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箱涵施工技术交底记录
施工技术交底记录
2007年7月21 日
工程名称 周市镇横泾路道路排水工程 分部工程 分项工程名称 箱涵工程
交底内容:
一、工程概况:
横泾路工程范围北起新纬路，南至新浦路，与金浦路交叉，与新浦路顺接段。道路设计全长956.686m，施工长度927。655m,标准红线宽度为24m。施工按规划道路红线一次辟筑。
该箱涵中心桩号K0+ ，为单孔4X2。7m钢筋混凝土箱涵，箱涵轴线与道路中心线交角为90？，总长度23。6m，箱涵内底设计高程—1。00m，常水位为1。00m,涵洞两端进出口采用浆砌块石挡土墙。 二、施工用水、电及材料进场方式
1、施工用水
箱涵附近有河、湖，十分方便。
2、施工用电
供电采用15KW和30KW两台发电机发电。能够满足生产所需.详见《施工安全用电专项方案》
3、材料
工程所需材料主要为混凝土、钢筋、块石、钢管、模板、水泥和中粗砂等.
为了保证质量和进度，箱涵混凝土采用商品混凝土，进场路线为从
青阳北路———新纬路，其他材料也是同样路线.除新纬路部分路段需要硬化处理,交通比较便利。
二、施工工艺流程
施工放样 基坑开挖 基底整平 箱涵放样 垫层混凝土 底板钢筋 底板模板 底板混凝土 墙身顶板钢筋 墙身顶板模板 墙身顶板混凝土 养护 拆模 洞口铺砌 挡墙砌筑 台背碎石夹砂层回填 三、 主要工序及质量控制要点
1、箱涵放样
根据设计图纸放出箱涵的轴线，根据箱涵底高程和地表高程按照1:1.5的开挖边坡计算基坑开挖边线,放样复核的原始记录要妥善保存。箱涵开挖断面图见附件.
2、箱涵土方施工
采用机械大开挖施工，开挖时考虑预留施工宽度，根据现场土质情况，必要时采用钢板桩支撑，开挖至设计高程+0.2m，左右时采用人工清理整平,整平到位后通知设计、甲方和监理进行验槽。验槽合格后，铺筑10cm碎石垫层.基坑四周必须设置排水沟,对角位置设置集水井,用水泵及时抽水，保持基坑内无积水现象发生。具体布置见附件
3、垫层混凝土施工
垫层混凝土采用泵送商品混凝土，采用泵车布料管布料，垫层铺筑时应摊平、振实,垫层宽度不小于设计规定，垫层标高偏差应符合
规范与设计要求。
4、钢筋工程
（1）在临时设施场地内设置钢筋加工车间，进行钢筋下料及加工成型。
（2)进场钢筋须有出厂质保单和检测报告单,进场后除外观检查外应分别取样作弯曲和拉伸实验，合格后方可使用，使用的钢筋应保持表面洁净,无油渍及锈蚀。
（3）对于焊接使用的钢筋,专业焊工试焊。合理选择焊接参数，焊接接头以每批200个同类型为一实验批抽样，做机械性能实验,并向监理呈交实验报告。
(4)配料前按设计图、钢筋图编制钢筋下料翻样单,确保钢材品种、规格、尺寸准确。加工成型的钢筋按翻样编号分批堆放,防止使用混淆.
(5）箱涵钢筋分三次绑扎成型:即在垫层施工完毕具有足够强度后,首先绑扎底板及墙板竖向钢筋;底板混凝土浇筑后第二次绑扎,墙板钢筋顶板模板安装后第三次绑扎顶板钢筋.
（6）钢筋保护层用砂浆垫块控制，用于侧墙的砂浆垫块应埋入铁丝,以利绑扎。
（7）每次钢筋绑扎成型后，请监理代表检查隐蔽工程合格后支模浇混凝土.
(8）对于侧墙施工缝处钢筋粘接浆体，应认真清理干净.
