桥梁关键部位施工方案.doc

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桥梁关键部位施工方案
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关键部位或特殊要求的施工工艺方案/措施
一、钻孔灌注桩基础：
施工时拟采用反循环钻机成孔，汽车吊吊沉钢筋笼，混凝土采用商品混凝土，混凝土输送车运输。
1、场地准备：
施工前先进行场地平整,清除杂物，钻机位置处平整夯实，同时对施工用水、泥浆池位置、动力供应、砂石料场、钢筋加工场地、施工便道等做统一安装。
根据设计图纸对桩位进行精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管,不得移位和丢失。
2、埋设护筒:护筒采用6mm钢板制成，护筒内径比桩径大10-20cm。护筒顶端要高出地面0.3m-0.5m。为避免护筒底部悬空，造成塌孔，漏水、漏浆,护筒底应坐在天然结实的土层上，护筒周围0。5～1.0m范围内挖除,夯填粘土至护筒的0.5以下，护筒埋设应坚实，不漏水，护筒平面位置的偏差不大于5cm，护筒倾斜度的偏差不大于1％。
3、钻机定位
（1）钻机应稳定的安装在钻孔的一侧，钻机履带不得压在孔口的钢护筒壁上。
（2）选择适宜地层的配套钻头和钻孔事故处理配套机具，接通水电供应。
（3）调整钻机,调整钻头中心、桩孔中心及护筒中心三者在同一条铅垂线上，稳定好钻机，保持钻机牢固、稳定.
4、护壁泥浆：采用膨胀土或粘土造浆方式进行护壁。针对不同地层的地质特性，根据以往施工经验配制调整泥浆，并在施工中定期检查浆液的比重、粘度、静切力、酸碱度、胶体率、失水率等指标。泥浆循环使用，废弃泥浆经沉淀处理后外运，以保护环境.
钻孔泥浆由水、粘土(或膨胀土)组成.
开工前应准备数量充足和性能合格的粘土或膨胀土，粘土性能应满足规范要求。
5、钻孔
（1）开钻时应先在孔内灌注泥浆。开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位(河中水位）1。5～2.0米。并低于护筒顶面0.3米以防溢出。掏渣后应及时补泥浆。
（2）保持钻具的稳定性和导向性,避免碰撞护筒.要及时修理锤头，更换新的耐磨牙块。
(3)钻进过程中，随时注意孔内水压差,以防止产生流沙。对孔中泥浆随时进行检查,保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度,过稀导致塌孔等。
（4)钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。根据钻进程度、快慢情况以及泥浆取样分析判明地层变化。
（5)因故停钻时,孔口应护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻.同时保持孔内有规定的水头和要求的泥浆浓度、粘度,以防坍孔.
6、钻孔检查、清孔成孔：
(1)钻进达到设计标高时，用测绳进行测量并记录（钻孔施工人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀，更不能少钻），通知项目质检人员检测合格后,再请甲方监理工程师检查、验收。
（2）钻孔完成后应用检孔规检测孔径和倾斜度。成孔孔径不得小于设计直径,倾斜度不大于1％，用长度符合规定的检孔规上下两次检查造孔是否合格，合格后方可清孔。
（3）根据钻孔灌注桩的孔底沉渣厚度的要求，做好两次清孔，第一次是在终孔后，通过掏渣筒进行清孔；第二次在下好钢筋笼后进行清孔，以控制沉渣厚度标准.每次清孔终了必须测一次沉渣厚度，保证达到设计要求，并将实测数据记录在册.
第一次清完孔后，检查孔深、垂直度、孔径和沉淀层厚度等,确认满足设计要求后,进行钢筋笼吊放及导管安装。
7、钢筋笼加工吊装及导管安装：钢筋笼加工焊接在钢筋加工场集中加工，汽车运至施工现场后焊接成钢筋笼。钢筋笼骨架采用单面焊接。吊放钢筋笼采用吊车进行，钢筋骨架及时准确的吊装就位后，应牢固定位。钢筋笼周边要安放定位筋，确保保护层厚度。吊放时不得撞孔壁，防止坍孔。吊入后应校正轴线位置，防止扭转变形。
按照设计要求，所有基桩进行无破损检测。
导管吊装前应试拼，连接紧密、牢固，吊装时导管应位于井孔中央,并搭设浇注平台，导管下口至孔底距离25～40cm.
8、第二次清孔：
在第一次清孔达到要求后,由于要安放钢筋笼及导管，至浇注混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后,再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求,复测沉碴厚度在设计要求范围以内，此时清孔就算完成，立即浇注水下混凝土。
9、灌注水下混凝土：
在钻孔完毕清完孔后,下钢筋笼，下导管,浇筑混凝土应一气呵成，中间不可停留。
（1)水下混凝土采用导管法进行灌注，导管内径为25~35cm，导管使用前应进行必要的水密，承压和接头抗拉等试验，合格后方可使用。导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起，导管底部距桩底的距离控制在0.25—0。4m。导管上口设置储料和漏斗，漏斗底口离出水面不宜小于4米至6米。导管贮料斗内混凝土量必须满足首批灌注混凝土数量应能满足导管初次埋置深度≥1米和填充导管底部间隙的需要。施工中导管内始终充满混凝土。
（2）水下混凝土的配制：
A、水泥标量不宜低于325＃，粗骨料优先选用卵石，骨料量大粒径不宜大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4,同时不应大于40mm，细骨料选中砂.
