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1、从产品设计、注塑机、模具、原料方面分析成型缺陷 １、 充填不足（short shot） 溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即 已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。 ■由产品设计引起的原因及对策 原因 对策 成品肉厚太薄 检查排气性或增加肉厚设计 ■由机床引起的原因及对策 原因 对策 1.射出能力不足 机台射出部能力确认 2.射出压力太低 提高压力 3.原料温度低,流动性差 确认加热缸温度及提高射出压力 4.原料供给量不足 增加料量 5.射出速度慢 提高射速 6.射出喷嘴部阻力大 确认孔径及电热能力 7.螺杆进料不良 手动进料
2、 8.原料落下因难 确认清除原料团，降低入料口温度 9.螺杆射出逆流 更新check ring(逆止环) ■由模具引起的原因及对策 原因 对策 1.浇口设计不平均 重新计算与修正 2.流道、浇口设计过小 重新计算及加大尺寸 3.冷料穴阻塞 清除阻塞部位 4.排气不良 追加逃气设计 5.模温低 减少冷却水温、水量 6.热料道阻塞未通 检查电路及温度并检修 7.模具冷却不当 确认水路系统并修改之 ■由原料引起的原因及对策 原因 对策 1.材料本身流动性差 确认或材料变更 2.润滑处理不当 修正使用部位及量的多少 3.离喷过多 降
3、低使用量 ２、毛边（flash）/批锋/毛刺 塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺 壮之现象，称之为毛边。 ■由产品设计引起的原因及对策 原因 对策 成品投影面积过大 改用大型成型机 ■由机床引起的原因及对策 原因 对策 1.射出压力大 降低压力 2.合模压力不足 重新调整增加 3.射出供料量太多 降低射出供料量 4.原料温度高，流动性过佳 降低原料加热温度 5.保压时间过长 压低保压时间 6.射出速度太快 降低射出速度 7.机台动静模板平行度欠佳 利用长度规测量平长度、调整 ■由模具引起的原因及对策 原因 对策
4、 1.公母模接合不良 确认平行度及合模线、调整 2.合模面附着异物 清除异物 4.模具老旧破损 修补破损部位 5.热浇道温度设定过高 调整适当的温度 ■由原料引起的原因及对策 原因 对策 1. 材料本身的粘度低， 流动性良 降低成型温度、模具 温度或变更材质 ３、 缩水（sink mark）: 此种现象在成型品表常会发现到，其发生 之主要原因系原料在冷却过程中，体积向肉厚 的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状 况。肉厚特别大的部位，其表面更加明显。 ■由产品设计引起的原因及对策 原因 对策 肉厚设计不均一或不适当
5、依肉厚比例修正 ■由机床引起的原因及对策 原因 对策 1.射速太慢 提高射出速度 2.射压偏低 提高射出压力 3.保压时间不足 增加保压时间 4.原料供应量不足 增加原料供应量 5.原料温度偏高 降低原料加热温度 6.射出喷嘴太长或孔径太小 更换短喷嘴或增大喷嘴孔径 7.射出喷嘴与模具汤口未吻合 重新校正中心度及圆弧度 8.射出喷嘴部温度低 提高喷嘴温度 9.开模太早、冷却不足 增加冷却时间 10.热流道温度低 提高热流道之温度 11.射出时原料产生逆流 螺杆逆止环更换 ■由模具引起的原因及对策 原因 对策 1.模具温度太高
6、增加冷却水路或降低水路 2.模具温度不一局部过高 确认水路循环系统或增减 3.浇口或流道细小 重新计算及修改浇口或流道 4.模穴有特别厚肉的部位 增加厚肉部位之流道 ■由原料引起的原因及对策 原因 对策 1.原料流动性太好 修正成型条件配合或变更村质或规格级数 2.原料收缩率太高 ４、 流道痕（flow mark） 熔融的原料射入模穴后，以进料点为中心， 呈现年轮状纹路的现象。 ■由产品设计引起的原因及对策 原因 对策 无 ■由机床引起的原因及对策 原因 对策 1.原料温度低,流动性不够 提高原料加热温度 2.射