(9）侧墙钢筋绑扎时,采用活动脚手架。
（10)顶、底板钢筋的上、下层采用马凳型钢筋来控制，侧墙内外层
用拉结型钢筋来控制。
5、模板施工
A、箱涵模板使用1.5cm竹胶板,箱涵内翼腋角也用竹胶模板来控制。箱涵侧墙模采用串心螺栓来控制内外模的间距,串心螺栓用Φ12圆钢制成，外套UPVC塑料管，施工完毕后，将Φ12圆钢抽出。孔洞使用1：2水泥砂浆封堵，
箱涵顶撑采用Φ48×3mm钢管，每孔成7行排列，横向间距50+70+70+70+70+50cm,水平杆4层,间距70+70+55+40 cm，纵向立杆间距70cm,(详见附图）支撑下端安置在槽钢上,使应力分散，防止底板混凝土受损，上端用纵向10cm×10cm模板,沿渠道纵向每隔3m采用剪刀撑固定，使内部钢管支架形成整体。
外模的斜撑应撑在底部的桩板桩根上(或单独在打入钢管或槽钢)，若撑在土体上，撑角处应打入木桩(或钢管和槽钢)。模板支架脚手禁止与平台脚手、钢筋脚手、井点管相连接，防止因其他振动造成模板松动和井点管松动。
B、箱涵内模支架应力计算
箱涵净跨4m，顶板厚度0.4m,长度23。6m
详细计算过程见附表
6、混凝土施工
（1)本工程的混凝土采用商品混凝土,厂家必须提供配料单(配合比报告、原材料检测报告）和商品混凝土质量证明书.
（2）混凝土的浇筑
由于基坑面积较宽，因此浇筑混凝土时应搭设脚手架,并用软管送至浇筑面，不准临空倒下，防止离析。
箱涵混凝土分两次浇筑，第一次浇箱涵底板，第二次浇筑墙身和顶板，后浇筑的混凝土应在先浇的混凝土接缝处进行凿毛处理。
混凝土的振捣采用插入式振捣器振捣,振捣棒插入时应避开钢筋和模板，振捣点间距不应超过其作用半径的1.5倍，插入下层混凝土5，10cm,每一处振动完毕应边振动边徐徐提出，振动棒对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的状态是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。在顶板和底板面上配平板振捣器振平。
在振捣混凝土时，应注意随时检查模板受力情况和钢筋的变化,不得使钢筋发生移位。
浇筑混凝土时，施工人员应另置脚手平台。脚手平台的支撑、固定均须和箱涵的模板和钢筋分开，不得互相连接。
混凝土浇筑成型后及时养护，混凝土外露面一般采用塑膜覆盖并定时浇水湿润，浇水时严禁用水泵喷浇,防止破坏混凝土。养护需确保混凝土表面不露白,一般至少养护7天以上，在养护期内不得在混凝土表面加压、冲击和有腐蚀物的触及。
现场取样制作混凝土试块3组，以检测该批次混凝土质量。
工地应该备有发电机一台，以防止在浇注混凝土过程中突发停电事故，影响混凝土浇注质量.
7、水平施工缝设置及施工
上、下层的施工缝，采用凹缝处理，水平应成直线。在浇筑上层混凝土时应将模板内部凿除浮渣清理干净，并擦干积水，施工缝处先用1：1砂浆铺设，以增加上下层混凝土的结合。
8、基坑回填
箱涵主体验收合格后,可进行箱涵基槽的回填工作.回填前应清除箱涵两侧的淤泥、砖块等杂物，沟槽不得有积水，不得回填淤泥腐植土及有机物质。按图纸要求回填3：7砂石,回填时两侧应同时进行，回填时应分层夯实，每层松铺厚度控制在20，30cm。并按规定做回填密实度实验.
交底单位 项目部技术科 接受单位 箱涵班组
交底人 接受人