B、混凝土砂率宜为40％～50％，水灰比宜为0.5～0.6,塌落度为18~20cm。
首批灌注的混凝土的初凝时间不宜早于灌注桩混凝土灌注完成的时间,当混凝土数量大时，在首批混凝土中掺入缓凝剂。
(3）混凝土的浇筑:
混凝土的坍落度控制在18-22cm，灌注开始后,应连续地进行并应尽可能缩短拆除导管的间隔时间,当导管内混凝土不满时，应徐徐灌注，防止在管内造成高压空气囊。
在灌注过程中，应经常检查井孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深一般不宜小于2米或大于6米.
当井孔混凝土面接近和进入钢筋骨架时,应注意：a、使导管保持稍大的埋深，并放慢速度,以减小混凝土的冲击力。b、混凝土面进入钢筋骨架一定深度,应当适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定埋深。
灌注的桩顶一般应比设计高不小于0。5～1米.灌注完毕后，在混凝土抗压强度达5Mp以后，拆除护筒，并对桩头用塑料布及草袋覆盖保护养生。
二、承台系梁施工:
主要施工要点：
1、测量放线。根据导线控制点测设出桩中心后，放出系梁四周边桩，外移50cm，用红油漆作出标记，同时测出系梁底至桩顶的高差。
2、基坑开挖采用挖掘机开挖,人工配合。挖掘机开挖至设计基底以上20cm后，人工清挖到设计基底。
3、凿除深入承台的超浇桩身砼，将变形的钢筋整修复原。
4、承台钢筋加工在钢筋加工场集中加工，汽车运至现场人工安装焊接成型。特别注意桩身钢筋和承台钢筋的焊接。
5、模板安装：模板采用高强覆膜桥梁板，在现场模板加工场加工，现场支设。
6、浇注砼：砼一次浇注分层振捣,每层厚度不超过50cm,振动棒插入下层砼5cm，并不得碰撞钢筋和模板.
三、墩柱施工
1、施工时墩柱模板采用整体式钢模板，吊车吊起安装.加工制作的模板表面光滑平整，尺寸偏差符合设计要求,具有足够的强度、钢度和稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。模板安装前，应将表面清理干净,并均匀涂抹脱模剂。
模板安装好后检查轴线、高程,符合设计要求后加固过程承受力后,不变形，不移位；模板内干净无杂物,拼缝平整严密;柱模板应在两个互相垂直的方向加以固定，安置在可靠的地基上。
2、墩台身钢筋在现场钢筋加工场按设计尺寸加工成型，然后运往桥位通过吊车安装并与基础钢筋焊接。
3、砼采用商品混凝土，砼运输车运输，泵运入模。
浇筑前,对模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。
墩柱的混凝土浇注应一次完成，砼的浇筑应连续,如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。容许间断的时间应经试验确定，若超过容许间断的时间，需采取保证质量措施或按工作缝处理。
根据墩身高度的实际情况，混凝土自由下落高度不大于 2。0m。采用插入式振动器振捣，浇注时均匀分层捣固密实，分层厚度控制在 30cm 左右，浇注混凝土 48 小时后即可拆模，并采用塑料薄膜覆盖养生。塑料薄膜养护。
在砼浇筑过程中，施工时要时常观测检查支架的变化和柱模的位移,严格控制墩顶的偏心，若发现移动时应及时校正.
在浇筑过程中或浇筑完成时，如砼表面泌水较多，需在不扰动砼的条件下,采取措施将水排除。继续浇筑砼时，应查明原因，采取措施，减少泌水.
结构砼浇筑完成后，对砼裸露面应及时进行修整、抹平，等定浆后再抹第二遍压光或拉毛。当裸露面积较大或气候不良时，应加盖防护，但再开始养生时，覆盖物不得接触砼面。浇筑完成后浇水养护.
四、墩台盖梁施工：
墩台盖梁施工采用满堂支架法施工，支架搭设前对基底压实。
1、模板
盖梁模板采用高强覆膜桥梁板，在模板加工场集中加工，现场支设。
2、盖梁砼浇筑
（1）施工前，在墩柱顶面标出中心线及垫石、螺栓孔的位置,安装模板进行测量定位,以保持其位置的准确。
（2）盖梁钢筋在加工场集中加工，现场安装焊接.施工时将锚孔位置留出，如因钢筋过密无法躲开螺栓孔,适当调整钢筋位置。
（3）灌注盖梁混凝土采取一次完成的方法.混凝土骨料粒径根据钢筋的网孔大小选择，并加强内部振捣.灌注至垫石部分时，倾倒混凝土及振捣不得造成模板及栓孔木塞位置偏移，垫石顶面应平整,标高正确。
（4)将模板与墩身混凝土连接处固定严密，防止漏浆而出现蜂窝、麻面现象.