7、出速度慢 提高射出速度 3.射出喷口太长、孔径太小 适当修正孔径、更换合适品 4.保压压力低 提高保压压力 5.保压时间不足 增加保压时间 6.原料供应略不足 略增加计量值 7.刚成型时冷料流入 可以松退来防止冷却出现 8.射出喷口部温度低 检修喷口部电热圈及能力 ■由模具引起的原因及对策 原因 对策 1.模温偏低 确认后再适提高 2.模具冷却不当 确认整个水路系统再修正 3.冷料储藏穴设计太小 增大冷料储藏穴部位 4.脱气不良 增加逃气槽设计或追加pin 5.热浇道温度偏低 适当提高温度 ■由原料引起的原因及对策 原因 对
8、策 原料本身之流动性差 修正成型条件来配合变更规 格级数或材质 ５、 银线（silver streak）： 成品表面出现随着原料流动方向的银 白色线条之状况。 ■由产品设计引起的原因及对策 原因 对策 肉厚设计不良 重新确认与修正 ■由机床引起的原因及对策 原因 对策 1.射出能力不足 确认射出容量/可塑化能力 2.原料加热温度太高产生热分解 降低原料加热温度 3.射出速度太快产生热分解 降低射出速度 4.射压太高产生热分解 降低射出压力 5.背压不足卷入空气 提高背压 6.原料加热时间太长产生热分解 降低原料加热温度或
9、时间 7.原料加热温度低熔不均 提高原料加热温度 8.螺杆转速太快产生热分解 降低螺杆回转r.p.m值 9.螺杆不洁残留他料所致 彻底清除螺杆内异物异质 ■由模具引起的原因及对策 原因 对策 1.模具温度低 可先行预热模具 2.排气不良不顺 追加顶出梢或逃气槽 3.浇口位置不适当 重新确认与修正 4流道、浇口设计太小 重新确认与变大尺寸 5.冷料储藏穴设计太小 重新确认与变大尺寸 6.模面残留水份或过多之润滑剂 徹底去除水份\适当润滑剂 ■由原料引起的原因及对策 原因 对策 1.原料含水份及挥发物质多 以干燥设备预热干燥 2.材
10、料受空气湿度影响混合一起 先预热干燥提高机台背压 ６、 表面雾状痕（cloudym appearance）、 光泽不良（lusterless）： 成品光泽面的部分，出现类似云雾状 的白色现象。 ■由产品设计引起的原因及对策 原因 对策 产品选料不适 重新确认与修正 ■由机床引起的原因及对策 原因 对策 1.原料熔融程度不均匀、部分过热 增加原料加热时间使之均匀 2.喷嘴太冷 检修喷嘴部电热片及提高温度 3.喷嘴孔径太小 适当修改孔径或更换合适品 4.射出速度太快或太慢 适当调整射出速度 5.原料过热分解 降低原料加热温度或时间
11、 ■由模具引起的原因及对策 原因 对策 1.模温过高或过低或不均 检查水路、水温及水量并修正 2.流道、浇口过小 重新确认与修改 3.冷料储藏穴设计过小 重新确认与修改 4.模面附着水份或油质 清洁及擦拭模面及顶出梢 5.排气不良 追加顶出梢或逃气槽 6.离型剂使用过多 减少离型剂之量 ■由原料引起的原因及对策 原因 对策 1.原料本身含水份或挥发物 预备干燥 2.润滑剂中含挥发物所影响 适当地减少润滑剂使用量 3.不同材料混合造成 更新材料 ７、 融接线（weld line）/融合线/夹水纹： 塑料射入模具中，流经流
12、道，面后再会合 而成的细线。 ■由产品设计引起的原因及对策 原因 对策 无 ■由机床引起的原因及对策 原因 对策 1.料温偏低\流动性不足 提高原料加热温度 2.射出喷嘴温度太低 检修喷嘴部电热片及提高温度 3.射出压力低 提高射出压力 4.射出速度慢 提高射出速度 ■由模具引起的原因及对策 原因 对策 1.原料流动距离太长 提高模具温度或增加流道数 2.模具温度太低 提高模具温度 3.浇口位置及数量不当 重新计算与修正 4.流道、浇口太小 重新计算与修正 5.冷却时间太长 缩短冷却时间 6.排气不良 追加顶出梢或
13、逃气槽 7.离型剂使用太多 以少量多次来改善 ■由原料引起的原因及对策 原因 对策 1.原料本身含水份或挥发物 预备干燥时间加长 2.原料流动性不良 提高原料温度 3.原料硬化速度快 提高模具温度 4.润滑剂不良或用量过多 适当修正 ８．气泡（void） 成型品较厚肉的部位，由于内部中心部位 冷却较外部冷却来的慢，而外部已冷却，拉住 原料，并将空气包在其中的情况。 ■由机床引起的原因及对策 原因 对策 1.射出压力低 提高射出压力 2.射出保压低 提高射出保压 3.保压时间短 增加保压时间 4.射出速度太快或太慢 适当
