1、中华人民共和国国家标准
汽车制动器衬片耐水、盐水 QC/T 472—1999
、油和制动液性能 试验方法 代替GB/T 11609—89 Motor vehicles—Brake linings resistanceto water, saline
solution, oil and brakefluid—Test procedure
1 主题内容与适用范围
本标准
2、规定了测定汽车用制动器衬片耐水、盐水、油和制动液性能的试验设
备、试样制备、试验程序和数据处理方法。
本标准适用于汽车用鼓式制动器衬片和盘式制动器衬垫。
2 引用标准
GB 1266 化学试剂 氯化钠
GB 1690 硫化橡胶耐液体试验方法
GB/T 11610 汽车制动器衬片材料内抗剪强度试验方法
3 术语
3．1 耐浸性能
衬片材料抵抗因浸渍而在厚度和抗剪强度方面发生变化的能力。其中厚度方
面的耐浸渍性能用试样浸渍前后的平均厚度差表示；抗剪强度的耐浸渍性能用已
浸渍与未浸渍试样相应值的百分比表示。
4 浸渍液
a. 水；
b. 盐水溶
3、液：将符合GB 1266的化学纯氯化钠100g溶于500mL水中，再用水
稀释至1L并摇匀；
c. 油：应符合GB 1690中2号油的规定；
d. 制动液： 719合成制动液。
5 仪器设备
a. 材料剪切试验装置应符合GB/T 11610的规定；
b. 千分尺：0～25mm，0.01mm级精度；
c. 广口瓶：无色，容量500mL，共5只；
d. 橡皮塞：与广口瓶相匹配，塞子正中装有可悬挂试样的挂钩，如图；
e. 细铜丝：长约150mm。
6 试样制备
6．1 从库存成品中随机抽取的样品上制取试样。试样总数至少15个，应尽可能
取自同一
4、片样品；若样品较小，则应从尽量少的样品上制取。
6．2 取样部位和试样规格，应符合GB／T 11610的规定。
6．3 在试样上划出正常制动方向的标志，在每个试样的同样位置上标出5个厚
度测量点。
6．4 给试样编号 (1至15号），按编号将试样分成5组，每组3个试样。
6．5 用千分尺测量并记录每个试样各测量点的厚度，精确至0.01mm，记录格式
如附录A (补充件）。测量厚度时，不可将试样压出凹痕。
6．6 用细铜丝将试样扎紧，并在上端扎成吊环状，以便悬挂。
7 试验程序
7．1 第1组试样
7．1．1 将这组试样悬吊于广口瓶中，试样与试样、试样与瓶壁不得相互接触。
5、7．1．2 试样在室温下放置168h后，测量并记录每个试样各测量点的厚度。
7．1．3 按GB/T 11610的规定立即做剪切试验。
7．2 第2组试样
7．2．1 将这组试样悬吊在广口瓶中，并使试样全部浸入瓶内水中，试样与试
样、试样与瓶壁不得相互接触。
7．2．2 浸渍168h后取出，用滤纸吸干试样表面。
7．2．3 在吸干后的10min内，测量并记录每个试样各测量点的厚度。
7．2．4 按GB/T 11610的规定立即做剪切试验。
7．3 第3组试样
7．3．1 将这组试样悬吊广口瓶中，并使试样全部浸人盐水溶液中。试样与试
样、试样与瓶壁不得相互接触。
7．3．2
6、试样浸渍168h后，用滤纸吸干试样表面，然后按7.2.3和7.2.4进行测
量和试验。
7．4 第4组试样
7．4．1 将这组试样悬吊在广口瓶中，并使试样全部浸入油中。试样与试样、
试样与瓶壁不得相互接触。
7．4．2 试样浸渍48h后，用滤纸吸干试样表面，然后进行测量和试验。
7．5 第5组试样
7．5．1 将这组试样悬吊在广口瓶中，并使试样全部浸人瓶内制动液中。试样
与试样、试样与瓶壁不得相互接触。
7．5．2 浸渍48h后，用滤纸吸干。然后按7.2.3和7.2.4进行测量和试验。
8 计算
8．1 厚度差
8．1．1 每个试样的厚度以它的5个测量点读数的平均值表示
7、精确至小数点
后第2位。
8．1．2 计算每个试样浸渍前后的厚度差。
8．1．3 计算三个试样厚度差的平均值。
8．2 抗剪强度变化率
因浸渍造成的内抗剪强度变化。用浸渍后3个试样内抗剪强度平均值与未浸
渍的－组试样内抗剪强度平均值的百分比表示。
8．3 内抗剪强度及其平均值，按GB/T 11610的规定计算。
9 试验结果
试验完成后，将试验结果记录在附录A的试验记录表格内。
附加说明：
本标准由中国汽车工业联合会提出。
本标准由杭州汽车摩擦材料研究所归口。
本标准由杭州汽车摩擦材料研究所负责起草。
本标准主要起草人：王钦振 柯保竟
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