锥形盘模具设计-学位论文.doc

<临沂大学机械工程学院2014届本科毕业设计

2014届 分 类 号:
　　　　　　　　　　　　　　　　　 单位代码:10452

毕业论文（设计）

锥形盘模具设计

姓 名　 　　　　 　
　　　　　　 学 号　　　
　　　　　　　年 级　 　　　
　　　　　　　专 业　　机械设计制造及其自动化
　　　　　　　系　（院）　　 机械工程学院
　　　　　　　指导教师　

　2014年3月30日

摘 要
冲裁工艺在工业生产中应用广泛。冲压模具设计与制造技术是一项技术性和经验性都很强的工作。本次毕业设计选择了冲压工艺分析与模具的CAD设计，利用计算机CAD软件辅助设计。
本文首先叙述了冲压模具的发展状况，模具在现代工业中的作用，和在整个国民经济中的地位。说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义。对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次模具零件图的绘制和模具的成形提供依据，以及为装配图各尺寸提供依据。通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。再次根据模具的使用要求和具体加工条件设计了模具零件的加工工艺。
本次设计阐述了冲压倒装复合模的结构设计及工作过程。本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。

关键字：冲压；落料冲孔；复合模；模具结构

ABSTRACT
Application is broad according to cutting handicraft in the commercial run. That dies designs and makes a technology is one item technicality and all very strong job of experience. Originally, time, graduation practice has chosen stamping industrial analysis and the mould CAD has designed that。Make use of the computer CAD software to assist design。
Situation the main body of the book has been narrated first stamping development of mould. Mould effect in modern industry and position in drawing in entire national economy. Have explained the significance that dies significance and capital design time. choice to main component and part design and standard piece. Drawing and the mould forming that time of mould part pursues provide a basis to. And, every dimension provides a basis to assembling picture. By the fact that the preceding design plan draws up a mould, every part pursues and assembles picture. Once again, according to the mould, sigmatism demands condition and processes concretely to have designed mould part treating handicraft.
Design the physical design and course of work having set forth the stamping upside down mounting compound model originally time. The mould function is reliable originally , operation is stable, have raised product quality and the efficacy , have reduced the intensity of labour and cost of production.
Keywords: Progressive dies Press mold ;Standard die sets;Pressequipment ；Percing ;lanking.

目录
1绪论 1
1.1模具技术的历史现状与发展水平 1
1.2模具在现代工业中的地位 1
1.3模具工业在国民经济中的地位 1
1.4我国模具技术的现状与发展 2
1.5冲压行业阻力和障碍与突破 3
1.6冲压工艺的种类 5
2 模具设计过程与基本概念 7
2.1 冲压模具设计的一般设计步骤 7
2.2 冲压模具的作用及基本要求 10
2.3 模具的分类 11
2.4模具零件的分类 12
2.5 模具结构形式的选用 13
3 冲压件的工艺分析以及相关参数的计算 20
3.1工艺分析 20
3.2 相关工艺参数的计算 21
4 第一副模具---复合模的相关计算 23
4.1复合模各力的计算 23
4．2 第一副模具（复合模）工作部分相关尺寸计算 25
4.3　复合模弹性元件的设计计算 28
4.4 第一副模具（复合模）相关零件设计与计算 29
4.5 卸料设计与计算 31
4.6 其它零件 32
5 第二副模具----冲裁模的设计及相关计算 34
5.1 冲裁件的工艺分析 34
5.2 冲裁模冲压力计算 36
5.3 冲裁模凸凹模的刃口尺寸计算 37
5.4 冲裁模凸模和凹模的结构设计 38
5.5 第二副模具（冲裁模）冲压设备的选择 39
6 两副模具主要零件的加工工艺过程 40
6.1 两副模具凸模、凹模、凸凹模的加工 40
6.2 模柄的加工 42
6.3凸模固定板加工 43
6.4 上顶块的加工 44
设计总结 45
参考文献 46

