人工挖孔桩施工技术交底样本.doc

1 施工准备
材料及关键机具:
水泥: 采取一般硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
砂: 中砂或粗砂, 含泥量小于5%。
石子: 粒径为0.5～3.2cm卵石或碎石; 桩身混凝土也可用粒径小于5cm石子, 且含泥量小于2%。
水: 应用自来水或不含有害物质洁净水。
钢筋: 钢筋等级、 直径必需符合设计要求, 有出厂证实书及复试汇报。
通常应备有三木搭、 卷扬机组、 手推车或翻斗车、 镐、 锹、 手铲、 钎、 线坠、 定滑轮组、 导向滑轮组、 混凝土搅拌机、 吊桶、 溜槽、 导管、 振捣棒、 插钎、 粗麻绳、 钢丝绳、 安全活动盖板、 防水照明灯（低压36V、 100W）, 电焊机、 通风及供氧设备、 扬程水泵、 木辘轳、 活动爬梯、 安全帽、 安全带等。
模板: 组合式钢模, 弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。卡具、 挂钩和零配件。木板、 木方。
作业条件:
开挖前场地应完成三通一平。地上、 地下电缆、 管线、 旧建筑物、 设备基础等障碍物均已排除处理完成。各项临时设施, 如照明、 动力、 通风、 安全设施准备就绪。
熟悉施工图纸及场地地下土质、 水文地质资料, 做到心中有数。
按基础平面图, 设置桩位轴线、 定位点; 桩孔四面撒灰线。测定高程水准点。
按设计要求分段制作好钢筋笼。
人工挖孔操作安全至关关键, 开挖前应对施工人员进行全方面安全技术交底; 操作前对吊具进行安全可靠检验和试验, 确保施工安全。
2 操作工艺
工艺步骤:
放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→放护壁钢筋支护壁模板→浇筑第一节护壁混凝土→检验桩位（中心）轴线→加设垂直运输架→安装卷扬机→安装吊桶、 照明、 活动盖板、 水泵等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→拆第一节护壁模板→放第二节护壁钢筋支护壁模板→浇筑第二节护壁混凝土→检验桩（中心）轴线→逐层往下循环作业→检验验收→吊放钢筋笼→放混凝土串筒（导管）→浇注桩身混凝土（随浇随振）→取桩身混凝土做试块→做低应变法检测桩身完整性→人工挖孔桩验收

2.2放线定桩位及高程: 在场地三通一平基础上, 依据建筑物测量控制网资料和基桩平面部署图, 测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心, 以中心为圆心, 以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。桩位线定好以后, 必需经相关部门进行复查, 办好预检手续后开挖。
2.3开挖第一节桩孔土方: 以桩点为圆心在桩四面砌一圈砖, 砖下面用砂浆抹平, 过桩点在砖上弹十字线, 以控制桩孔开挖。开挖桩孔应从上到下逐层进行, 先挖中间部分土方, 然后向周围扩挖, 有效控制开挖桩孔截面尺寸。每节高度为1m , 每挖完一节, 必需依据桩孔口上轴线吊直、 修边、 使孔壁圆弧保持上下顺直一致。
2.4放护壁钢筋支护壁模板: 为预防桩孔壁坍方, 确保安全施工, 做现浇钢筋混凝土井圈, 与土壁能紧密结合, 稳定性和整体性均佳, 且受力均匀。混凝土强度等级为C30。护壁模板采取拆上节、 支下节反复周转使用。模板之间用卡具、 扣件连接固定, 能够在每节模板上下端各设一道圆弧形、 用槽钢做成内钢圈作为内侧支撑, 预防内模因受涨力而变形。不设水平支撑, 以方便操作。第一节护壁高出地坪100mm , 便于挡土、 挡水。桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口。
2.5浇筑第一节护壁混凝土: 桩孔护壁混凝土挖完第一节以后应立刻浇筑混凝土。人工浇筑, 人工捣实, 坍落度控制在100 mm, 确保孔壁稳定性。混凝土可由试验确定掺入早强剂, 以加速混凝土硬化。护壁混凝土应依据气候条件, 浇灌完成须强度达成1MPa后方可拆模。
2.6检验桩位（中心）轴线及标高: 每节桩孔护壁做好以后, 必需将桩位十字轴线和标高测设在护壁上口, 然后用十字线对中, 吊线坠向井底投设, 以半径尺杆检验孔壁垂直平整度。随之进行修整, 井深必需以基准点为依据, 逐根进行引测。确保桩孔轴线位置、 标高、 截面尺寸满足设计要求。
