1、新产品开发通常有三个阶段：
1、样件研制。关键处理设计是否满足用户要求，也就是要达成产品设计定型；
2、试生产。关键处理是工艺过程是否满足产品设计提出要求，也就是要处理工艺定型；
3、批量生产。从质量和数量上满足用户需要。
控制计划
样件研制、试生产批量生产时候，全部要使用控制计划。控制计划是描述质量策划结果一份文件。它从材料、方法、设备、测量、环境等方面考虑怎样加以控制，编制成控制计划文件以后起到三方面作用：
1、反应质量策划结果。这是预防为主和检验把关关键差异之一。
2、指导生产怎样控制过程，
2、确保产品质量。生产时候，假如根据控制计划实施，通常能够确保产品质量，万一过程发生问题，产品还可能是合格。这时候，针对过程采取方法，使过程恢复正常。这对产品来说，起到了预防作用。
3、提供可追溯证据。控制计划中统计了实际使用材料、设备、工具、方法等信息。方便未来需要时追溯。
4、知识积累。控制计划必需依据工艺水平发展，立即更改。所以，它反应了质量管理体系目前控制和测量水平。那么，试生产是样件研制后进入批量生产前控制计划和量产控制计划，在哪些方面有区分呢？
试生产控制计划和批量生产控制计划关键差异
依据前面新产品研制三个阶段和控制计划作用，我
3、们能够推论得到试生产控制计划和批量生产控制计划关键差异以下：
1、试生产控制计划需要设置控制点要比批量生产控制计划多部分。
2、控制内容比批量控制计划要多。考虑到新产品采取一些工艺是否适宜。所以，控制内容要比批量生产控制计划多部分，检验和测量内容也可能多，抽样频率也要高部分。
3、在试生产阶段通常要做统计评价。也就是要分析过程是否稳定？稳定后再分析过程能力是否满足要求等。而批量控制计划关键是监视过程稳定而已。需要时统计过程长久性能指数。
4、除了采取控制计划来控制过程之外，试制控制计划还需要对过程和产品进行审核。经过审核来证实控制计划编制
4、是否满足要求，过程实际能力是否满足用户要求等。当然，批量控制计划也需要做审核，内容上有所不一样。前者是建立、确定过程能力，后者是监视过程能力。
5、批量生产控制计划是一个动态文件。它不是编制好后就不变了。恰恰相反，它要依据实际情况，常常变更。经过大批量生产实践，应该发觉有好多地方值得改善。这么，它才能起到反应该前工艺水平作用。譬如，产品发觉问题了，工艺过程发觉问题了，即使没有问题，工艺过程技术在发展，新方法和设备利用等连续改善需要。在变更现有控制计划之前，又要做DFMEA、PFMEA等。这就是我在另外一个帖子中说到，通常控制计划是依据FMEA输出来编制，在这种情况下，控制计划成了做FMEA输入之一了。
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