IV

1 绪 论
冲压是使板料经分离或成型而得到制件的加工方法。
冲压利用冲压模具对板料行加工。常温下进行的板料冲压加工称为冷冲压。
1.1模具技术的历史现状与发展水平
1.1.1冲压模具的历史
我国考古发现，早在2000多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就就在世界领先。1953年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于1958年开始制造汽车覆盖件模具。我国于20世纪60年代开始生产精冲模具。在走过了温长的发展道路之后，目前我国已形成了300多亿元（未包括港、澳、台的统计数字，下同。）各类冲压模具的生产能力。
1.1.2冲压模具的市场情况
我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国发经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精度、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竟争激烈。
根据我国海关统计资料,2004年我国共进口冲压模具5.61亿美联社元,约合46.6亿元.从上述数字可以得出2004年我国冲压模具市场总规模约为266.6亿元.其中国内市场需求为260.4亿元,总供应约为213.8亿元,市场满足率为82%.在上述供求总体情况中,有几个具体情况必须说明:一是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具,而出口模具大部分是技术含量较低中的中低档模具,因此技术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模具总体满足率,这些模具的发展已滞后于冲压件生产,而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模具市场总体满足率;二是由于我国的模具价格要比国际市场低格低许多,具有一定的竟争力,因此其在国际市场前景看好,2005年冲压模具出口达到1.46亿美元,比2004年增长94.7%就可说明这一点;三是近年来港资、台资、外资企业在我国发展迅速，这些企业中大量的自产自用的冲压模具无确切的统计资料，因此未能计入上述数字之中。
1.1.3 冲压模具水平状况
近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具内也能生产了。精度达到1~2μm，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra≤1.5μm的精冲模，大尺寸（φ≥300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。
（1） 模具CAD/CAM技术状况
我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精神模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术/DL图的设计和模具结构图的设计均已实现二维CAD，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。
（2）模具设计与制造能力状况
汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完美，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。NC、DNC技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工超精加工。这些都提高了模具面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。
1.2模具在现代工业中的地位
在现代工业生产中，模具是重要的工艺装备之一，它在铸造、锻造、冲压、塑料、橡胶、玻璃、粉末冶金、陶瓷制品等生产行业中得到了广泛应用。由于采用模具进行生产能提高生产效率、节约原材料、降低成本，并保证一定的加工质量要求，所以，汽车、飞机、拖拉机、电器、仪表、玩具和日常品等产品的零部件很多都采用模具进行加工。据国际技术协会统计，2000年产品零件粗加工的75 %，精加工的50 % 都由模具加工完成。
1.3模具工业在国民经济中的地位
模具工业是“百业之母”，是工业产品的“效益放大器”。各国对模具的美誉很多，美国工业界认为：“模具工业是美国工业的基石”；日本模具协会认为：“模具是促进社会繁荣富裕的动力”；国际模具协会认为：“模具是金属加工业的帝王”。
模具在现代生产中，是生产各种工业产品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成形。例如，冲压件和锻件是通过冲压或锻造方式使金属材料在模具内发生塑性变形而获得的：金属压铸件、粉末冶金零件以及塑料、陶瓷、橡胶、玻璃等非金属制品，绝大多数也是用模具成形的。
世界上一些工业发达国家，模具工业的发展是很迅速的。据有关资料介绍，某些国家的模具总产值已超过了机床工业的总产值，其发展速度超过了机床、汽车、电子等工业。模具工业在这些国家已摆脱了从属地位而发展成为独立的行业，是国民经济的基础工业之一。模具技术，特别是制造精密、复杂、大型、长寿命模具的技术，已成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志之一。
1.4我国模具技术的现状与发展
尽管我国的模具工业这些年来发展较快，模具制造的水平也在逐步提高，但和工业发达国家相比，仍存在较大差距，主要表现在模具品种少、精度差、寿命短、生产周期长等方面。
当前，我国工业生产的特点是产品品种多、更新快和市场竞争激烈。在这种情况下，用户对模具制造的要求是“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”。模具技术的发展应该与这些要求相适应。
(1)在模具设计制造中将全面推广CAD/CAM/CAE技术
模具CAD/CAM/CAE技术，是模具技术发展的一个重要里程碑。实践证明，模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。现在，全面普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟。随着微机软件的发展和进步，技术培训工作也日趋简化。
 (2)模具高速扫描及数字化系统将在逆向工程中发挥更大作用
高速扫描机和模具扫描系统，已在我国200多家模具厂点得到应用，取得良好效果。由于模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。逆向工程和并行工程将在今后的模具生产中发挥越来越重要的作用。 制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道技术的关键。
