从各方面分析成型不良原因.doc

从产品设计、注塑机、模具、原料方面分析成型缺陷
１、 充填不足（short shot）
　　溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即
已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。
　 ■由产品设计引起的原因及对策
原因
对策
成品肉厚太薄
检查排气性或增加肉厚设计
■由机床引起的原因及对策
原因
对策
1.射出能力不足
机台射出部能力确认
2.射出压力太低
提高压力
3.原料温度低,流动性差
确认加热缸温度及提高射出压力
4.原料供给量不足
增加料量
5.射出速度慢
提高射速
6.射出喷嘴部阻力大
确认孔径及电热能力
7.螺杆进料不良
手动进料
8.原料落下因难
确认清除原料团，降低入料口温度
9.螺杆射出逆流
更新check ring(逆止环)
　　■由模具引起的原因及对策
原因
对策
1.浇口设计不平均
重新计算与修正
2.流道、浇口设计过小
重新计算及加大尺寸
3.冷料穴阻塞
清除阻塞部位
4.排气不良
追加逃气设计
5.模温低
减少冷却水温、水量
6.热料道阻塞未通
检查电路及温度并检修
7.模具冷却不当
确认水路系统并修改之
　　■由原料引起的原因及对策
原因
对策
1.材料本身流动性差
确认或材料变更
2.润滑处理不当
修正使用部位及量的多少
3.离喷过多
降低使用量

２、毛边（flash）/批锋/毛刺
　　塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺
壮之现象，称之为毛边。
　　 ■由产品设计引起的原因及对策
原因
对策
成品投影面积过大
改用大型成型机
■由机床引起的原因及对策
原因
对策
1.射出压力大
降低压力
2.合模压力不足
重新调整增加
3.射出供料量太多
降低射出供料量
4.原料温度高，流动性过佳
降低原料加热温度
5.保压时间过长
压低保压时间
6.射出速度太快
降低射出速度
7.机台动静模板平行度欠佳
利用长度规测量平长度、调整
　　■由模具引起的原因及对策
原因
对策
1.公母模接合不良
确认平行度及合模线、调整
2.合模面附着异物
清除异物
4.模具老旧破损
修补破损部位
5.热浇道温度设定过高
调整适当的温度
　　■由原料引起的原因及对策
原因
对策
1. 材料本身的粘度低，
流动性良
降低成型温度、模具
温度或变更材质

３、 缩水（sink mark）:
　　此种现象在成型品表常会发现到，其发生
之主要原因系原料在冷却过程中，体积向肉厚
的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状
况。肉厚特别大的部位，其表面更加明显。
　　■由产品设计引起的原因及对策
原因
对策
肉厚设计不均一或不适当
依肉厚比例修正
■由机床引起的原因及对策
原因
对策
1.射速太慢
提高射出速度
2.射压偏低
提高射出压力
3.保压时间不足
增加保压时间
4.原料供应量不足
增加原料供应量
5.原料温度偏高
降低原料加热温度
6.射出喷嘴太长或孔径太小
更换短喷嘴或增大喷嘴孔径
7.射出喷嘴与模具汤口未吻合
重新校正中心度及圆弧度
8.射出喷嘴部温度低
提高喷嘴温度
9.开模太早、冷却不足
增加冷却时间
10.热流道温度低
提高热流道之温度
11.射出时原料产生逆流
螺杆逆止环更换
　　■由模具引起的原因及对策
原因
对策
1.模具温度太高
增加冷却水路或降低水路
2.模具温度不一局部过高
确认水路循环系统或增减
3.浇口或流道细小
重新计算及修改浇口或流道
4.模穴有特别厚肉的部位
增加厚肉部位之流道
　　■由原料引起的原因及对策
原因
对策
1.原料流动性太好
修正成型条件配合或变更村质或规格级数
2.原料收缩率太高

４、 流道痕（flow mark）
　　熔融的原料射入模穴后，以进料点为中心，
呈现年轮状纹路的现象。
　　■由产品设计引起的原因及对策
原因
对策
无

■由机床引起的原因及对策
原因
对策
1.原料温度低,流动性不够
提高原料加热温度
2.射出速度慢
提高射出速度
3.射出喷口太长、孔径太小
适当修正孔径、更换合适品
4.保压压力低
提高保压压力
5.保压时间不足
增加保压时间
6.原料供应略不足
略增加计量值
7.刚成型时冷料流入
可以松退来防止冷却出现
8.射出喷口部温度低
检修喷口部电热圈及能力
　　■由模具引起的原因及对策
原因
对策
1.模温偏低
确认后再适提高
2.模具冷却不当
确认整个水路系统再修正
3.冷料储藏穴设计太小
增大冷料储藏穴部位
4.脱气不良
增加逃气槽设计或追加pin
5.热浇道温度偏低
适当提高温度
　　■由原料引起的原因及对策
原因
对策
原料本身之流动性差
修正成型条件来配合变更规
格级数或材质