（5）灌注完成后，及时复测垫石及预留孔的位置和标高，加强养护.
五、预制钢筋混凝土T梁：
（一）T梁预制
T梁底模采用桥梁板，侧模采用定型钢模。预制场地制作T梁台座.钢筋在钢筋加工区加工后,在台座上直接绑扎，这样可以保证钢筋笼骨架具有良好的完整性、牢固性，绑扎精度高。砼采用集中搅拌，泵送入模。
1、钢筋工程
钢筋笼直接在台座上绑扎，先将底模清干净，按图要求在基座上弹线画出钢筋位置，不同的钢筋采用不同颜色的油漆划好位置线，然后刷脱模剂，在底模上放置砂浆垫块，在砂浆垫块上绑扎钢筋，防止钢筋与底座直接接触，沾上油污。钢筋绑扎时，自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施,保证钢筋骨架的刚度和稳定性。严格按设计的钢筋规格、型号、几何尺寸施作，并经隐蔽工程检查合格签证.台座上钢筋制作安装好以后，进行侧模支设.
2、模板工程
钢筋安装绑好后，开始立侧模。立模时，应先立端模，其中一端找准基线定位后，再依次立好外侧侧模。用垂球和钢卷尺检查模板垂直度，误差应在允许范围之内。拆模时，先拆端模，拆侧模时，用特制的吊具吊好模板，用2台 5-10吨的千斤顶顶开模板吊起,拆模时，应注意安全和碰坏梁体砼。
3、混凝土工程
（1）混凝土均采用集中搅拌，罐车运输，泵送入模.、砼搅拌现场应有化验工在场并严格按照配合比上料,并按规范规定进行试验,合格后方可浇筑。
(2)砼的浇注方法应经过监理工程师的批准。浇注前，全部模板和钢筋应按设计要求进行全面检查和清理，模内不得有滞水、锯末、施工碎屑和其它附着物。浇注时应根据批准的设计方案，按一定厚度、顺序和方向，由梁的一端向另一端顺序浇筑进行。砼要分层浇筑，每层虚铺厚度40cm，梁的端部和横隔板处要边装灰边用捣固钎捣固，特别是螺旋筋部位要加强捣固，以防卡灰、漏振现象。
(3）砼振捣采用附着式振捣，振捣器间距1.5 m，并结合插入式振捣器和平板式振捣器.特别要加强横隔板处和梁端部的振捣。
(4）一片梁浇筑好后，用草袋盖好，并洒水养护。在砼初凝之后及达到拆模强度之前,模板不得振动。
（二)T梁架设：
本工程预制Ｔ型梁，跨径为中跨16米，边跨为16米,梁高1。3m。吊装拟采用两台50 吨履带式起重机进行双机抬吊。
吊装顺序：首先进行桥中处中梁，然后两侧对称安装其余的边梁。
1、构件安装前的准备
清除支座钢板上铁锈和砂浆等杂物，检查支承构件构件结构的尺寸、标高、平面位置、用仪器核桥墩、台盖梁和预埋件的，并在支座上划出安装轴线与端线，以使构件准确就位。
2、预制现场起吊装车：
用双机抬吊构件,使构件通过提升、行走式旋转动作与底模脱离，清理梁底砼粘连物和吊装现场，拖板车到位装车，用20＃槽钢固定板身，转盘及拖行各固定点2个，牵引车与拖行空板形成一个整体.为安全起见,采用两根φ15。5钢丝绳连接，使整体性加强。
3、Ｔ梁运输:
Ｔ梁运输采用拖板车运输。在运输过程中需专人指挥，对运输路线进行交通疏导，并派一辆工具车前边引导开路，各路口要设专人指挥,维护交通。运输途中，随时检查构件是否松动和车辆状况。
4、预制梁运至现场后，需进行检查验收，如发现堆放及运输过程中有碰坏的地方，应征得监理工程师同意后，及时修补,应注意梁的方向是否正确。验收时应检查每根梁的预拱和侧向弯曲,以便吊装定位和保证安装质量。
5、采用双机抬吊架梁方法，一台吊机停放在架梁跨中，另一台在相邻跨中，运梁拖车停放在施工便道上，梁从平板车上吊起后，将梁起高至超过盖梁50cm左右，两吊车往后退走至盖梁上方，停止行走，然后架梁跨中吊机把杆向内转向，转向时另一台吊机需相应配合，转好方向后,架梁跨中吊机向前行走，另一辆吊机配合至架梁位置，到位后即可落梁就位。由于起重机为负荷工作，吊机只允许直线慢行，不允许履带扭转打弯。起吊时梁的两端部位都要系上安全缆风绳，并由专人统一指挥.起吊时速度要均匀，构件要平衡，构件下落时应慢带轻放，严禁忽快忽慢和突然制动.