(3)气体辅助注射技术和高压注射成形等工艺将进一步发展
气体辅助注射成形是一种塑料成形的新工艺，它具有注射压力低、制品翘曲变形小、表面质量好以及易于成形壁厚差异较大的制品等优点，可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。国外已比较成熟。国内目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成形包括塑料熔体注射和气体(一般均采用氮气)注射成形两部分，比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且气体辅助注射常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成形流动分析软件，显得十分重要。
(4)模具标准化程度将不断提高
我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。国外发达国家一般为80%左右。为了适应模具工业发展，模具标准化工作必将加强，模具标准化程度将进一步提高，模具标准件生产也必将得到发展。
(5)模具研磨抛光将向自动化、智能化方向发展
模具表面的精加工是模具加工中未能很好解决的难题之一。另外，由于模具型腔形状复杂，任何一种研磨抛光方法都有一定局限性。应注意发展特种研磨与抛光方法，如挤压研磨、电化学抛光、超声抛光以及复合抛光工艺与装备，以提高模具表面质量。
1.5冲压行业阻力和障碍与突破
阻力一：机械化、自动化程度低
美国680条冲压线中有70%为多工位压力机，日本国内250条生产线有32%为多工位压力机，而这种代表当今国际水平的大型多工位压力机在我国的应用却为数不多；中小企业设备普遍较落后，耗能耗材高，环境污染严重；封头成形设备简陋，手工操作比重大；精冲机价格昂贵，是普通压力机的5~10倍，多数企业无力投资阻碍了精冲技术在我国的推广应用；液压成形，尤其是内高压成形，设备投资大，国内难以起步。
突破点：加速技术改造
要改变当前大部分还是手工上下料的落后局面，结合具体情况，采取新工艺，提高机械化、自动化程度。汽车车身覆盖件冲压应向单机连线自动化、机器人冲压生产线，特别是大型多工位压力机方向发展。争取加大投资力度，加速冲压生产线的技术改造，使尽早达到当今国际水平。而随着微电子技术和通讯技术的发展使板材成形装备自动化、柔性化有了技术基础。应加速发展数字化柔性成形技术、液压成形技术、高精度复合化成形技术以及适应新一代轻量化车身结构的型材弯曲成形技术及相关设备。同时改造国内旧设备，使其发挥新的生产能力。
阻力二：生产集中度低
许多汽车集团大而全，形成封闭内部配套，导致各企业的冲压件种类多，生产集中度低，规模小，易造成低水平的重复建设，难以满足专业化分工生产，市场竞争力弱；摩托车冲压行业面临激烈的市场竞争，处于“优而不胜，劣而不汰”的状态；封头制造企业小而散，集中度仅39.2%。
突破点：走专业化道路
迅速改变目前“大而全”、“散乱差”的格局，尽快从汽车集团中把冲压零部件分离出来，按冲压件的大、中、小分门别类，成立几个大型的冲压零部件制造供应中心及几十个小而专的零部件工厂。通过专业化道路，才能把冲压零部件做大做强，成为国际上有竞争实力的冲压零部件供应商。
阻力三：冲压板材自给率不足，品种规格不配套
目前，我国汽车薄板只能满足60%左右，而高档轿车用钢板，如高强度板、合金化镀锌板、超宽板(1650mm以上)等都依赖进口。
突破点：所用的材料应与行业协调发展
汽车用钢板的品种应更趋向合理，朝着高强、高耐蚀和各种规格的薄钢板方向发展，并改善冲压性能。铝、镁合金已成为汽车轻量化的理性材料，扩大应用已势在必行。
阻力四：科技成果转化慢先进工艺推广慢
在我国，许多冲压新技术起步并不晚，有些还达到了国际先进水平，但常常很难形成生产力。先进冲压工艺应用不多，有的仅处于试用阶段，吸收、转化、推广速度慢。技术开发费用投入少，导致企业对先进技术的掌握应用慢，开发创新能力不足，中小企业在这方面的差距更甚。目前，国内企业大部分仍采用传统冲压技术，对下一代轻量化汽车结构和用材所需的成形技术缺少研究与技术储备。
突破点：走产、学、研联合之路
我国与欧、美、日等相比，存在的最大的差距就是还没有一个产、学研联合体，科研难以做大，成果不能尽快转化为生产力。所以应围绕大型开发和产业化项目以高校和科研单位为技术支持，企业为应用基地，形成产品、设备、材料、技术的企业联合实体，形成既能开发创新，又能迅速产业化的良性循环。
阻力五：大、精模具依赖进口
当前，冲压模具的材料、设计、制作均满足不了国内汽车发展的需要，而且标准化程度尚低，大约为40%~45%，而国际上一般在70%左右。
突破点：提升信息化、标准化水平
必须用信息化技术改造模具企业，发展重点在于大力推广CAD/CAM/CAE一体化技术，特别是成形过程的计算机模拟分析和优化技术(CAE)。加速我国模具标准化进程，提高精度和互换率。力争2005年模具标准件使用覆盖率达到60%，2010年达到70以上基本满足市场需求。
阻力六：专业人才缺乏
业内掌握先进设计分析技术和数字化技术的高素质人才远远不能满足冲压行业飞速发展的需要，尤其是摩托车行业中具备冲压知识和技术和技能的专业人才更为缺乏且大量外流。另外，众多合资公司由外方进行工程设计，掌握设计权、投资权，我方冲压技术人员难以真正掌握冲压工艺的真谛。
突破点：提高行业人员素质
这是一项迫在眉睫的任务，又是一项长期而系统的任务。振兴我国冲压行业需要大批高水平的科技人才，大批熟悉国内外市场、具有现代管理知识和能力的企业家，大批掌握先进技术、工艺的高级技能人才。要舍得花大力气，有计划、分层次地培养。
1.6冲压工艺的种类
冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。
冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。
在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。
模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。
模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具(供小批量生产)、复合模、多工位级进模(供大量生产)，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。
冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。
在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。因此，冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。