施工技术交底记录
年 月 日
工程名称
昆明地铁3号线梁家河站土建工程
分部工程
地基加固
分项工程名称
地基加固技术交底
交 底 内 容
一、编制依据
1.1《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB 50202-2002)
1.2《建筑地基处理技术规范》（JGJ79—2002）
1.3《昆明地铁3号线工程施工图设计-梁家河站车站结构-车站主体围护结构图》（KMDT3—SS-CZ10-JG-01000—A）。
1。4《梁家河站地质勘查报告》
二、工程概况
2。1 车站概况
昆明轨道交通3号线梁家河站位于西园北路与人民西路交叉路口以西，沿人民西路以西，沿人民西路偏南呈东西向布置.车站设计起止里程为YDK11+469。786～YDK11+645。286，车站总长175.5m，标准段宽19。7m，基坑平均深15。55m。采用明挖法施工。
车站总建筑面积10516㎡,有效站台中心处顶板覆土厚度2。5m,结构底板埋深17.455m。车站围护结构采用800mm厚地下连续墙.
2。2 工程地质
2.2。1 地质概况
本标段场地地貌属于昆明盆地西侧滇池滨湖相地貌单元.
根据设计地质勘察报告钻孔揭示，工程所在区域土层自上而下主要分布为：人工堆积层、淤泥质粘土、有机质粘土、泥炭质土、粘土、粉质粘土、粉土、粉砂层等.车站基底主要位于粘土、粉质粘土、粉砂层中.
不良地质主要表现为砂土液化：局部地段〈4—5〉粉土层为液化土层，等级轻微;<4—6〉粉砂层设计判为轻微液化；<4-6—1>粉砂层为中等液化土层。
2。2。2 地下水分布及特征
对本工程有影响的地下水主要有上层滞水、孔隙潜水两类.
上层滞水赋存于场内表层结构的人工填土层及粘土层中，含水量小，其动态受季节控制，主要接受降水渗入补给，对工程影响小。
孔隙潜水赋存于第四系冲湖积相的粉土、粉砂、中砂、砾砂等各含水层中，在工程影响深度范围内多层分布，一般具弱承压性，具含水层埋深浅,含水层层数多，层间透水性一般，补给条件差等特点，总体富水性中等。
钻探揭示的地下水位稳定埋深为地表下1.5～7。5m，稳定埋深标高为1881。28～1886.58m。昆明市每年6~9月为丰水期，水位自6月份开始上升，9～10月份达到最高水位，随后逐渐下降，次年5月底达到最低水位。
场地内地下水对混凝土结构、钢筋混凝土中钢筋为微腐蚀。
2.3车站基底加固设计概况
车站三轴搅拌桩桩径850＠600，采用抽条加固形式，对横向每间隔约4。5m抽条加固4m宽土体,并在基坑周边沿纵向设一条3m宽加固带,设计地基加固深度为基坑底面以下至距地面约20.69m深，且地基加固厚度不小于3m。围护结构内侧设置一排桩径600@400旋喷桩进行补偿加固。
三轴搅拌桩外加剂初步施工参数：搅拌桩基坑底面以上水泥掺量7％，基坑底面以下水泥掺量20%，水泥采用42.5号普通硅酸盐水泥;水灰比1.6~1。8，加固土体应具有很好的均质性、自立性,渗透系数应小于1×10-6cm/s,无侧限抗压强度应不小于1MPa；检验不合格应进行补钻孔注浆.
连续墙内侧采用双重管旋喷桩补偿加固土体，初拟泵压大于20MPa,水泥采用42.5号普通硅酸盐水泥；水泥浆液的水灰比取1。0～1.5,灌入水泥浆液的比重宜取1。5～1.6，返浆比重宜取1。2~1.3，并应根据现场情况进行适当调整。加固土体的无侧限抗压强度应不小于1MPa，渗透系数应小于1×10—6cm/s。
三、施工部署
考虑西端盾构接收,优先从西端开始加固。因与南侧联建及电信管沟改迁进度冲突，一期先行加固西端头北侧14m范围，再预留标准段结构南侧8.5m宽度沿西至东方向进行加固，二期待南侧管迁及连续墙施作完成后，沿西至东加固南侧预留部分，同时合理配置资源.为确保本工程基底加固施工质量，总体施工顺序为：先施工ф850三轴水泥土搅拌桩坑内加固，待具备旋喷桩施工场地条件后，和三轴水泥土搅拌桩同期交叉进行旋喷桩的补偿加固施工。
3。1施工机械设备
施工机械设备采用汽车运输的方式进场，机械数量如下表所示:
表3—1 三轴搅拌桩施工设备
序号
设备名称
规格型号
数量
1
三轴搅拌桩机
PAS-200VAR
1台
2
三轴搅拌桩机后配套
100kW
1台
3
自动拌浆平台
Z—20
1台
4
空压机
10m3
1台
5
泥浆性能测定仪