6、Ｔ梁安装就位后，应立即检查桥梁支座是否松动，如松动则需重新吊起板梁，将支座用钢片垫实后重新安装就位。
六、桥面铺装层：
(一）防水层：
本设计防水采用FYT-1型防水层,须在Ｔ梁安装完毕后进行。防水层施工时桥面板基面应满足以下技术要求：
1、表面平整,凸凹高差不宜超过5mm。
2、桥面板表面必须牢固、结实、无浮浆，不能有钢筋等尖锐突出物。
3、桥面板板面要求基本干燥，含水率不大于15％，边角部位应做成圆弧形。
施工方法均以机械喷涂为主，采用三涂工艺。防水层施工前将桥面板水泥砂浆、砼残渣等清洗干净。用专用喷枪在混凝土表面均匀地喷涂，按设计要求的工序进行施工。启动喷涂设备后，用FYT-1 号底涂料喷涂第一遍，实干后用FYT-1号高粘度涂料喷涂第二遍，实干后再行喷涂第三遍。
防水层施工完应避免车辆碾压。自然养护3小时后，即可进行铺装层施工。
（二）铺装层混凝土:
1、立模、绑扎钢筋网片。禁止机械和人员在钢筋网上行走，即使用手推车运输也要在钢筋网面上铺走道，以防止因混凝土运输而导至钢筋网大面积变形，甚至破坏，因某些原因使钢筋网发生局部移动变形的,在混凝土灌注前将其恢复原状，始终保证正确位置,避免通车后铺装混凝土开裂。
２、由于铺装层施工面积大,要保证平整度,拟采用网格标高控制来提高精度，间距取 2m×2m,格顶点处标高根据设计提供的纵、平曲线进行计算,浇捣砼前在对应网格顶点处用砼作好标高标志。
３、浇筑混凝土铺装层采用泵送砼,砼采用搅拌站搅拌,罐车运送至现场。在操作平台上铺走道板，马凳支撑。砼采用分仓浇捣，每浇捣量为2跨左右，每次浇筑自下坡向上坡进行.砼振动时，采用平板器作纵横全面振捣，纵横移时应10～20cm，每一位置捣时间不少于 10 秒。铺装层顶面标高用砼塔饼来控制整体平整度。桥面砼应重视养护工作，砼浇筑完毕应及时覆盖湿润，洒水养护。
七、其他附属设施
伸缩缝设置、排水、管道等按有关设计及规范执行，安设位置应正确。

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桥涵和涵洞工程
桥梁施工方案
采用钻孔桩基础，根据地质条件可分别采用回旋钻或冲击钻钻孔，钢筋笼现场绑扎，汽车吊吊沉钢筋笼。柱式墩模板采用整体式钢模，一次浇筑成型；肋板式台、薄壁墩等的模板采用大块钢模板,龙骨采用型钢加劲,并采用对拉螺栓固定，外用脚手架支撑，确保墩台施工时所必须的强度、刚度和稳定性。台帽及盖梁的模板采用定型钢模板，钢筋均在加工场加工后运至现场绑扎,混凝土统一由拌合站拌制，砼运输车运输。现浇箱梁混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土运输车运输至现场，砼泵送入模。预制梁板由预制场统一预制、统一安装，预制箱梁、T梁采用用架桥机进行架设，预制空心板采用汽车起重机架设。特大桥现浇连续钢构采用挂蓝悬浇施工。
涵洞工程基坑采用人工配合挖掘机开挖，混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土运输车运输至现场.墙身模板采用定型大块钢模板,钢筋集中加工，现场绑扎成型。混凝土浇筑采用汽车吊配吊斗入模，机械振捣密实.
施工方法
1、钻孔桩施工
对于河流中的桩基础一般采用围堰筑岛的方案施工。。
桩基础施工技术要点如下：
⑴、埋设护筒
护筒用厚5mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200-400mm。护筒的埋设深度不小于1。5m～2.0m，并高出施工地面0.3m，埋设准确、稳定。
⑵、钻机定位
钻机中心对准桩中心，钻机定位后，底座必须平整、稳固,确保在钻进中不发生倾斜和位移。
⑶、泥浆制备
采用自然造浆方式进行护壁.针对不同地层的地质特性，根据以往施工经验配制调整泥浆，并在施工中定期检查浆液的比重、粘度、静切力、酸碱度、胶体率、失水率等指标。泥浆循环使用，废弃泥浆经沉淀处理后外运，以保护环境。
⑷、钻孔
钻孔开始时,开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以慢速开始钻进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁，钻至护筒脚下1.0m后,按正常速度钻进。
⑸、清碴
清碴采用泥浆循环的方式进行.
⑹、第一次清孔
清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量符合质量要求和设计要求，为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件，当钻孔达到设计深度后即停止钻进,此时提起钻头，边清碴边补充泥浆。灌注砼前，孔底沉淀厚度符合图纸要求。
⑺、吊放钢筋笼
吊放钢筋笼采用吊车进行。钢筋笼长度大于20米时应分段绑扎，焊接时,先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行搭接焊接，逐段焊接逐段下放.