2 模具设计过程与基本概念
2.1 冲压模具设计的一般设计步骤
模具设计实质上是冲件工艺方案的制定和模具结构的设计。一般步骤可归纳为以下几点：
2.1.1取得必要的资料
根据相关资料分析工件的冲压工艺性，对工件进行工艺审核及标准化审核。
（1） 取得注明具体技术要求的产品零件图样。了解工件的形状、尺寸与精度要求。关键孔的尺寸（大小和位置），关键表面，分析并确定工件的基准面。其实，冲压件的各项工艺性要求并不是绝对的。尤其在当前冲压技术迅速发展的情况下，根据生产实际的需要和可能，综合应用各种冲压技术，合理选择冲压方法，正确进行冲压工艺的确定和模具结构的选择使之既满足产品的技术要求，又符合冲压工艺的条件。
（2）收集工件加工的工艺过程卡片。由此可研究其前后工序的相互关系和在各工序间必须相互保证的加工工艺要求及装配关系等。
（3）了解工件的生产批量。零件的生产对冲压加工的经济性起着决定性的作用，为此，必须根据零件的生产批量和零件的质量要求，来决定模具的型式、结构、材料等有关事项，并由此分析模具加工工艺的经济性及工件生产的合理性，描绘冲压工步的轮廓。
（4）确认工件原材料的规格及毛胚情况（如板料、条料、卷料、废料等），了解材料的性质和厚度，根据零件的工艺性确定是否采用无废料排样，并初步确定材料的规格和精度等级。在满足使用性能和冲压工艺性能要求的前提下，尽量采用低廉的材料。
（5）分析设计和工艺上对材料纤维方向的要求、毛刺的方向。
（6）分析工（模）具车间制造模具的技术能力和设备条件以及可以采用的模具标准件的情况
（7）熟悉冲压车间的设备资料或情况。
（8）研究消化上述资料，初步构思模具的结构方案。必要时可对既定的产品设计和工艺过程提出修改意见，使产品设计、工艺过程和模具设计与制造三者之间能更好的结合，已取得更加完善的效果。
2.1.2 确定工艺方案及模具结构型式
工艺方案的确定是冲压件工艺分析之后应进行的一个最重要的环节。它包括：
（1）根据工件的形状特征、尺寸精度及表面的质量的要求，进行工艺分析，判断出他的主要属性，确定基本工序的性质。即落料、冲孔、弯曲、拉深、翻边和涨形等基本工序。列出冲压所需的全部单工序，一般情况可从产品图样要求直接确定。
（2）根据工艺计算确定工序数目。对于拉深件，还应计算拉深次数。而弯曲件、冲裁件等也应根据其形状、尺寸及精度要求等，确定是一次还是几次加工。
（3）根据工序的变形特点、尺寸精度要求及操作方便性等要求，确定工序排列的先后顺序。如采用先冲孔后弯曲、还是先弯曲后冲孔等。
（4）根据生产批量、尺寸大小、精度要求以及模具制造水平、设备能力等多种因素，将已初步依次而排的单工序予以可能的工序组合。如复合冲压工序、连续冲压工序等。通常，厚料、低精度、小批量、大尺寸的冲件宜采用单工序生产，选用简单模；薄料小尺寸、大批量的冲件宜用级进模连续生产；而形位精度高的冲件，则宜采用复合模进行冲压。
在确定工序的性质、顺序及工序的组合后，即确定了冲压的工艺方案。也即决定了各工序模具的结构型式。
2.1.3 进行必要的工艺计算
（1）设计材料的排样和计算毛胚尺寸。
（2）计算冲压力（包括冲裁力、弯曲力、拉深力、翻边力、涨形力、及卸料力、推件力、压边力等），必要时还需计算冲压功和功率。
（3）计算模具的压力中心。
（4）计算或估算各主要零件的厚度。如凹模、凸模固定板、垫板的厚度以及卸料橡皮或弹簧的自有高度等。
（5）决定凸、凹模的间隙，计算凸、凹模工作部分的的尺寸。
（6）对于拉深工序，需决定拉深的方式（压边或不压边），计算拉深次数及中间工序的半成品的尺寸。
对于某些工艺，如带料的料、连续拉深，则需进行专门的工艺计算。
2.1.4 模具的总体设计
在上述分析计算的基础上，进行模具结构的总体设计（此时一般只需勾出草图即可），并初步计算出模具的闭合高度，概略地定出模具的外形尺寸。
2.1.5 模具主要零部件的结构设计
（1）工作部分零件。如凸模、凹模、凸凹模等结构形式的设计及固定形式的选择。
（2）定位零件。在模具中常用的定位装置有很多的型式。如可调定位板、固定挡料销、活动挡料销及定居侧刀，需要根据具体的情况进行选用及设计。
在连续模中还需要考虑是否采用初始挡料销。
（3）卸料和推件装置。如选用刚性还是弹性的，弹簧和橡皮的选用和计算等。
（4）导向零件。如选用导柱、导套导向还是导板导向，选用中间导柱、后侧导柱还是对角导柱，是滑动导套还是带钢球的滚珠导套等。
（5）支持及夹持零件、紧固零件。如模柄、上下模座的结构形式的选择等。
2.1.6 选定冲压设备
冲压设备的选择是工序设计和模具设计的一项重要的内容。合理的选用设备对工件质量的保证、生产率的提高、操作时的安全性等都有重要的影响，也为模具的设计带来方便。冲压设备的选择主要决定001其类型和规格。
冲压设备类型的选定，主要取决于工艺要求和生产批量。
冲压设备规格的确定，主要取决于工艺参数及模具结构尺寸。对于曲柄压力机来说，必须满足以下要求：
（1）压力机的标称压力必须大于冲压的工艺力。即P压>ΣP。
更确切的说，应该是冲压过程的负荷曲线必须在压力机的许用负荷之下。