1套
6
电焊机
BX—500
2台
表3-2 旋喷桩施工设备
序 号
名 称
规格(型号)
单 位
数量
1
工程钻机
zx—100
台
1
2
旋喷桩机

台
1
3
高压水泵
D-2
台
1
4
送浆泵
BW250
台
1
5
泥浆泵
7。5DNP
台
2
6
空压机
V6/7
台
1
7
搅拌机
WJG80
台
1
8
高压管
≮50MPa
米
40
9
打桩机
VM2—2500E
台
1
注：1、其它辅助设备、工具按常规施工配置.
3。2 劳动力安排
表3—3 加固人员配备表
序号
工种
人数
1
管理人员
5
2
钻机司机
2
3
制 浆 工
6
4
电 工
1
5
普 工
4
6
测 工
1
7
机 修 工
1
3。3 材料组织
施工用水泥采用42.5普通硅酸盐散装水泥。水泥进场后必须进行检测，合格后方可用于工程施工。
3。4 场地布置
根据施工场地实际条件,在车站西侧端头附近布置水泥原材区和后台拌浆系统,占地范围10*10m。包括2座水泥罐及搅拌配套设备区域。具体场地布置见后附图.
四、施工方法
4。1施工顺序
基底加固施工顺序为由结构西端依次向东端顺次施工北侧范围，并根据南侧连续墙施工进展，逐步施工南侧预留加固区。
4。2 施工准备
（1）施工现场配备各种计量仪器设备,做好计量装置的标定工作。
（2）对现场的水泥等原材料进行试验工作，然后进行搅拌桩水泥用量的试配设计,并确定每延米桩体的水泥用量，详见实验报送的水泥掺量报告。
（3）根据施工图纸画出桩位平面布置图，并报请测量工程师批准.
（4）根据桩位平面布置图，在施工现场用钢尺定出每根桩的桩位，并用竹签插入土层做好标记，每根桩的桩位误差不得大于5cm.同时做好复测工作，在以后的施工中应经常检查桩位标记是否被移动，确保桩位的准确性。
（5）在施工现场搭设散装水泥罐2个，水泥罐基础采用混凝土现浇，保证水泥储存满足施工需要。
（6)对进场的机具设备进行组装和调试,确保机具的完好率，保证满足施工要求。
4.3 三轴搅拌桩施工工艺
4.3。1 施工参数
本工程质量标准按现行国家标准JGJ79—2002、和GB50202—2002及GB50300—2001和施工规范的有关规定进行施工和验收（设计图纸有特殊要求的按图纸要求），具体技术参数如下：
项 目
技术参数
允许偏差
下沉速度(m/min）
粘土层0.3~0。5；其它0。8～1。0