14、调整射出速度 5.原料温度低,流动性不足 提高原料加热温度 6.原料温度过高产生气体 降低原料加热温度 7.螺杆背压不足卷入空气 提高螺杆背压 ■由模具引起的原因及对策 原因 对策 1.排气不足 追加顶出梢或逃气槽 2.肉厚设计不良(变化大) 重新计算肉厚之必要性 3.浇口位置及数量不当 重新计算原料流动的距离 4.流道、浇口设计过小 重新计算与修正 5.冷却时间太长 缩短冷却时间 6.模温太低 减小冷却水量或提高水温 ■由原料引起的原因及对策 原因 对策 1.原料本身收率大 以成型条件配合修正或变更规格 2.原料含水份或挥发物
15、 预备干燥 3.原料混入空气 预备干燥 ９．烧焦痕、黑痕（black streak） 成品表面出现黑色条纹，或者是在死 角部位有烧焦之痕迹，因而称之。 ■由机床引起的原因及对策 原因 对策 1.原料滞留加热缸造成烧焦 重新清洁加热缸内部 2.原料温度设定过高或时间长 降低原料温度或加热时间 3.原料在加热缸内摩擦、 压缩而造成烧焦 a.降低螺杆与缸壁之间隙 b.测量螺杆与缸壁之间隙 4.料桶下料部位冷却不足 确认水流通过量或增加 5.射出压力太高 降低射出压力 6.射出速度太快 降低射出速度 7.射出喷嘴安装不良 重新拆除清
16、洁再安装 ■由模具引起的原因及对策 原因 对策 1.模内附着油污 撤底擦拭清洁 2.汤口不顺，摩擦过热分解 研磨汤口部使之滑顺 3.排气不良 追加逃气设计 ■由原料引起的原因及对策 原因 对策 1.润滑剂太多 降低润滑剂之使用量 2.含挥发成份 预备干燥 10．裂痕（cracking） 由于融熔原料在成品残留应力，而且应力 超出了原料的裂断强度而使得成品在 脱模后， 其面表出现了细小分离的痕迹，此情况称之裂痕。 ■由机床引起的原因及对策 原因 对策 1.射出压力太高 降低射出压力 2.原料温度低,流动性不足
17、增加原料加热温度 3.射出保压压太高 降低保压压力 4.射出保压时间过长 缩短保压时间 ■由模具引起的原因及对策 原因 对策 1.汤口设计太大或不顺 以成型条件改善进料情况或重新设计汤口. 2.模温偏低 减少冷却水量 3.离型不良 a.增加离型剂量或次数 b.重新修正拔模斜度 4.模穴设计不良,内应力集中某部 追加顶出梢及离型剂协助脱模 5.离型时公母模形成真空状态 重新修正拔模斜度 ■由原料引起的原因及对策 原因 对策 1.原料处理不当,性脆 更新原料 2.混料造成强度不足 更新原料 11．挠曲(warpage)
18、 成型品由于肉厚的不一致,以及冷却所造成 的各部不均一的收缩量,以致成型后 甚至经过一 段时间，外形因收缩而弯曲变形之现象。 ■由机床引起的原因及对策 原因 对策 1.射出压力太高 降低射出压力 2.保压过高 降低保压压力 3.保压时间过长 缩短保压时间 4.原料加热温度太低 提高原料加热温度 5.射出速度太慢 提高射出速度 6.原料熔融不均 提高原料加热温度或时间 7.射出量过多,应力分布不均 降低射出量 8.冷却时间不够 增加冷却时间 ■由模具引起的原因及对策 原因 对策 1.离型不良 追加顶出梢平衡成品推出 2.模具突出部
19、分设计不良 加拔模斜度 3.冷却不足或不均 确认与修正水路系统或增加 4.模具温度高 增加冷却水量或降低水温 5.浇口设计太大 重新修正 6.肉厚设计不均一 尽可能设计一致或是有特厚肉部位,冷却水路须足 ■由原料引起的原因及对策 原因 对策 原料处理不当 更新原料或使之冷却充足 12．离型不良(dart sticking): 在成型品脱离模具或是公母模分离时,以及成型品在顶出时,出现了裂痕、白抡 等情况。 ■由机床引起的原因及对策 原因 对策 1.射出压力高 降低射出压力 2.原料温度高,流动性太好 降低原料加热温度 3
20、射出保压过高 降低保压压力 4.保压时间太长 降低保压时间 5.原料供给量太多 减少原料供给量 6.冷却不足 增加冷却时间或水量 ■由模具引起的原因及对策 原因 对策 1.冷却不足或成品附着模具 增加冷却时间或水量 2.模具温度高或静模温度高 增加冷却时间或水量 3.汤口设计太大 重新修正 4.排气不良 追加逃气槽或顶出梢 5.汤口平衡不良 重新修正 6.射出口比浇口太 重新确认与修正 7.射出口球面半径比浇口衬套大 重新确认与修正 8.浇口斜度、口径及加工不良 重新确认与修正 9.模穴及角斜度加工不良 重新确认与修正 10.顶