对于拉深件还需计算拉深功。
（2）压力机的装模高度必须符合模具闭合高度的要求。
（3）压力机的行程要满足工件成形的要求。如对拉深工序所用的压力机，其行程必须大于该工序中工件高度的2—2.5倍，以便放入毛胚和取出工件。
（4）压力机的台面尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸，并留有固定模具的位置。一般每边应大出50—70mm以上。压力机台面上的漏料孔尺寸必须大于工件（或废料）的尺寸。
2.1.7 绘制模具总图
模具总图（包括零件工作图）的绘制应严格按照制图标准（GB/T4457—GB/T4460和GB/T131—1993）同时在实际生产中，结合模具的工作特点和安装、调整的需要，其图面的布置已形成一定的习惯。
模具总图包括：
（1）主视图。绘制模具在工作位置的剖面图。一般情况下，其中一半绘制冲压开始以前（冲床滑块在上止点位置时）毛胚置入的情况；另一半绘制冲压结束后、工件已成形（或已分离）、冲床滑块在下止点位置的状态。
（2）俯视图。通常情况下一半绘制下半部分俯视图，另一半绘制上半部分的俯视图。根据需要有时也完全绘制下半部分俯视图。
（3）侧视图。仰视图及局部视图等，必要时绘制模具工作位置的侧视图。有时在图样的右上角还绘制模具上半部分的仰视图及局部视图等。
（4）工件图。一般工件图右上角。对于由数套模具完成的工件，除了绘出本工序的工件图外，还需绘出上道工序的工件图。
（5）排样图。对于级进模则需要绘出排样方式、工序安排顺序及各工步所完成的冲压内容；应标出工步间距、搭边值、条料尺寸。冲裁模的排样图则只需标出排样方式、条料尺寸和搭边值的大小。
（6）列出零件明细表，注明材质及数量。凡标件都要选定规格。
（7）技术要求及说明。技术要求包括冲压力、所选用的设备型号、模具总体的形位公差及装配、安装、调试、模具闭合高度、模具间隙以及其他技术要求。
2.1.8绘制各非标零件的零件图
零件图上应注明全部尺寸、公差及配合、形位公差、表面粗糙度、所用材料及热处理要求，以及其他各项技术要求。
2.1.9 填写模具记录卡和编写冲压工艺文件。
对于小批量生产时，应填写工艺路线明细表；而在大量生产时，则需对每个零件制定工艺过程卡和工序卡
2.2 冲压模具的作用及基本要求
模具的作用一方面是将压力机的作用力通过模具传递给金属板料，在其内部产生使之变形的内力。当内力的作用达到一定的数值时，板料毛胚或毛胚的某个部分便会产生与内力的作用性质相对应的变形，从而获得满足一定性能要求及符合所需尺寸及形状的制品；另一方面，通过模具的作用，可以保证上下模之间的正确导向，并使配料稳固的压紧与精确的定位，从而冲制出达到一定精度要求的冲件。
在生产实际中，模具的作用在于保证冲件的质量、提高生产率和降低成本等。为此，除了采用行之有效的工艺手段、进行正确的模具设计及选择合理的模具结构之外，还必须以先进的模具制造技术作为保证。对于各类模具的制造，一般都应满足如下的几个基本要求。
2.2.1制造精度高
模具的精度主要由冲件精度和模具结构的要求所决定的。为了保证冲件的精度，模具工作部分的精度要求一般要比冲件的精度高2---3倍；为此对于组成模具的零部件也就要提出较高的要求。如对于凸模和凹模之间的间隙，必须要有严格的控制，并精确的保证其间隙的均匀性；对拉深凸模和凹模刃口部分的圆角保持相当准确的尺寸，零件其他的尺寸精度、导向精度、空的位置精度也都必须达到规定的加工精度要求。并且还需保证其装配的质量。
2.2.2操作性能良好
将模具安装到冲床上时，其方法要简便，调整工作量要少，操作时送料定位要快速、准确可靠，出料顺畅自如。在整个使用工过程中，重建的尺寸和形状变化极小，可放心的进行生产。取出制件方便，无螺钉松动及模具零件破损等故障。
2.2.3使用寿命长
模具加工费用约占成本的10%--30%，其使用寿命的长短直接影响到产品成本的高低、工艺部分负荷的轻重等。为了保证高效率的生产，都要求模具具有较长的使用寿命。
2.2.4制造周期短
模具制造周期的长短主要取决于制造技术和生产管理水平的高低。为了生产的需要，提高产品的竞争力，必须在保证质量的前提下尽量缩短模具的制造周期。在规定的时间内完成制造，并且在规定的使用期间内，冲件的冲制符合使用要求。
2.2.5模具成本低
模具的成本应该是生产单件（或千件）时所发生的模具费用。
模具成本与模具结构的复杂程度、模具材料、加工精度和加工方法等都有关。在设计和加工模具时，应根据实际情况作全面的考虑。Ji2应在保证冲件质量的前提下，选择与冲件生产量相适应的模具结构和方便实用的零件制造方法，尽量降低模具的制造费用和维修费用。在不影响使用的前提下，模具结构应尽量简单、材料便宜，并尽量采用标准件，使模具成本降低到最低限度。
2.3 模具的分类
冲模的形式有很多，一般可以按不同的特征来进行分类。下表即按不同特征所作的分类方式。其实，有时在一幅模具中可能同时兼有上述的几种特征。在表明该模具时往往采用其主要的特征来称呼，诸如导柱导向、带有定距侧刀和固定卸料板的冲孔—落料级进模，硬质合金变薄拉深等。