５、 银线（silver streak）：
　　成品表面出现随着原料流动方向的银
白色线条之状况。
　　■由产品设计引起的原因及对策
原因
对策
肉厚设计不良
重新确认与修正
■由机床引起的原因及对策
原因
对策
1.射出能力不足
确认射出容量/可塑化能力
2.原料加热温度太高产生热分解
降低原料加热温度
3.射出速度太快产生热分解
降低射出速度
4.射压太高产生热分解
降低射出压力
5.背压不足卷入空气
提高背压
6.原料加热时间太长产生热分解
降低原料加热温度或时间
7.原料加热温度低熔不均
提高原料加热温度
8.螺杆转速太快产生热分解
降低螺杆回转r.p.m值
9.螺杆不洁残留他料所致
彻底清除螺杆内异物异质
　　■由模具引起的原因及对策
原因
对策
1.模具温度低
可先行预热模具
2.排气不良不顺
追加顶出梢或逃气槽
3.浇口位置不适当
重新确认与修正
4流道、浇口设计太小
重新确认与变大尺寸
5.冷料储藏穴设计太小
重新确认与变大尺寸
6.模面残留水份或过多之润滑剂
徹底去除水份\适当润滑剂
　　■由原料引起的原因及对策
原因
对策
1.原料含水份及挥发物质多
以干燥设备预热干燥
2.材料受空气湿度影响混合一起
先预热干燥提高机台背压

６、 表面雾状痕（cloudym appearance）、
光泽不良（lusterless）：
　　成品光泽面的部分，出现类似云雾状
的白色现象。
　　■由产品设计引起的原因及对策
原因
对策
产品选料不适
重新确认与修正
■由机床引起的原因及对策
原因
对策
1.原料熔融程度不均匀、部分过热
增加原料加热时间使之均匀
2.喷嘴太冷
检修喷嘴部电热片及提高温度
3.喷嘴孔径太小
适当修改孔径或更换合适品
4.射出速度太快或太慢
适当调整射出速度
5.原料过热分解
降低原料加热温度或时间
　　■由模具引起的原因及对策
原因
对策
1.模温过高或过低或不均
检查水路、水温及水量并修正
2.流道、浇口过小
重新确认与修改
3.冷料储藏穴设计过小
重新确认与修改
4.模面附着水份或油质
清洁及擦拭模面及顶出梢
5.排气不良
追加顶出梢或逃气槽
6.离型剂使用过多
减少离型剂之量
　　■由原料引起的原因及对策
原因
对策
1.原料本身含水份或挥发物
预备干燥
2.润滑剂中含挥发物所影响
适当地减少润滑剂使用量
3.不同材料混合造成
更新材料

７、 融接线（weld line）/融合线/夹水纹：
　　塑料射入模具中，流经流道，面后再会合
而成的细线。
　　■由产品设计引起的原因及对策
原因
对策
无

■由机床引起的原因及对策
原因
对策
1.料温偏低\流动性不足
提高原料加热温度
2.射出喷嘴温度太低
检修喷嘴部电热片及提高温度
3.射出压力低
提高射出压力
4.射出速度慢
提高射出速度
　　■由模具引起的原因及对策
原因
对策
1.原料流动距离太长
提高模具温度或增加流道数
2.模具温度太低
提高模具温度
3.浇口位置及数量不当
重新计算与修正
4.流道、浇口太小
重新计算与修正
5.冷却时间太长
缩短冷却时间
6.排气不良
追加顶出梢或逃气槽
7.离型剂使用太多
以少量多次来改善
　　■由原料引起的原因及对策
原因
对策
1.原料本身含水份或挥发物
预备干燥时间加长
2.原料流动性不良
提高原料温度
3.原料硬化速度快
提高模具温度
4.润滑剂不良或用量过多
适当修正

８．气泡（void）
　　成型品较厚肉的部位，由于内部中心部位
冷却较外部冷却来的慢，而外部已冷却，拉住
原料，并将空气包在其中的情况。
　　■由机床引起的原因及对策
原因
对策
1.射出压力低
提高射出压力
2.射出保压低
提高射出保压
3.保压时间短
增加保压时间
4.射出速度太快或太慢
适当调整射出速度
5.原料温度低,流动性不足
提高原料加热温度
6.原料温度过高产生气体
降低原料加热温度
7.螺杆背压不足卷入空气
提高螺杆背压
　　■由模具引起的原因及对策
原因
对策
1.排气不足
追加顶出梢或逃气槽
2.肉厚设计不良(变化大)
重新计算肉厚之必要性
3.浇口位置及数量不当
重新计算原料流动的距离
4.流道、浇口设计过小
重新计算与修正
5.冷却时间太长
缩短冷却时间
6.模温太低
减小冷却水量或提高水温
　　■由原料引起的原因及对策
原因
对策
1.原料本身收率大
以成型条件配合修正或变更规格
2.原料含水份或挥发物
预备干燥
3.原料混入空气
预备干燥

