1、制程质量管理
第 1 条 “四不”原则
生产部门在产品生产过程中要严格监控质量，做到“四不”:不合 格的材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的零部件不组装，不 合格的成品不入库.同时，要及时发现异常、迅速处理，防止损失扩
大。
第 2 条 提高工艺
为保障过程质量，生产车间和技术部门应加强工艺管理，不断地 提高工艺质量，强化工艺纪律，同时，要做好工艺文件、工艺更改、 特殊工序、 不合格品的控制以及工艺状态的验证工作， 保证生产过程
处于稳定的控制状态，从根本上预防和减少不合格品。
第 3 条 生产过程中的质量把关实行三检制，即自检、互检、总
检。
2、
1. 自检.在生产过程中， 各工段班组内部按照质量标准对本部的
生产加工对象进行控制把关。
2. 互检。车间内部各工段班组之间，下道工序在接到上道工序
的制品时，应确认上道工序的质量合格后方能继续作业。
3. 总检。技术部相关人员进行总体把关检查。
第 4 条 生产过程中申报检验的规定
1. 操作人员完成本工段的生产后，必须由质量检验人员对其生
产情况实施首检，经确认合格后方能转入下一工段继续生产。
2. 在自检与互检中，如果发现异常又无法确认是否合格时，应
及时报检。
3. 每个工段生产完成转下一工段时，应报检。
4. 已形成产成
3、品需入库时，应报检.
第 5 条 发生异常情况的处理规定
1. 生产部门在生产过程中发现异常现象时，应及时将信息反馈 给当班生产主管， 由其进行处理； 如因工艺备品或设备因素不能处理 时，应向主管领导汇报并立即停止生产作业，待找出异常原因、加以
处理并确认正常后，方可继续生产作业。
2. 技术、质检人员在抽检中发现异常时，应及时将存在的问题 反馈给当班主管；如因工艺备品或设备因素不能处理时，有权责令停 止生产作业， 并向生产主管或相关领导汇报情况， 待问题解决后方可
继续进行生产。
3. 产生异常的原因与某部门相关时(如原料问题与采购部门相 关，工艺问题与技术
4、部门有关),生产部门应及时通知或邀请各相关部
门加以解决，不得延误。
4. 发生重大质量事故时，应及时上报上级主管直至生产部经理
予以处理.
第 6 条 生产过程中关于不合格品的赔偿规定
1. 对于生产过程中非人为因素造成的不合格品，不得追究操作者
责任。
2. 对于虽属人为责任但操作者在自检中发现的不合格品，操作
者应对超出规定指标范围的部分承担所造成经济损失的30%~50%
3. 在互检中发现的上一工段产生的不合格品时，应对上一工段操
作人员进行加倍的赔偿处罚。
4. 自检与互检中均发生漏检和误检并被总检查出时， 应对自检、
互检人员同时进行赔偿处罚。
5. 产品出厂因质量不合格被用户退货时，应对上述三方面人员
(自检、互检、总检)同时进行赔偿处罚。
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