2.4模具零件的分类
根据冲件的形状、大小、精度和不同的工艺要求，以及考虑到生产量、经济性等不同的要求，模具的结构型式和复杂程度各不相同。但模具的结构组成是很有规律性的。对功能齐全的手工送料模具来说，根据其模具的作用情况，所以的零件可以分为工艺零件、传动零件和辅助结构零件三大类。
2.4.1工艺零件
这类零件是直接参加完成冲压工序及与材料和冲件相互接触，他们对完成工艺过程其主要作用，直接使板料产生金属流动、造成塑性变形或引起材料分离的零件。其中包括：
（1）工作零件------直接完成工作要求的一定变形或造成材料分离的零件。如凸模、凹模、凸凹模等；
（2）定位零件------用以确定加工中材料和毛胚正确位置的零件。如当料销。定位板、定距侧刀等；
（3）卸料、推料及压料零件-----用于夹持毛胚或在冲压完成后进行推件及卸料的零件。在某些情况下，也能起到限位，校整和帮助提高冲件精度的作用。如卸料版压边圈、顶件器、废料切刀以及与模具安装在一起的送料、送件装置等。
2.4.2传动零件
使板料进给送料、或使模具工作部分产生某种特定的运动方向，使得压力机垂直上下运动变成工艺过程中所需的运动方向的零件。如凸轮。斜楔、滑板、铰链接头等。
2.4.3辅助结构零件
这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和胚料直接发生作用。只是在模具结构中有安装夹持及装配的作用，对模具完成工艺过程其保证作用或对模具功能起完善与辅助的作用。其中包括：
（1）导向零件---作为上模在工作时的运动方向，保证模具上、下部分正确的相对位置的零件。
（2）夹持及支持零件----用以安装工艺零件及传递工作压力，并将模具安装固定到压力机上的零件。
（3）紧固及其他零件----连接紧固工艺零件与辅助零件，及将模具固定到压力机台面上的零件。
2.5 模具结构形式的选用
在冲压工艺方案确定后，模具结构形式的选定，也是一项相当关键的内容它直接关系到冲压过程的生产率、冲件的生产成本、冲件的质量和尺寸精度以及模具的寿命高低。表2.1表明了不同的冲压生产批量情况时应选用的合理的模具结构形式，表2.2为几种冲模特征的对比。