21、出不适当或离型剂不足 调整顶出条件或增加离型剂 ■由原料引起的原因及对策 原因 对策 原料本身润滑处理不当 增加原料润滑剂使用量 13．烧焦痕、黑痕（black streak） 成品表面出现黑色条纹，或者是在死 角部位有烧焦之痕迹，因而称之。 ■由产品设计引起的原因及对策 原因 对策 无 ■由机床引起的原因及对策 原因 对策 1.原料滞留加热缸造成烧焦 重新清洁加热缸内部 2.原料温度设定过高或时间长 降低原料温度或加热时间 3.原料在加热缸内摩擦、 压缩而造成烧焦 a.降低螺杆与缸壁之间隙 b.测量螺杆与缸壁
22、之间隙 4.料桶下料部位冷却不足 确认水流通过量或增加 5.射出压力太高 降低射出压力 6.射出速度太快 降低射出速度 7.射出喷嘴安装不良 重新拆除清洁再安装 ■由模具引起的原因及对策 原因 对策 1.模内附着油污 撤底擦拭清洁 2.汤口不顺，摩擦过热分解 研磨汤口部使之滑顺 3.排气不良 追加逃气设计 ■由原料引起的原因及对策 原因 对策 1.润滑剂太多 降低润滑剂之使用量 2.含挥发成份 预备干燥 14．烧焦痕、黑痕（black streak） 成品表面出现黑色条纹，或者是在死 角部位有烧焦之痕迹，因而称之。
23、 ■由产品设计引起的原因及对策 原因 对策 1.原料滞留加热缸造成烧焦 重新清洁加热缸内部 2.原料温度设定过高或时间长 降低原料温度或加热时间 3.原料在加热缸内摩擦、 压缩而造成烧焦 a.降低螺杆与缸壁之间隙 b.测量螺杆与缸壁之间隙 4.料桶下料部位冷却不足 确认水流通过量或增加 5.射出压力太高 降低射出压力 6.射出速度太快 降低射出速度 7.射出喷嘴安装不良 重新拆除清洁再安装 ■由机床引起的原因及对策 原因 对策 1.原料滞留加热缸造成烧焦 重新清洁加热缸内部 2.原料温度设定过高或时间长 降低原料温度或加热时间 3.
24、原料在加热缸内摩擦、 压缩而造成烧焦 a.降低螺杆与缸壁之间隙 b.测量螺杆与缸壁之间隙 4.料桶下料部位冷却不足 确认水流通过量或增加 5.射出压力太高 降低射出压力 6.射出速度太快 降低射出速度 7.射出喷嘴安装不良 重新拆除清洁再安装 ■由模具引起的原因及对策 原因 对策 1.模内附着油污 撤底擦拭清洁 2.汤口不顺，摩擦过热分解 研磨汤口部使之滑顺 3.排气不良 追加逃气设计 ■由原料引起的原因及对策 原因 对策 1.润滑剂太多 降低润滑剂之使用量 2.含挥发成份 预备干燥 15．烧焦痕、黑痕（black s
25、treak） 成品表面出现黑色条纹，或者是在死 角部位有烧焦之痕迹，因而称之。 ■由产品设计引起的原因及对策 原因 对策 1.原料滞留加热缸造成烧焦 重新清洁加热缸内部 2.原料温度设定过高或时间长 降低原料温度或加热时间 3.原料在加热缸内摩擦、 压缩而造成烧焦 a.降低螺杆与缸壁之间隙 b.测量螺杆与缸壁之间隙 4.料桶下料部位冷却不足 确认水流通过量或增加 5.射出压力太高 降低射出压力 6.射出速度太快 降低射出速度 7.射出喷嘴安装不良 重新拆除清洁再安装 ■由机床引起的原因及对策 原因 对策 1.原料滞留加热缸造成烧焦
26、 重新清洁加热缸内部 2.原料温度设定过高或时间长 降低原料温度或加热时间 3.原料在加热缸内摩擦、 压缩而造成烧焦 a.降低螺杆与缸壁之间隙 b.测量螺杆与缸壁之间隙 4.料桶下料部位冷却不足 确认水流通过量或增加 5.射出压力太高 降低射出压力 6.射出速度太快 降低射出速度 7.射出喷嘴安装不良 重新拆除清洁再安装 ■由模具引起的原因及对策 原因 对策 1.模内附着油污 撤底擦拭清洁 2.汤口不顺，摩擦过热分解 研磨汤口部使之滑顺 3.排气不良 追加逃气设计 ■由原料引起的原因及对策 原因 对策 1.润滑剂太多 降低润滑剂之使用量 2.含挥发成份 预备干燥 第 4 页 共 4 页
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