提升速度（m/min）
空桩
1。8～2。0

实桩
≦0.5

注浆压力（MPa)
空桩
下沉0.2～0。4

提升0.6～0。8

实桩
下沉0.4～0.6

提升0.7~0.9

水灰比
1。6～1.8

水泥浆比重（g/cm3)
1。29～1.36
±0。05
强加固区
水泥掺入量
20％

水泥用量（Kg/m3）
370kg
土重量取1.85
弱加固区
水泥掺入量
7%

水泥用量（Kg/m3)
129。5kg

注：注浆量按整体土体加固范围及掺量反算
施工流程及施工方法
施工流程见图4—1

开挖沟槽
设置导向定位控制线
三轴搅拌机架设
下一施工循环
三轴搅拌机就位，校正复核桩机水平和垂直度
施工完毕
残土处理
搅拌机械撤出
测量放样
拌制水泥浆液，开启空压机，送浆至桩机钻头
钻头喷浆、气并切割土体下沉至设计桩底标
钻头喷浆、气并切割土体提升至设计桩顶标

图4—1 三轴搅拌桩施工流程图
三轴搅拌桩施工按图4—2顺序进行，其中阴影部分为重复套钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量，三轴水泥土搅拌桩的搭接以及施工设备的垂直度补救是依靠重复套钻来保证。

图4-2三轴水泥搅拌桩施工顺序
①测量放线
依据控制桩和设计图，准确放出搅拌桩孔位，并明显标识出。
②开挖沟槽
根据放样出的搅拌桩围护中心线，用挖掘机沿围护中心线平行方向开掘工作沟槽,槽宽约1。2m，深度约1.5m。场地遇有地下障碍物时,利用镐头机将地下障碍物破除干净,如破除后产生过大的空洞，则需回填压实，重新开挖沟槽，确保施工顺利进行。
③桩机就位对中
移动搅拌机到达指定桩位、对中，对中误差不大于2cm，搅拌轴设计深度后,再将搅拌机边搅拌边提升垂直度偏差不大于1/200。
④预搅下沉
待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机，使搅拌机沿导向架搅拌下沉,下沉速度由电气控制装置的电流监测表控制,工作电流不大于额定电流,如果下沉速度太慢,按下沉速度反算水泥掺量,以保证成桩质量。
⑤制备水泥浆液及浆液注入
在施工现场搭建拌浆施工平台,平台附近搭建水泥库，在开机前应进行浆液的搅制，水泥浆液的水灰比按设计要求,水泥掺量20%。相邻两桩施工间隔不得超过24小时.启动电动机，根据土质情况按计算速率，放松卷扬机使搅拌头自上而下切土拌和下沉,直到钻头下沉钻进至桩底标高。按照搅拌桩施工工艺要求,钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液，每次下降时喷浆60％，提升时喷浆40％。钻机钻进和提升速度宜控制在1。5~1.8m/min，按照技术交底要求均匀、连续注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时,设计水泥浆液全部注完。
⑥报表记录
施工过程中,由工长负责填写施工记录，施工记录表中详细记录了桩位编号、桩长、断面面积、下沉（提升）搅拌喷浆的时间及深度、水泥用量、试块编号、水泥掺入比、水灰比。施工过程中质检员、技术负责人、监理工程师监督施工,施工记录报项目监理审批。
⑦移位
重复上述①～⑥步骤进行下一根桩的施工。
水泥土搅拌桩的桩身强度应采用试块试验确定，试块制作好后进行编号、记录、养护.试验数量方法：每天作一组试 块规格7.07×7.07×7。07cm，水泥土试块采用自然养护测定28天无侧限抗压强度应不小于1.0MPa。
4。3。3特殊情况处理措施
①垂直度控制及纠斜措施
搅拌桩机就位时,确保其钻杆中心与桩中心在一个垂直面上,其钻杆垂直度，符合施工要求，若在施工发生桩位倾斜现象，则应重新定位桩机，根据情况若偏斜较严重则采取补桩措施。
②意外停机时的应急措施
为防止施工中发生意外停机事件，自备一台发电机，与供应单位联系好后按需进场；施工过程因故中断而续施工时，为防止断桩或缺浆,应使搅拌轴下沉或上提至停浆面以下、以上0.5m，待恢复供浆后再继续喷浆提升，对于由于意外事件造成桩机停机时间较长的,则需采用补桩措施。
③水泥搅拌桩施工质量控制和预防措施
a、对将要进行深层搅拌桩施工的场地事先应加以平整，彻底清除施工现场地面、地下的障碍物。如现场地表过软，应采取防止施工机械失稳的措施。
b、泵送浆液必须连续，如因故停浆，要立即通知前台操作工，以防止断桩.
c、施工时应使用定位卡以确保桩位的准确度和桩机的水平、垂直精度.
d、桩机预搅下沉时严禁冲水。
e、桩机喷浆的次数和速度应符合规划要求,有专人记录桩机每次下沉和提升的时间,深度记录误差不大于50mm，时间记录误差不大于5s。
4。4 双重管旋喷桩施工工艺
4。4。1 施工参数
表4-1高压旋喷桩注浆技术参数表
项 目
参 数
浆液
压力（MPa）
25
流量（L/min）
29
喷嘴直径（mm）及个数
φ2～φ3（2）
注浆管外径（mm）
φ50
提升速度（cm/min）
约15～25
旋转速度（r/min)
约15～25
注：施工前进行试验，通过试桩效果进行参数调整。
按照规范要求,初步设定直径600的双重管旋喷桩每米水泥用量为200～250kg/m。
4.4。2 施工方法
高压旋喷桩是利用加固是利用高压旋喷桩机，以水泥作为固化剂与地基土进行原位强制搅拌，待水泥土固化后形成具有一定强度的连续桩墙,达到加固土体的效果。高压旋喷桩施工流程见下图4—3.