９．烧焦痕、黑痕（black streak）
　　成品表面出现黑色条纹，或者是在死
角部位有烧焦之痕迹，因而称之。
　　■由机床引起的原因及对策
原因
对策
1.原料滞留加热缸造成烧焦
重新清洁加热缸内部
2.原料温度设定过高或时间长
降低原料温度或加热时间
3.原料在加热缸内摩擦、
压缩而造成烧焦
a.降低螺杆与缸壁之间隙
b.测量螺杆与缸壁之间隙
4.料桶下料部位冷却不足
确认水流通过量或增加
5.射出压力太高
降低射出压力
6.射出速度太快
降低射出速度
7.射出喷嘴安装不良
重新拆除清洁再安装
　　■由模具引起的原因及对策
原因
对策
1.模内附着油污
撤底擦拭清洁
2.汤口不顺，摩擦过热分解
研磨汤口部使之滑顺
3.排气不良
追加逃气设计
　　■由原料引起的原因及对策
原因
对策
1.润滑剂太多
降低润滑剂之使用量
2.含挥发成份
预备干燥

10．裂痕（cracking）
　　由于融熔原料在成品残留应力，而且应力
超出了原料的裂断强度而使得成品在 脱模后，
其面表出现了细小分离的痕迹，此情况称之裂痕。
　　■由机床引起的原因及对策
原因
对策
1.射出压力太高
降低射出压力
2.原料温度低,流动性不足
增加原料加热温度
3.射出保压压太高
降低保压压力
4.射出保压时间过长
缩短保压时间
　　■由模具引起的原因及对策
原因
对策
1.汤口设计太大或不顺
以成型条件改善进料情况或重新设计汤口.
2.模温偏低
减少冷却水量
3.离型不良
a.增加离型剂量或次数
b.重新修正拔模斜度
4.模穴设计不良,内应力集中某部
追加顶出梢及离型剂协助脱模
5.离型时公母模形成真空状态
重新修正拔模斜度
　　■由原料引起的原因及对策
原因
对策
1.原料处理不当,性脆
更新原料
2.混料造成强度不足
更新原料

11．挠曲(warpage)
　　成型品由于肉厚的不一致,以及冷却所造成
的各部不均一的收缩量,以致成型后 甚至经过一
段时间，外形因收缩而弯曲变形之现象。
　　■由机床引起的原因及对策
原因
对策
1.射出压力太高
降低射出压力
2.保压过高
降低保压压力
3.保压时间过长
缩短保压时间
4.原料加热温度太低
提高原料加热温度
5.射出速度太慢
提高射出速度
6.原料熔融不均
提高原料加热温度或时间
7.射出量过多,应力分布不均
降低射出量
8.冷却时间不够
增加冷却时间
　　■由模具引起的原因及对策
原因
对策
1.离型不良
追加顶出梢平衡成品推出
2.模具突出部分设计不良
加拔模斜度
3.冷却不足或不均
确认与修正水路系统或增加
4.模具温度高
增加冷却水量或降低水温
5.浇口设计太大
重新修正
6.肉厚设计不均一
尽可能设计一致或是有特厚肉部位,冷却水路须足
　　■由原料引起的原因及对策
原因
对策
原料处理不当
更新原料或使之冷却充足

12．离型不良(dart sticking):
　　在成型品脱离模具或是公母模分离时,以及成型品在顶出时,出现了裂痕、白抡 等情况。
　　■由机床引起的原因及对策
原因
对策
1.射出压力高
降低射出压力
2.原料温度高,流动性太好
降低原料加热温度
3.射出保压过高
降低保压压力
4.保压时间太长
降低保压时间
5.原料供给量太多
减少原料供给量
6.冷却不足
增加冷却时间或水量
　　■由模具引起的原因及对策
原因
对策
1.冷却不足或成品附着模具
增加冷却时间或水量
2.模具温度高或静模温度高
增加冷却时间或水量
3.汤口设计太大
重新修正
4.排气不良
追加逃气槽或顶出梢
5.汤口平衡不良
重新修正
6.射出口比浇口太
重新确认与修正
7.射出口球面半径比浇口衬套大
重新确认与修正
8.浇口斜度、口径及加工不良
重新确认与修正
9.模穴及角斜度加工不良
重新确认与修正
10.顶出不适当或离型剂不足
调整顶出条件或增加离型剂
　　■由原料引起的原因及对策
原因
对策
原料本身润滑处理不当
增加原料润滑剂使用量

