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1、生产与运作管理 综合计划作业 范丙毅1405304003 案例1：某公司将预测的市场需求转化为生产需求，如表所示。该产品每件需20小时加工，工人每天工作8小时。招收工人需广告费、考试费和培养费，折合雇一个工人需300元，裁减一个工人需付解雇费200元。假设生产中无废品和返工。为了应付需求波动，有1000件产品作为安全库存。单位维持库存费为6 元/件·月。 月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 预测需求 3000 2500 2000 1600 1400 1200 1000 1500 2000 2500 2500
2、3000 工作天数 20 19 22 21 22 22 21 23 21 21 20 20 讨论问题： 1.假设计划期初员工数即为所需人数，公司不想保有库存，试计算仅通过改变工人人数满足需求的综合计划的成本； 2.如果公司考虑按每天96.4件的生产率组织生产，期初库存假设为2712件，试分析满足需求的综合计划的成本； 3.公司管理者认为由于需求不均衡，若按固定生产率，有可能导致库存或缺货，所以提出在低需求期间采用80件/天，高需求时段采用108.4件/天，这样的综合计划成本是多少？ 1.改变工人人数的策略 月份 预测 需求 所需生产时间 月
3、工作 天数 人均月生产时数 需求 人数 月初新增人数 月初裁减人数 变更费用 1 3000 60000 20 160 375 0 2 2500 50000 19 152 329 46 9200 3 2000 40000 22 176 227 102 20400 4 1600 32000 21 168 190 37 7400 5 1400 28000 22 176 159 31 6200 6 1200 24000 22 176 136
4、 23 4600 7 1000 20000 21 168 119 17 3400 8 1500 30000 23 184 163 44 13200 9 2000 40000 21 168 238 75 22500 10 2500 50000 21 168 298 60 18000 11 2500 50000 20 160 313 15 4500 12 3000 60000 20 160 375 63 18600 维持1000件安全
5、库存费用=1000*6*12=72000元 256 256 128000 综合计划成本=72000+128000=200000元 2.仅改变库存水平策略 月份 累计工作天数 累计产量 累计需求量 月初库存 月末库存 维持库存费用 1 20 1928 3000 2712 1640 13056 2 39 3760 5500 1640 972 7835 3 61 5880 7500 972 1092 6192 4 82 7905 9100 1092 1517 7828 5
6、104 10026 10500 1517 2238 11263 6 126 12146 11700 2238 3158 16188 7 147 14171 12700 3158 4183 22024 8 170 16388 14200 4183 4900 27248 9 191 18412 16200 4900 4924 29473 10 212 20437 18700 4924 4449 28120 11 232 22365 21200 4449 3
7、877 24977 12 252 24293 24200 3877 2805 20045 综合计划成本=214248元 214248 3.混合策略 月份 累计工作天数 生产率 每月产量 累计 产量 累计 需求量 月初 库存 月末 库存 维持库存费用 变更工人费用 1 20 108.4 2168 2168 3000 1000 168 3504 2 19 108.4 2060 4228 5500 168 -272 -313 3 22 108.4 2385 661
8、2 7500 -272 112 -480 4 21 80 1680 8292 9100 112 192 914 3月底裁71人 71*200=14200 5 22 80 1760 10052 10500 192 552 2234 6 22 80 1760 11812 11700 552 1112 4994 7 21 80 1680 13492 12700 1112 1792 8714 8 23 80 1840 15332 14200 1792
9、2132 11774 9 21 108.4 2276 17609 16200 2132 2409 13624 9月初雇71人 71*300=21300 10 21 108.4 2276 19885 18700 2409 2185 13782 11 20 108.4 2168 22053 21200 2185 1853 12115 12月底裁71人 71*200=14200 12 20 108.4 2168 24221 24200 1853 1021 8623 综合计
10、划成本=129187元 79487 49700 案例2：富康公司的综合生产计划制定。富康公司是一家家具生产商，该公司记录的产量、需求、生产能力及成本数据如下表所示。该表中提供了包括现有库存、正常生产、超时生产和转包生产的有关数据。 计划期 1 2 3 4 成本 需求预测 600 1700 3000 700 生产能力 期初存货 500 正常生产 900 900 1500 450 80元/件 加班生产 180 180 180 180 100元/件 转包
11、400 400 400 400 140元/件 注：库存持有成本：4元/件/月；本计划不允许延期交货 试用运输表法制定出一个成本最低的综合计划。 生产计划期 (原始资料) 计划期 闲置生产能力 总的可能生产能力 1 2 3 4 期初库存 0 500 4 8 12 0 0 500 计划期 1 正常 80 100 84 800 888 92 0 0 900 超时 100 104 108 180 112 0 0 180 转包 140
12、 144 148 160 132 0 240 400 2 正常 800 900 84 88 0 0 900 超时 1000 104 180 108 0 0 180 转包 140 144 400 148 0 0 400 3 正常 80 1500 84 0 0 1500 超时 100 180 104 0 0 180 转包 144 400 148 0 0 400 4 正常 80 450 0 0 450 超时 100 180 0 0 180 转包 140 70 0 330 400 总需求 600 1700 3000 700 0 570 计划期 正常生产 超时生产 转包生产 1 900 180 160 2 900 180 400 3 1500 180 400 4 4500 180 70 总成本524440元
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