表2.1冲压生产批量与合理模具形式 （单位：千件）

项目 批量
单件
小批
中批
大批
大量
大件
<1
1-2
2-20
20-300
>300
中件
<1
1-5
5-50
50-1000
>1000
小件
<1
1-10
10-100
100-5000
>5000
模具形式
简易模
简单模
连续模、复合模
连续模、复合模
连续模、复合模
组合模
组合模
简单模
简单模
简单模
简易模
半自动模
自动模
设备形式
通用压力机
通用压力机
高速压力机
机械化高速压力机
自动机
专用压力机与自动机
自动和半自动
通用压力机
注：表内数字为每年班产量的概略数值（千件）。

表2.2 三种主要冲模特征的对比
比较项目
连续模
复合模
多工位模
送料方式与完成
工序方式
随带料、卷料送进。在压力机的一次行程内能完成多个工序
一次性切离。在压力机的一次行程内可同时完成二个以上的主要工序。
切离后夹持送料。在多工位压力机上分步完成各工序
采用高速、自动压力机
可在行程次数为每分钟600次或更高的高速压力机上工作
高速时出件困难，可能损坯弹簧缓冲机构。只能在单压力机上实现部分操作
不推荐采用
冲压自动化程度高，可以实现无人操作
采用高速压力机则很困难
冲件的形状、尺寸及最大的尺寸范围
形状不受限制。允许料厚0.2-6mm，进料X料宽=250X250mm最小凸模宽度为0.2mm
形状受模具结构与强度的限制允许料厚为0.05—4mm，最大直径可达Φ3000mm
受两个工位间中心距大小的限制，落料直径（或长度）为1/