2.7架设垂直运输架: 第一节桩孔成孔以后, 即着手在桩孔上口架设垂直运输支架--钢管吊架,要求搭设稳定、 牢靠。
2.8安装卷扬机: 在垂直运输架上安装滑轮组和卷扬机钢丝绳, 选择合适位置安装卷扬机。地面运土用手推车。
2.9安装吊桶、 照明、 活动盖板: 在安装滑轮组及吊桶时, 注意使吊桶与桩孔中心位置重合, 作为挖土时能直观控制桩位中心和护壁支模中心线。井底照明必需用低压电源（36V、 100 W）、 带罩防水安全灯具。桩口上设围护栏。当桩孔深大于10m 时, 应向井下通风, 加强空气对流, 风量不宜少于25L/s, 必需时输送氧气, 预防有毒气体危害。操作时上下入员轮换作业, 桩孔上人员亲密观察桩孔下入员情况, 相互呼应, 切实预防安全事故发生。桩孔口安装水平推移活动安全盖板, 当桩孔内有些人挖土时, 应掩好安全盖板, 预防杂物掉下砸伤人。无关人员不得靠近桩孔口边, 吊运土时, 再打开安全盖板。
2.10开挖吊运第二节桩孔土方（修边）: 从第二节开始, 利用提升设备运土, 桩孔内人员应戴安全帽, 地面人员应系好安全带。吊桶离开孔上方1.5m 时, 推进活动安全盖板, 掩蔽孔口, 预防卸土土块、 石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车或吊斗内卸土后, 再打开活动盖板, 下放吊桶装土。桩孔挖至要求深度后, 用支杆检验桩孔直径及井壁圆弧度, 修整孔壁, 使上下垂直平顺。
2.11先拆除第一节护壁模板, 放附加钢筋再支第二节, 护壁模板采取拆上节支下节依次周转使用。模板上口留出高度为100 mm 混凝土浇筑口。
2.12浇筑第二节护壁混凝土: 混凝土用串桶运输, 人工浇筑, 人工插捣密实。检验桩位中心轴线及标高: 以桩孔口定位线为依据, 逐节校测。
2.13逐层往下循环作业, 将桩孔挖至设计深度, 清除虚土, 检验土质情况, 桩底应进入设计所要求持力层上500mm。
2.14在挖孔过程中如碰到岩石无法进行人工挖土作业, 采取水钻机进行切割, 在切割过程中做好对桩身保护, 不得破坏完成桩护壁。
2.15检验验收: 成孔以后必需对桩身直径、 孔底标高、 桩位中线、 井壁垂直度、 虚土厚度进行全方面测定。做好施工统计, 办理隐蔽验收手续, 并经监理工程师或建设单位项目责任人组织勘察、 设计单位检验签字后方可进行封底施工。
2.16吊放钢筋笼: 钢筋笼按设计要求配置, 运输及吊装应预防扭转弯曲变形, 焊接加劲筋。钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块, 按设计要求通常为70mm（钢筋笼四面, 在主筋上每隔5m设一个直径20mm耳环, 作为定位垫块）; 吊放钢筋笼时, 要对准孔位, 直吊扶稳、 缓慢下沉, 避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时, 应立刻固定。遇有两段钢筋笼连接时, 应采取帮条焊焊接, 双面焊接, 焊条依据现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117中3.0.3要求, 采取E5003,接头数按50％错开, 确保钢筋位置正确。
2.17浇注桩身混凝土: 检验成孔质量合格后应立刻浇注混凝土, 桩身混凝土粗骨料可使用卵石或碎石, 最大粒径小于50mm 石子, 坍落度100～140 mm, 机械搅拌,泵送混凝土浇注, 用串筒向桩孔内浇筑混凝土, 串筒末端离孔底高度不宜大于2m。混凝土要垂直灌入桩孔内, 并应连续分层浇注, 每层厚不超出1.5m, 混凝土分层捣实。混凝土浇注12h后进行湿水养护。
2.18由建设、 勘察、 设计、 监理、 施工单位统一验收, 做验收统计。
3 质量标准
3.1 确保项目:
3.1.1 灌注桩原材料和混凝土强度必需符合设计要求和施工规范要求。
3.1.2 实际浇筑混凝土量, 严禁小于计算体积。
3.1.3 浇筑混凝土后桩顶标高及浮浆处理, 必需符合设计要求和施工规范要求。
3.2 基础项目:
3.2.1 孔底虚土厚度不应超出要求。扩底形状、 尺寸符合设计要求, 桩底应落在持力土层上, 持力层土体不应被破坏。
3.3 许可偏差项目, 见下表。
序号
内 容
许可偏差
检验方法
1
桩径
±50mm
孔规探测
2
孔深
＋300mm
重锤测
3
桩顶标高
＋30mm, －50mm
