂纹等缺陷;
5.2。7.1.2阀门的规格、型号和设计必须相符，公称压力和公称直径与设计图纸一致,阀门端口内径与相连接的管道内径是否一致,严密性试验的资料齐全；
5。2。7.1。3阀门介质的流动方向（即阀门的安装方向）；
5.2。7.1.4仔细阅读说明书,注意其他要求，按说明书进行安装；
5。2.7.1.5用手松动阀门的填料压盖的螺栓，检查填料压盖是否压好,用扳手松开填料压盖，根据最上层的盘根接头情况,确定填料的装填方法是否正确；
5.2.7.1。6阀门的手轮应完好，手轮与阀杆连接的键、备紧螺母齐全，开关自如;
5。2。7。2阀门加装盘根：
装设填料时，应先用钢锯条或刀将填料两端头切成45度的斜角，先将盘根一头压进填料盒,然后将整根压进,，拧紧填料压盖挤压一次，再重新松开压盖螺栓，重复上法加入另一根盘根，但盘根的搭缝每圈应错开90度，再次拧紧盘根压盖螺栓，待压实后松开压盖螺栓，一直加到压盖底面15~20mm的裕量时停止，将螺栓均匀的紧固好。
5.2.7。3阀门位置和方向
阀门安装位置应与设计位置相符，出入口方向应与介质方向一致，如阀门上无明显标志，一般阀门的安装方向应按下列原则选择；
5.2。7。3。1截止阀、止回阀及安全阀，介质应由阀瓣下方向上流动，截止阀门可以看到阀杆的一侧为出口，安全阀门以看见阀芯的一侧为入口；
5.2。7。3.2单座节流阀介质由阀瓣下方向上流，判断方式同截止阀，双座节流阀以关闭状态下能看到阀芯的一侧为入口侧;
5.2.7。3.3闸阀可以随意装设，但需按图纸的特殊标志判别，阀门的手柄位置以便于操作为宜(但需要注意不应使阀门妨碍其他设备的检修安装,还应不妨碍通行），除特殊规定外，阀门的手轮不许朝下；
5.2.7.3.4阀门的安装角度如无特殊要求时，应垂直安装；
5.2。7.4阀门安装：
5.2。7。4。1阀门安装前，应清理阀门的进出口腔室,去除内部杂质（堵板、沙粒、油脂等),必要时用水清洗（此时阀门应关闭)；
5.2。7.4.2根据施工图查找其重量，选择合理的吊索具，将其吊到安装位置，（要固定牢固,严禁以手轮为吊点）；
5.2.7。4。3与相连接的管道对口,（方法及质量要求与管道安装相同）；
5.2.7.4.4焊接前打开阀门,防止焊接过热造成阀门变形或门杆受热抱住。
5.2.8支吊架安装：
炉内、汽机间的根据现场的实际情况搭设脚手架进行安装。
5.2.8。1安装前应做到: 1、支吊架形式符合设计要求，与图纸相符合，附件齐全；
2、预埋铁件齐全，标高正确,符合图纸要求;
3、预埋板平整，不影响滑动；
5。2.8。2支吊架根部安装：
支吊架的安装随着管道安装进行，在安装管子时,应逐步利用支吊架来支撑和悬吊管子，这样可以节省吊具,此时的安装调整以吊杆受力和支座与根部接触良好为原则；
5.2.8。2。1该工程的支吊架全是外委加工完成的，安装前对应图纸要进行清点，对照施工图纸进行支吊架的安装,严禁私自更改形式和位置，发现不符的严禁使用，处理后在决定;
5。2。8。2。2一般支吊架的安装位置的确定均按安装图进行，在施工现场,该尺寸是由支吊架距某建筑物轴线的距离确定的；
5。2.8.2。3支吊架根部的焊接应符合《电力建设施工及验收技术规范》火力发电厂焊接篇,和《西北设计院支吊架手册》的要求;
5。2。8.2。4、吊架生根梁的安装要保持平整,严禁倾斜或弯曲现象。焊接应严格按图纸要求进行，焊接牢固；
5.2。8.2。5导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整,聚四氟乙烯板等的活动部分应与支撑件接触良好，以保证能自由膨胀；
5.2。8.2。6导向支架和滑动支架的滑动板（聚四氟乙烯板)在焊接前要抽出，防止受热损坏,焊接结束冷却后再加入；
5.2。8.2.7管道安装应及时进行支吊架的固定和调整工作，位置正确牢固与管子接触良好；
5.2.8。2。8所有滑动支架的滑动部分均应裸露，不应被水泥等覆盖;
5。2。8。2。9对于支架上的开孔要用角向将熔渣清理干净；
5.2。8。2.10使用临时支架时应有明显标志，并不得与正式支架位置相冲突,在管道 安装结束或水压试验后拆除；
5。2。8.3连接件、弹簧安装
5.2。8。3。1安装时支吊架的连接件、弹簧型号要准确,防止用混、用错，符合图纸要求；
5.2。8.3.2将弹簧、拉杆、连接件,按安装图纸的规定顺序连接起来，与根部连好，为管部安装做准备;
5。2。8.3.3要求各连接件和拉杆间的螺纹长度符合设计和螺纹工作高度要求，并有一定的可调量；
5.2.8。3。4球面垫圈、锁紧螺母应锁紧，各连接件的螺杆、丝扣必须带满、带紧。
5.2.8。4管部安装
5。2。8。4。1将支吊架管部放到安装位置，然后与管子固定，经复查尺寸正确后，焊接;
5.2.8.4。2管道安装应及时进行支吊架的固定和调整工作，保证位置正确，焊接牢固,与管子 接触良好，且各支架受力均匀，防止过载;紧固好螺栓,并检查焊肉高度饱满且符合设计;
5。2.8.4.3有热位移的支吊架的安装，应按图纸要求，正确偏装，（方向见坐标，偏装值见支吊架图纸，偏装值为同方向热位移矢量和的1/2)
根部偏装:管道径向热位移的偏装在支架根部，偏装方向与热位移的方向相同（详见图纸的坐标)；
管部偏装：管道轴向热位移的偏装在管部，偏装方向与热位移的方向相反;
Y 垂直向上

X扩建端指向固定端

Z锅炉房指向汽机房
。5 吊架的最终调整
管道支吊架的最终调整必须是在管道保温后或与设备对口前,此时管线所有支吊架均应安装完毕;
5.2.8。5.1弹簧吊架的解锁
支吊架的最终调整实际上是按照各支吊架的设计荷重进行一次受力分配，弹簧吊架处于冷态工作状态，保证弹簧盒冷态工作状态闭锁值即达到了对弹簧吊架的荷重的分配，