图4-3高压旋喷桩施工流程图
高压旋喷止水桩施工采用二重管法，采用zx-100型小口径钻机成孔，将注浆管插入孔内,采用高压注浆泵从喷嘴喷射水泥浆液，一面喷射一面旋转和提升,最后在土中形成圆柱状固结体。见示意图.

图4—4 二重管喷射注浆示意图

⑴施工准备：
施工前探明地下障碍物埋深和位置，挖出探坑并作好明确标记。同时采取措施对地上位于施工范围内的各种管线加以保护。清除施工区域内的建筑垃圾和杂物，进行平整压实。
严格按照设计要求及有关规范规定，进行图纸的技术交底工作，作好施工前安全文明教育;做好通水、通电及硬化道路工作;检查机器运转情况并做好各易损件的筹备工作；按现场平面布置图选好地点摆放水泥桶。
⑵测量定位
①施工场地的基准点、基轴线及水准点会同监理及设计单位共同引进，经复核及各方签证后方可使用。
②对于标定的基准点要做好明显的标志和编号,并做好保护工作。使用全站仪和钢卷尺等，采用坐标法进行桩位测定.对施工区域内的所有桩进行测量定位，并做好明显、牢靠的桩位标志.
③做好测量记录，以便复核。
⑶标定
进场后及时与实验室联系并对每台机压力表进行标定，标定后及时将标定证书交项目部实验室。开工前通知项目部现场施工员及监理对搅拌桶进行标定。在搅拌桶上挂标识牌，内容包括（每桶内水泥用量、加入水的深度、浆液压力读数、设计水泥用量、设计水灰比、提升速度、施工日期等)
⑷钻机就位
将钻机安置在设计孔位上，使钻杆头对准孔位中心.为保证钻孔达到设计要求的垂直度，钻机就位后，作水平校正，钻机钻杆采用钻杆导向架进行定位,使钻杆轴线垂直对准钻孔中心位置，其倾斜度不得大于1。5％。
⑸钻孔插管
钻孔的目的是为将喷射注浆管插入预定的地层中。采用100型振动钻机钻孔，控制孔位与设计位置的偏差不大于50mm。喷射孔与高压注浆泵的距离不大于50mm。钻孔过程中作好详细的钻进记录.钻孔的同时进行插管。插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，采取边射水、边插管的方法，水压力控制不超过1MPa，防止因压力过高造成孔壁射塌.
⑹ 制备固化剂浆液
项目部实验室负责浆液配合比设计，严格按设计要求配置水泥浆，待压浆前将水泥浆倒入集料斗中.旋喷注浆的材料用42。5号普通硅酸盐水泥，根据需要加入适量的外加剂，水泥浆液的水灰比取1.2.
⑺旋喷注浆
双重管法施工时，通过旋喷管压入高压水泥浆，喷射流为纯水泥浆液，水泥浆从喷嘴中喷出，直接冲击切削土体，达到水泥浆置换土体颗粒，直至满足设计要求。施工时首先将旋喷管引至设计标高，再喷射高压水泥浆,即先把浆液管下到预定止水帷幕范围最深点，然后自下而上进行高压喷射注浆切割土体，提升速度控制在15-20cm/min,将开孔和灌注桩体同时进行，一次成桩。
高压旋喷注浆,均是自下而上，连续进行，若施工中出现了停机故障，待修好后,需向下搭接不小于500mm 的长度，以保证固结体的整体性。由于天然地基的地质情况比较复杂,沿着深度变化大，有多种土层，其密实度、含水量、土粒组成和地下水状态等，有很大差异和不同,若采用单一的技术参数来旋喷注浆,则会形成直径大小极不匀称的固结体，导致旋喷直径不一致，影响承载力。因此,针对不同地质土层的特征，要采取相对的措施来注浆完成。特别对淤泥及粘土部位，深部土层要适当放慢提升速度和旋转速度或提高旋喷压力等.
⑻冒浆处理
喷浆过程中，冒浆量超过20%或完全不冒浆时,查明原因，并采取相应处理措施。
冒浆量过大的主要原因是有效喷射范围与注浆量不相适应，注浆量大大超出喷浆固结所需浆量所致。减少冒浆量的措施为:①提高喷射压力；②加快旋转速度.为确保旋喷桩质量,对冒出地面的浆液不再利用。
不冒浆采取措施为：①在浆液中掺入适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定土层范围内凝固；②在地层空隙地段增大注浆量，填满空隙后再继续正常喷浆。
⑼拔管、冲洗
喷射作业结束后，迅速拔出注浆管，用清水将注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。
⑽ 桩机移位
待旋喷桩机注浆管全部提出地面后，先关闭电机，然后将桩机移至新的桩位.由于喷射压力较大，容易发生窜浆,影响临孔的质量，采用间隔跳打法施工，二孔间距应大于1.5m。
施工注意事项
⑴施工前，要求检查旋喷管的高压水与空气喷射情况，各部位密封圈是否封闭，合格后方可喷射浆液。
⑵喷射时,先应达到预定的喷射压力、喷浆量后再逐渐提升注浆管。中间发生故障时,应停止提升和旋喷，以防桩体中断,同时立即进行检查排除故障.
⑶旋喷过程中，冒浆量控制在10%~25%之间。
⑷高压喷射注浆完毕后，应迅速拔出喷射管。
⑸施工中做好泥浆处理，及时将泥浆运出.
⑹质量检验在旋喷注浆结束28天后进行，检验桩的数量不小于已经完成桩数的2%～5％，不合格者进行补喷。
五、工期计划
三轴搅拌桩进度指标按照25～30根/天计划。车站基底加固施工计划工期70天，2012年10月17日开工,12月25日完工。其中一期加固部分计划工期30天,二期计划工期40天。
六、 施工质量保证措施
6。1 三轴搅拌桩质量保证措施