⑻、导管安装
导管用Ф250mm的钢管，壁厚5mm，每节长3.0~5.0m，配1～2节长1。0～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。
⑼、第二次清孔
安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。复测沉碴厚度在规范要求范围以内，立即浇筑水下砼.
⑽、灌注水下砼
砼在拌和站集中拌和，混凝土运输车运输，浇筑用汽车起重机安拆导管,提升料斗.首批砼数量要经过计算，开导管用砼隔水栓。在整个浇筑过程中，导管在砼埋深4～6m。浇筑完成时桩顶混凝土设计高程比设计高程高出0。5-1m.
⑾、检测
钻孔桩内混凝土达到一定强度后破桩头，采用声测方法进行检验，发现问题根据情况做出妥善处理。
2、承台、系梁施工
对于水中承台一般采用围堰筑岛的方案施工
钢套箱施工工艺如下：
（1)、钢套箱制作
钢套箱委托专业制作厂家设计制作，制作完成后于现场交货。
（2）、整体吊装下沉
先在栈桥上搭设拼装平台，拼装完并将顶部部分支撑安装好后,采用2台50t的吊机起吊就位.
(3）、堵漏封底和抽水堵漏
在钢套箱顶面布置和安装导管和漏斗，采用与灌注钻孔桩水下砼相同的工艺浇注水下C40封底砼。
（4）、抽水堵漏
封底砼强度达到设计强度(试件试压)时，用水泵抽水，对个别板缝渗水可在套箱内用棉絮塞填堵漏。
（5）、钢套箱拆除
墩身完成后，进行钢套箱拆除。先将钢套箱四周砂砾开挖出来,再由潜水员拆除拼接缝处连接螺栓，用起重机取出钢模,逐边逐边取出。
承台、系梁施工工艺如下：
⑴、基础开挖
先初步放样,划出系梁和承台边界，用机械配合人工开挖，人工清理四周及基底。对基底进行夯实，然后按图铺设砼垫层。
⑵、测量放样
下部承台、系梁开工前，进行准确中线放样,并在纵横轴线上引出控制桩，控制钢筋绑扎和模板调整,严格控制好顶面标高.
⑶、钢筋下料成型及绑扎
钢筋在钢筋加工场地集中下料成型,编号堆放，运输至作业现场，进行绑扎。钢筋绑扎严格按图纸进行现场放样绑扎，绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开。钢筋绑扎成型后，按要求进行验收。
⑷、支立模板
承台和系梁模板均采用大块钢模拼装，用槽钢或角铁做肋。底口、中部、上部均用φ20对拉螺杆，外侧用方木支撑固定。模板拼装时严格按照设计图纸尺寸作业,垂直度、轴线偏差、标高均应满足技术规范规定。
⑸、浇注砼
钢筋、模板经监理工程师检查合格后，开始浇注砼。砼采取集中拌合,砼运输车运输。拌合中严格控制材料计量，并对拌合出的砼进行坍落度测定。
承台、系梁砼均采用吊车配吊斗浇注.浇注中控制好每层浇注厚度，防止漏振和过振,保证砼密实度。砼浇注要连续进行，中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间，砼浇注到顶面，应按要求修整、抹平。
⑹ 养生
砼浇注后要及时覆盖养生，经常保持砼表面湿润。
3、墩台身施工
⑴、模板工程
①模板的选择
墩柱模板采用整体式定型钢模，模板委托专业厂家制作.薄壁墩、肋板式桥台等模板选购大块定型钢模。
②模板及脚手架安装
圆柱施工时根据柱高选择模板在现场拼装，拼装成节后由吊车吊起安装，通过风缆固定。为防止露浆，模板接缝处夹胶条或海绵条止浆。
脚手架的立面、平面均应安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱应在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上.
薄壁墩、肋板式桥台模板采用大块钢模板，由吊车吊起安装，龙骨采用型钢加劲，并采用对拉螺栓固定，外用脚手架支撑,确保墩台施工时所必须的强度、刚度和稳定性.
⑵、钢筋工程
钢筋在进场前进行抽检，杜绝不合格品进场。进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内，在钢筋加工车间内加工。
钢筋的接头采用焊接,在施工中尽量采用闪光对焊，当施工条件不允许时采用电弧焊。钢筋采用电弧焊时，尽量采用双面焊。钢筋安装可采用全部配筋点焊成型后吊装就位或直接在墩台上绑扎,在不同高度处绑扎适量的垫块保证保护层厚度。
⑶、墩台身砼浇筑
①砼的拌和及运输
混凝土由混凝土拌和站集中拌和，运输采用混凝土输送车。
②浇筑混凝土
墩台身混凝土采用吊车配吊斗入模。
砼采用分层浇筑,每层厚度不超过30cm，且在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。混凝土灌注时的自由倾落度控制在2米以内,高于2m使用串筒缓冲.
③砼振捣
浇筑砼时，采用插入式振动器振捣密实。插入式振动器移动间距不超过振动器作用半径的1。5倍，与侧模保持5～10cm的距离，且插入下层砼5～10cm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
④拆模养生
在砼浇筑完成后，对砼裸露面及时进行修整、抹平,砼浇筑完2～3小时后覆盖塑料薄膜浇水养护，派专人负责此项工作。混凝土强度达到要求后拆模，拆模后用塑料薄膜包裹后继续洒水养生.