水准仪测量
4
桩体质量检测
按基桩检测技术规范。如钻心取样, 大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm
低应变/承载力/超声波
5
混凝土强度
设计要求
每根桩预留1组试块
6
钢筋笼主筋间距
±10mm
尺 量
7
钢筋笼螺旋箍螺距
±20mm
尺 量
8
钢筋笼直径
±10mm
尺 量
9
钢筋笼长度
±100mm
尺 量
10
钢筋笼安装深度
±100mm
尺 量
11
泥浆比重(粘土或砂性土)
1.15～1.20
比重计测量
12
孔底沉渣厚度
≤50mm
沉渣仪量测
13
混凝土坍落度
70～100mm
坍落度仪量测
14
混凝土充盈系数
>1.0
实际灌注量与桩体积相比
15
非水下钢筋笼主筋保护层
±10mm
尺 量
根据《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94, 相关灌注桩平面位置和垂直度许可偏差见下表。
序号
成孔方法
桩径许可偏差（mm）
垂直度许可偏差（%）
桩位许可偏差（mm）
单桩、 条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中边桩
条形桩基沿轴线方向和群桩基础中间桩
1
人工挖孔桩
d=900mm
±50
0.5
50
150
注: d为设计桩径。
4 成品保护
4.1 已挖好桩孔必需用木板或脚手板、 钢筋网片盖好, 预防土块、 杂物、 人员坠落。严禁用草袋、 塑料布虚掩。
4.2 已挖好桩孔立刻放好钢筋笼, 立刻浇筑混凝土, 间隔时间不得超出4h, 以防坍方。有地下水桩孔应随挖、 随检、 随放钢筋笼、 随时将混凝土灌好, 避免地下水浸泡。
4.3 桩孔上口外圈应做好挡土台, 预防灌水及掉土。
4.4 保护好已成形钢筋笼, 不得扭曲、 松动变形。吊入桩孔时, 不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置, 预防因混凝土斜向冲击孔壁, 破坏护壁土层, 造成夹土。
4.5 钢筋笼不要被泥浆污染; 浇筑混凝土时, 在钢筋笼顶部固定牢靠, 限制钢筋笼上浮。
4.6 桩孔混凝土浇筑完成, 应复核桩位和桩顶标高。将桩顶主筋扶正, 用塑料布或草帘围好, 预防混凝土发生收缩、 干裂。
4.7 施工过程妥善保护好场地轴线桩、 水准点。
5 应注意质量问题
5.1 垂直偏差过大: 因为开挖过程未按要求每节核验垂直度, 致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节, 必需依据桩孔口上轴线吊直、 修边、 使孔壁圆弧保持上下顺直。
5.2 孔壁坍塌: 因桩位土质不好, 或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质, 桩点过密时要错开桩位开挖, 缩短每节高度随时观察土体松动情况, 必需时可在坍孔处用砌砖, 钢板桩、 木板桩封堵; 操作进程要紧凑, 不留间隔空隙, 避免坍孔。
5.3 孔底残留虚土太多; 成孔、 修边以后有较多虚土、 碎砖, 未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检验孔底, 清除虚土杂物。必需时用水泥砂浆或混凝土封底。
5.4 孔底出现积水: 当地下水渗出较快或雨水流入, 抽排水不立刻, 就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑, 立刻下泵抽水。有少许水时可在桩孔内挖小集水坑, 随挖土随用吊桶, 将泥水一起吊出; 有大量水时, 可在桩孔内先挖较深集水井, 设小型潜水泵将水排出桩孔外, 随挖土随加深集水井。
5.5 桩身混凝土质量差: 有缩颈、 空洞、 夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底, 坚持分层浇筑、 分层振捣、 连续作业。必需时用铁管、 竹杆、 钢筋钎人工辅助插捣, 以补充机械振捣不足。
5.6 钢筋笼扭曲变形: 钢筋笼加工制作时点焊不牢, 未采取支撑加强钢筋, 运输、 吊放时产生变形、 扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工, 主筋与箍筋点焊牢靠, 支撑加固方法要可靠, 吊运要竖直, 使其平稳地放入桩孔中, 保持骨架完好。