表6—1 三轴搅拌桩施工质量检验标准
检查项目
允许偏差
检查方法
桩体强度
≥1MPa
钻芯取样
水泥用量
设计要求
查看流量计
搭接长度
＞200mm
尺量
桩底标高
±200mm
测钻杆深度
桩位偏差
≤50mm
尺量
桩垂直度偏差
≤1。5%
经纬仪
⑴严格技术交底制度.工程开工前，技术部门根据设计文件、图纸编制“施工手册”,向施工管理人员进行工程内容交底，使施工管理和作业人员了解掌握施工方案、工艺要求、工程内容、技术标准、施工程序、质量标准、工期要求、安全措施等,做到心中有数,施工有据;施工阶段由经理部技术人员对分项、分部、单位工程进行工程结构、工艺标准、技术标准及安全措施的交底；现场技术交底由作业层技术人员向领工员、工班长交底；认真贯彻执行测量复核制度，外业测量资料必须经过第二人复核,内业测量成果必须二人独立计算，相互校对。
⑵严格控制设计要求配制浆液。
土体应充分搅拌，严格控制下沉速度，使原状土充分破碎以有利于同水泥浆液均匀拌和.
⑶浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶.
⑷压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管道不能堵塞,全桩须注浆均匀，不得发生夹心层。
⑸发现管道堵塞，立即停泵进行处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提或下沉1.0m后方能注浆，等10-20秒后恢复正常搅拌，以防断桩。
⑹对溢出的泥土及时运到施工现场集土坑内，临时集中堆放，待达到一定强度后方能在组织土方外运。
⑺贯彻“三检制”原则,坚持实行自检,互检,专检相结合，建立交接制度， 各道工序经查合格， 签字验收后方可进行下一道工序和施工， 并做好验收交接记录。
⑻在试验方面, 材料供应部门在材料送至现场时, 应同时提交材料质保单, 水泥要做稳定性试验，测试报告应在正式施工前完成，按规定做好抗压试块,并按时送试验室试验。
⑼在三轴施工过程中,若因处理障碍物、机械设备坏修、断电等意外情况发生而造成施工时间过长时，需在相邻两幅桩外侧进行补桩。
⑽在基坑开挖过程中，一旦发现渗漏现象，立即组织补救施工即：如发现小渗漏,用早强水泥墙内堵漏;视堵漏效果,必要时可在围护墙体外侧采用双液注浆进行堵漏。
6.2 双管旋喷桩质量保证措施
表6—2高压旋喷桩施工质量检验标准
检查项目
允许偏差
检查方法
桩体强度
≥1MPa
钻芯取样
水泥用量
设计要求
查看流量计
搭接长度
＞200mm
尺量
桩底标高
±200mm
测钻杆深度
桩位偏差
≤50mm
尺量
桩垂直度偏差
≤1。5％
经纬仪
⑴各技术工种人员必须持证上岗,上岗前必须进行考核，合格后方能允许上岗操作.
⑵开工前组织施工人员进行技术交底，施工中根据工程要求召开质量管理专题会，不得使用不合格的施工机具及不合格或失效的水泥.
⑶控制提升喷浆速度。
⑷严格按施工工艺执行,确保加固均匀，保证桩身质量，每根桩必须有完整的施工记录资料。
⑸施工28天后，进行钻芯取样，取样数量不少于总桩数的2%,每单位工程不得少于3点。
七、 雨季及夜间施工保证措施
⑴现场在雨季安排专人值班,密切注意天气变化情况，做好防范工作。
⑵配备若干块蓬布用于各水泥堆放场地的防雨保护.
⑶临时道路及水泥堆放场地两侧找坡3‰,以防雨水流入道路和水泥堆放场地中央，保持道路平整、排水通畅，无淤泥积水.
⑷六级以上大风和暴雨期间，应停止机械作业.
⑸电闸采取防雨、防潮的措施,安装接地保护装置,且防漏电、触电。对现场电缆接头加强检查以防漏电，并架高明牌警示。
⑹夜间施工：对水池、电箱等应设明显的标识，并派专门人员进行巡查，防止漏水、漏电及机械伤害事故的发生。
八、安全文明施工及环境保证措施
8。1 安全保证措施
⑴严格执行安全操作规程，安全员负责安全教育和检查，必须制止不合安全、质量要求的施工操作。
⑵机械设备运行时,特别是在制桩过程中，上岗人员必须坚守岗位，夜间作业应充分照明，登高作业要系安全带。
⑶喷射注浆是在高压下作业，存在一定的危险性，必须严格检查注浆管道连接的可靠性,防止事故发生.
⑷人体与喷嘴之间的距离不应小于60cm，避免自喷嘴喷出的高压浆液伤害。
⑸建立机械设备的定期检查、保养制度.
8.2 环境保护措施
⑴采用封闭式料棚堆放水泥，保证不扬尘污染环境。
⑵浆液拌制过程中，注意防止水泥遗散和浆液泄露。
⑶注浆时，对溢出地面的废弃浆液妥善处理，防止污染。
⑷施工前应对周围管线进行调查，采取有效的保护措施.
⑸弃土、弃渣不得随意堆放，应尽快运至规定的弃土场。