4、盖梁施工
桥墩盖梁模板的支撑采用墩柱预留孔洞法，在两柱上预留Ф100mm孔洞，施工盖梁时孔内穿入圆钢,圆钢上横40工字钢，工字钢上横15×10方木。盖梁模板采用定型钢模，底模平铺于方木上，侧模用对拉螺杆及钢管架连结固定。
盖梁钢筋均在加工场加工后运至现场绑扎。
混凝土统一由拌和站拌制,混凝土运输车运至工地，通过吊车配吊斗注入模内。盖梁浇筑采取斜向分段、水平分层连续浇筑的方式，上层与下层前后浇筑距离应不小于1.5m，每层浇筑厚度为40cm，浇筑时采用插入式振捣器振捣。
盖梁浇筑完成后，当强度达到2。5Mpa时，可拆除侧模，并覆盖草袋，洒水养护7~14日，盖梁支架、底模待混凝土强度达到设计强度70％时拆除。
5、预制箱梁、T梁施工
预制箱梁、预制T梁施工工艺类似,下面以预制箱梁施工方法说明。
1、制作台座
台座采用C25混凝土现浇，边缘镶角钢，上铺4mm厚钢板。
2、模板制作安装拆
⑴、箱梁模板设计方案
箱粱外模采取分段整体装拆式,以5m长为一个整体，内模采取“分片装拆式”，在场外5m拼成一个整体，整体吊装就位。箱梁模板主要有外模、内模两种，外模、内模面板均采用厚4mm的钢板.为有效抵抗箱梁腹板的侧压力及施工方便，外模与外模骨架形成整体式的桁架式结构。内模为施工方便，一个断面由7节组成,每节之间用U形卡连接，同时每节模板加工成上窄下宽的八字形,利于拆模。
⑵、模板加工制作
每套模板加工完毕后，应按整片梁在空地进行试拼装，对不合适之处进行及时修理、校正,然后编号，确保模板支立时不混淆，模板与混凝土接触面刷脱模剂；其余面刷防锈漆。
⑶、模板装拆
箱梁内、外模按标准段5m长设计，整体运输、吊装，按号就位。为防止模板间露浆,外模板与台座之间用海绵条止浆，模板之间用胶条止浆。外模通过龙门吊使模板初步到位，与混凝土接触面的外模底端的固定用拉杆拉紧。通过外侧可调钢支腿的升降微调模板的垂直度、水平度及高度位置，模板骨架上口用2根槽钢组合成方钢作为水平拉杆，可达到加强整体刚度及混凝土浇筑时模板不容易移位的作用。
箱梁内模待钢筋绑扎、波纹管铺设验收合格后即可安装，内模在台座外先5m安装成一个整体,用龙门吊运到相应位置，内模下口搁置在混凝土垫块上,内外模之间用钢筋固定保证箱梁腹板厚度。箱梁内底模采用人力安装，待箱梁底板混凝土浇注结束后即用底模盖上,使用可调钢支腿升降，底脚支设在盖模上，从而可防止浇筑箱梁腹板混凝上时内底模的上浮.
模板的拆除原则是先装后拆、后装先拆。箱梁外模拆除时，先松动并拆除上部方钢拉杆，再下降可调钢支褪以及松动泥凝土台座拉杆螺栓，利用模板与骨架的自身重量脱离顶板及腹板混凝上,然后卸除混凝土台座拉杆螺栓,利用龙门吊进行模板的起吊和倒运。箱梁内模拆除时分节卸除内模板人力搬出。模板拆除后将模板水泥浆清理干净,涂好脱模剂待用。
3、钢筋加工
钢筋绑扎分两步,第一步在钢筋加工台座上将底板、腹板筋先行绑扎，用龙门吊运至台座上进行拼接，第二步在模板安装后绑扎顶板筋。钢筋绑扎原则是非预应力筋应避让预应力筋位置；细钢筋应避让粗钢筋.
在绑扎腹板钢筋筋的同时，应将预应力波纹管固定。在固定波纹管前，在箱梁侧模上弹线以确定波纹管位置,弹线时以波纹管底部外径为基线，弹线位置应根据设计的预应力钢筋曲线布置图确定。待箱梁钢筋骨架就位，再把波纹管支架焊接在箍筋上。支架间距不大于60cm，在完成支架钢筋制作后，即可铺设波纹管，波纹管安放顺序为由下往上。波纹管长度方向应平宜、圆滑，位置应准确，接头应平顺严密,不阻塞不漏浆.波纹管在安装过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。
4、混凝土工程
对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度(垫块）及模板进行检查并经批准后，才能浇筑混凝土，浇筑前必须清除模板中杂物.