13．烧焦痕、黑痕（black streak）
　　成品表面出现黑色条纹，或者是在死
角部位有烧焦之痕迹，因而称之。
　　■由产品设计引起的原因及对策
原因
对策
无

■由机床引起的原因及对策
原因
对策
1.原料滞留加热缸造成烧焦
重新清洁加热缸内部
2.原料温度设定过高或时间长
降低原料温度或加热时间
3.原料在加热缸内摩擦、
压缩而造成烧焦
a.降低螺杆与缸壁之间隙
b.测量螺杆与缸壁之间隙
4.料桶下料部位冷却不足
确认水流通过量或增加
5.射出压力太高
降低射出压力
6.射出速度太快
降低射出速度
7.射出喷嘴安装不良
重新拆除清洁再安装
　　■由模具引起的原因及对策
原因
对策
1.模内附着油污
撤底擦拭清洁
2.汤口不顺，摩擦过热分解
研磨汤口部使之滑顺
3.排气不良
追加逃气设计
　　■由原料引起的原因及对策
原因
对策
1.润滑剂太多
降低润滑剂之使用量
2.含挥发成份
预备干燥

14．烧焦痕、黑痕（black streak）
　　成品表面出现黑色条纹，或者是在死
角部位有烧焦之痕迹，因而称之。
　　■由产品设计引起的原因及对策
原因
对策
1.原料滞留加热缸造成烧焦
重新清洁加热缸内部
2.原料温度设定过高或时间长
降低原料温度或加热时间
3.原料在加热缸内摩擦、
压缩而造成烧焦
a.降低螺杆与缸壁之间隙
b.测量螺杆与缸壁之间隙
4.料桶下料部位冷却不足
确认水流通过量或增加
5.射出压力太高
降低射出压力
6.射出速度太快
降低射出速度
7.射出喷嘴安装不良
重新拆除清洁再安装
■由机床引起的原因及对策
原因
对策
1.原料滞留加热缸造成烧焦
重新清洁加热缸内部
2.原料温度设定过高或时间长
降低原料温度或加热时间
3.原料在加热缸内摩擦、
压缩而造成烧焦
a.降低螺杆与缸壁之间隙
b.测量螺杆与缸壁之间隙
4.料桶下料部位冷却不足
确认水流通过量或增加
5.射出压力太高
降低射出压力
6.射出速度太快
降低射出速度
7.射出喷嘴安装不良
重新拆除清洁再安装
　　■由模具引起的原因及对策
原因
对策
1.模内附着油污
撤底擦拭清洁
2.汤口不顺，摩擦过热分解
研磨汤口部使之滑顺
3.排气不良
追加逃气设计
　　■由原料引起的原因及对策
原因
对策
1.润滑剂太多
降低润滑剂之使用量
2.含挥发成份
预备干燥

15．烧焦痕、黑痕（black streak）
　　成品表面出现黑色条纹，或者是在死
角部位有烧焦之痕迹，因而称之。
　　■由产品设计引起的原因及对策
原因
对策
1.原料滞留加热缸造成烧焦
重新清洁加热缸内部
2.原料温度设定过高或时间长
降低原料温度或加热时间
3.原料在加热缸内摩擦、
压缩而造成烧焦
a.降低螺杆与缸壁之间隙
b.测量螺杆与缸壁之间隙
4.料桶下料部位冷却不足
确认水流通过量或增加
5.射出压力太高
降低射出压力
6.射出速度太快
降低射出速度
7.射出喷嘴安装不良
重新拆除清洁再安装
■由机床引起的原因及对策
原因
对策
1.原料滞留加热缸造成烧焦
重新清洁加热缸内部
2.原料温度设定过高或时间长
降低原料温度或加热时间
3.原料在加热缸内摩擦、
压缩而造成烧焦
a.降低螺杆与缸壁之间隙
b.测量螺杆与缸壁之间隙
4.料桶下料部位冷却不足
确认水流通过量或增加
5.射出压力太高
降低射出压力
6.射出速度太快
降低射出速度
7.射出喷嘴安装不良
重新拆除清洁再安装
　　■由模具引起的原因及对策
原因
对策
1.模内附着油污
撤底擦拭清洁
2.汤口不顺，摩擦过热分解
研磨汤口部使之滑顺
3.排气不良
追加逃气设计
　　■由原料引起的原因及对策
原因
对策
1.润滑剂太多
降低润滑剂之使用量
2.含挥发成份
预备干燥

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