补充技术交底：

交底单位
昆明轨道交通3号线工程梁家河站项目工程部
接收班组

交 底 人

复核人

交底时间

全体接收人
姓名
工种
联系电话

昆明市西坝路（西昌路—西园路)改扩建工程
河道工程

箱涵施工技术交底

西南建工集团
2021年5月30日

一、测量放线
1、测量定位采用全站仪，严格按照设计图纸给定坐标进行定位放样。
2、经过放样后，用水准仪来控制基础及墙身的高程，应注意核对涵洞纵横轴线的地形剖面图是否与设计图相符，应校对涵洞长度，涵底标高的正确性。涵洞墙身顶部和上、下游构造物位置、方向、长度、高度、坡度,使之符合技术要求。
二、软基处理
1、基底天然地基承载力不够时,按设计图软基处理，铺设40cm～60cm片石铺底、20㎝碎石卡缝,压实后的地基承载力不小于200Kpa时，然后浇筑30㎝C20砼垫层。
2、基底处理完毕后应进行自检,自检内容包括基底平面位置、尺寸大小、基底标高、基底平整度、基底承载力确认合格后，填写地基检验表,报请监理工程师检查签字，再进行下一道工序。
三、施工程序
箱涵的施工程序为:测量放样→打入拉森钢板桩→基坑开挖→地基承载力检测→石屑换填及砼垫层→箱涵底板施工→墙身及顶板施工→台背回填→检查验收。
1）、钢板桩支护施工工艺及施工程序
钢板桩采用III型拉森钢板桩，钢板桩之间采用36C工字钢围檩进行连接,围檩与每根钢板桩之间空隙须打入木楔抵紧，转角必须设置专用构件.采用25b工字钢进行内支撑。
1、钢板桩施工的一般要求
（1）板桩的设置位置要符合设计要求，便于基础施工，即在基础最突出的边缘外留有施工作业面。
（2）基坑护壁板桩的平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角,以便标准板桩的利用和支撑设置，各周边尺寸尽量符合板桩模数。
（3）整个基础施工期间,在挖土、吊运、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑,禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑上搁置重物。
2、板桩施工的顺序
板桩准备→围檩支架安装→板桩打设→偏差纠正→拔桩。
3、板桩的检验、吊装、堆放
（1）板桩的检验
对板桩，一般有材质检验和外观检验,以便对不合要求的板桩进行矫正，以减少打桩过程中的困难。
外观检验：包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端头矩形比、平直度和锁口形状等项内容。
（2）板桩吊运
装卸板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的板桩根数不宜过多,注意保护锁口免受损伤.吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。
（3）板桩堆放：板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。堆放时应注意:
① 堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；
② 板桩要按型号、规格、长度分别堆放,并在堆放处设置标牌说明；
③ 板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5 根,各层间要垫枕木，垫木间距。
一般为3-4 米,且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2 米。
4、导架的安装
在板桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直,控制桩的打入精度,防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，一般都需要设置一定刚度的、坚固的导架,亦称“施工围檩”。
导架采用单层双面形式，通常由导梁和围檩桩等组成，围檩桩的间距一般为2.5～3。5米,双面围檩之间的间距不宜过大，一般略比板桩墙厚度大8~15mm。
安装导架时应注意以下几点：
（1）采用全站仪控制和调整导梁的位置。
（2)导梁的高度要适宜，要有利于控制板桩的施工高度和提高施工工效。
（3)导梁不能随着板桩的打设而产生下沉和变形。
（4）导梁的位置应尽量垂直，并不能与板桩碰撞.
5、板桩施打
（1）板桩用吊机带振锤施打,施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况，认真放出准确的支护桩中线。
（2）打桩前，对板桩逐根检查,剔除连接锁口锈蚀、变形严重的普通板桩，不合格者待修整后才可使用。
（3)打桩前,在板桩的锁口内涂油脂，以方便打入拔出.
（4）在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2％，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时,拔起重打。
板桩打设的公差标准如下表所示。

项目
允许公差
板桩轴线偏差
±10cm
桩顶标高
±10cm
板桩垂直度
1％
（6）密扣且保证开挖后入土不小于2 米，保证板桩顺利合拢;特别是工作井的四个角要使用转角板桩，若没有此类板桩，则用旧轮胎或烂布塞缝等辅助措施密封。
（7）打入桩后，及时进行桩体的闭水性检查，对漏水处进行焊接修补,每天派专人进行检查桩体。
6、板桩的拔除
基坑回填后，要拔除板桩，以便重复使用。拔除板桩前,应仔细研究拔桩方法、顺序和拔桩时间及土孔处理。否则，由于拔桩的振动影响,以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移，会给已施工的地下结构带来危害，并影响临近原有建筑物、构筑物或底下管线的安全。
（1)拔桩方法
本工程拔桩采用振动锤拔桩：利用振动锤产生的强迫振动，扰动土质,破坏板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力，依靠附加起吊力的作用将桩拔除.
（2）拔桩时应注意事项
① 拔桩起点和顺序：对封闭式板桩墙，拔桩起点应离开角桩5 根以上。可根据沉桩时的情况确定拔桩起点,必要时也可用跳拔的方法.拔桩的顺序最好与打桩时相反.
② 振打与振拔：拔桩时,可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附，然后边振边拔。对较难拔除的板桩可先用柴油锤将桩振下100～300mm,再与振动锤交替振打、振拔.
③ 起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷,起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。
④ 供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的1.2-2.0 倍。
⑤ 对引拔阻力较大的板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min,振动锤连续不超过1.5h。
7、板桩土孔处理
对拔桩后留下的桩孔，必须及时回填处理。回填的方法采用填入法，填入法所用材料为中砂。
2）、基坑开挖及排水
由于箱涵开挖的土方量大，每延米开挖出土量平均约30～40m3，每个作业段用二台挖掘机开挖与