⑴、浇筑
箱梁混凝土在预制场砼拌和站集中搅拌,龙门吊吊斗运输入模。混凝土浇捣先从底板浇起，待内底模盖上后，再分层浇捣腹板混凝土，每层控制在25cm内,逐步对称地向前推移.混凝土布料不宜过于集中，以免将波纹管压跨。箱梁顶板以下混凝土用附着式振捣器振捣为主，人工配合插入振动棒为辅。混凝土振捣时，振动棒不得接触波纹管，以免损坏和移位管道，破坏预应力筋状态.
⑵、养护
箱梁养护采用覆盖洒水养护,覆盖使用麻袋或塑料布，指定专人负责洒水。
5、预应力施工
钢绞线采用人工穿束。待混凝上强度达到设计标号的90%后开始张拉正弯矩预应力筋，采用两端对称张拉.预应力张拉以张拉应力和伸长值进行双控，以钢束伸长量进行校核.张拉程序为0→初应力→δ(持荷2min锚固)，初应力为张拉力的15％.若实际伸长值和计算值之差超过±6%时，应停止张拉,分析检查出原因并处理完后方可继续张拉。
6、孔道灌浆及端部封裹
在预应力筋张拉后的24h内，检查钢铰线和锚具无异常现象即进行孔道压浆,压浆前用清水冲洗孔道，如有积水用空压机排除。从一端压浆后，直到所有泌水孔冒出浓浆后，停止压浆，1h后二次压浆以提高密实度。压浆结束后，锚端外露钢铰线用砂轮切割机切断，但应保留50mm,用细石混凝土封裹锚端并及时养护.
7、移梁、存梁
在梁体上标记生产日期、桥名、孔号、板号、左右幅桥等，龙门吊两端同时起吊，移至存梁场存梁,堆积层数不超过3层。
8、箱梁架设
⑴、施工准备工作
为控制箱粱的横向和纵向位置，在盖梁上进行标高、轴线测量，弹上十字线,安装临时支座。
检查粱的编号与平面图上编号是否一致，梁上的其他预埋件等数量、规格质量是否与设计相符.梁的两端弹出梁的中心线和梁的支承中心线。
检查架梁设备，确保龙门吊、架桥机等大型专用设备性能完好，加油、更换已磨损的零配件，所有用具、滑轮、运梁车等都经过检查合格，横移和纵向运输的重型轨道铺设合格。
⑵、箱粱起吊运输
箱梁吊装采用钢丝绳捆绑式两点吊,吊点位于箱梁端头1m处,在预制箱梁的混凝土台座上预留槽口，槽口内穿钢丝绳。箱梁张拉时由于起拱，槽口上盖板在吊装穿钢丝绳时可抽取。运输使用专用运梁轨道平车。
⑶、箱梁安装
箱梁由架桥机架设。运梁台车在电机的驱动下，沿运梁轨道将箱梁送至架桥机导梁下面待喂梁，用架桥机导梁上的2台起重机,将构件吊运到安装的跨间,架桥机导梁在2台电机驱动下横移到安装位置,构件就位到支撑面上,一孔梁架完后，运梁轨道向前铺设，架桥机向前行走，安装横移轨道继续安装箱梁.
6、预应力现浇连续箱梁施工
1、支架设计
⑴、支架地基处理：支架地基应尽量保持平整，并有一定横坡，以利于排水.
⑵、支撑架架体基本要求:地基要求沉降量小；支架刚度大,各跨间的刚度基本一致、变形小，地基与支架的累计变形不得大于1/400的要求。
⑶、在搭设支架时，支架的压缩变形与地基沉降变形之和不得大于1/400跨径。
⑷、箱梁支架搭设基本要求：支架横桥向间距为1m，但在梁肋处应加密，支架顺桥向的间距为1m,在墩身附近也要加密，支架的层间距（步距)为1m.
⑸、支架搭设注意事项：搭设支架时，立柱应在纵横两个方向上采用不同长度的立柱构件呈梅花形布置,使接头不集中在同一高度上。
⑹、当支架搭设至三层后应对支架单元（每跨)分别进行操平,将水平杆全部调平，并对所有立柱底座进行调平顶紧，不得有松动现象，保证上部荷载能传递到地基。
⑺、在同一支架单元范围，应注意确定合理的起步高度，避免将可调支座调到极限高度。接点连接应平顺，紧密、牢固.立柱垂直度控制在0.5％且不大于50mm.
2、预压及预拱度设置
通过预压观测支架在设计恒载作用下支架、地基等的弹性与非弹性变形情况，消除非弹性变形，依据观测的弹性变形情况设置预拱度。预压在底模、侧模安装完成后使用砂袋预压.
3、箱梁钢筋加工
钢筋在现场钢筋棚加工制作，然后人工就位绑扎成型，并按设计与施工规范，保证钢筋骨架安装准确，钢筋接头方式为：直径d ≥25mm者采用机械连接，其余采用绑扎接头，接头位置合理布置在施工规范要求以内；砼浇筑前将波纹管安装牢固、准确，接头密合、弯曲圆顺、位置准确，锚垫板平面与孔道轴线垂直；波纹管采用焊接“＃”字钢筋架定位，位置应准确，固定可靠，其接头部位应保证不漏浆，防止砼砂浆流入管内.
4、模板施工
箱梁模板系统主要由底模、侧模和芯模构成.梁体外模采用大块钢模或1。5cm厚竹胶板面贴塑料板；芯模采用钢木组合模板；模板支撑采用φ48mm钢管及配套扣件。模板表面贴硬塑料板并涂刷脱模剂，脱模剂采用石蜡加清机油制作，保证箱梁尺寸准确,外表平整光洁美观，箱梁底板应考虑按规范要求设预拱度，纵向预拱度做成二次抛物线。施工人孔留设在梁跨五分之一处。
5、支座安装
支座安装前应全面检查，看零件有无丢失、损坏。将上支座板与地脚螺栓按设计要求放好,再浇灌上部混凝土。下支座板与墩台的连结预留地脚螺栓孔，孔的尺寸应大于或等于三倍地脚螺栓的直径,深度稍大于地脚螺栓的长度。孔中灌注环氧树脂砂浆。支架落架完毕后，及时拆除上下连接螺栓。
6、砼浇筑
砼施工前对标高、尺寸、支架、模板、钢筋等检查完毕,做好砼浇注前的准备工作,砼为采用拌合机拌合，泵送入模浇筑，机械振捣，构件竖向分两次浇筑，施工缝留设在顶板下，第一次浇注底板和侧板，第二次浇筑顶板砼。当第一次混凝土（即梁体底板和腹板混凝土）并达到一定强度后再次清理施工缝，安装箱梁顶板钢筋。经自检和监理工程师检验合格后方可浇注第二次混凝土（即梁体顶板混凝土）。浇筑完成的砼初凝后，浇水养护，使砼表面处于湿润状态，养护期不少于7～14d。
7、预应力张拉
连续箱梁纵、横向设置有预应力束，张拉前必须将所有张拉设备配套编号进行检校，检校合格后方能进行预应力张拉，张拉时必须按检校时编号配套使用，如换千斤顶或油泵，压力表，必须重新检校后使用。作好检校记录,当箱梁砼强度达到设计强度90％,按设计顺序张拉预应力钢绞束。钢绞线张拉采用双控，即以应力控制为主，伸长量做为校验,并作好张拉记录。理论伸长值与实际伸长值的偏差，不得超过规范规定6％，否则，应停止张拉，查明原因并采取措施后再继续张拉。在张拉预应力钢绞线时，按对称原则张拉,从两边向中间对称张拉。
张拉步骤：0→初应力0。15σcon→1。0σcon（持荷2分钟)→锚固.
8、真空灌浆
张拉完成后，切除外露钢绞线，清水冲洗，高压风吹干，然后采用保护罩或无收缩水泥砂浆封锚。清理锚垫板上的灌浆孔,保证灌浆通道畅通。确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、球伐和接头，并进行检查。搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。启动真空泵抽真空，使真空度达到—0。08～—0。1Mpa并保持稳定。启动灌浆泵，当浆体达到要求稠度时，开始灌浆。灌浆过程中，真空泵保持继续工作。待真空端的透明波纹管中有浆体通过时,关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出且稠度与灌入的浆体相当时,关闭抽空端的所用阀门。灌浆泵继续工作，在≤0。7Mpa下，持续1～2分钟.关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。拆除外接管路、附件,清洗空气滤清器及阀等。完成当日灌浆后,必须将所有粘有水泥浆的设备清洗干净。安装在压浆端及出浆端的球伐，应在灌浆后5小时拆除并进行清理。
9、支架拆除
待所有预应力钢绞线张拉完毕，混凝土强度达到95％以上后,拆除支架。其拆除顺序应从跨中部向两支座方向对称拆卸。拆卸后的支架构件及其他材料应及时运送到存放点，堆码整齐。存放的支架构件要遮盖密实，防止日晒雨淋.
涵洞施工
⑴、盖板涵、盖板通道施工
①施工放样
施工前组织测量放样，放样轴线、高程，准确放出基础位置，对设计确定的涵洞的位置、方向、长度、孔径、出入口高程以及排灌系统的连接等与实际地形地貌有出入的，及时与设计、监理联系,必要时进行变更设计。
②基础施工
基坑开挖：基坑开挖放坡1：0.5,采用挖掘机械开挖,人工配合。当基坑开挖至设计高程时，对基坑高程及位置进行检验。
地基处理：地基承载力不满足设计强度时，按设计要求对基底进行处理。
基础砼施工：混凝土基础施工时采用标准组合钢模板。安装模板前,复核基底标高和中线,放出基础边线，安装模板。混凝土拌和站集中拌和，混凝土输送车运至现场.
片石砼基础施工：在浇筑完一层30cm厚的混凝土后，码放片石,片石一半插入砼中,一半外露，以便与上层砼连接，片石混凝土中片石数量应满足设计和规范要求，且在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。片石离开模板距离应在150mm以上。
③台身施工
混凝土统一由拌和站拌制,混凝土运输车运至工地,通过吊车配吊斗注入模内.墙身浇筑采取斜向分段、水平分层连续