1、关于电渣压力焊的施工工艺报告
二、试验目的
1、检验施工人员的操作能力；
2、确定配备机具、材料的规格型号；
3、确定焊接工艺焊接参数,焊接电流、焊接电压、通电时间,拆除焊具时间。
三、资源配置
1、人员配置
电焊工：2名 电 工：1名 技术员：1名
2、设备配置
BX1-630型交流弧焊机：2台；
MH-36型埋弧钢筋电渣压力对焊机：2台；秒表：2个。
3、试验场地
本次试验位于宏基钻石城A27-31＃楼工程施工现场.
四、试验流程
1、一般流程：
检查设备、电源——钢筋端头制备-—安装焊接夹具和钢筋——安放焊剂罐、填装焊剂——施焊-—回收焊剂——卸
2、下夹具-—质量检查
2、电渣压力焊的工艺流程：
闭合电路——引弧——电弧过程——电渣过程-—积压断电
五、焊接方法
1、检查设备、电源
检查设备、线路有无变形、损坏，电源采用工地系统动力线路,电源电压380V。
2、钢筋端头制备
焊接部位和电极钳口接触的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净,钢筋端部的弯折、扭曲直接切除，杜绝使用捶击矫直。
3、安装焊接夹具和钢筋
夹具的下钳口夹紧于下钢筋端部的适当位置,一般为1/2焊剂罐高度偏下5～10mm,以确保焊接处的焊剂有足够的掩埋深度。上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢
3、筋。钢筋一经夹紧，严防晃动,以免上下钢筋错位和夹具变形.
4、安放焊剂罐、填装焊剂
夹具安装好后安放焊剂罐、填装焊剂，焊剂采用HJ431。
5、闭合电路、引弧
通过操作杆和操作盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
6、电弧过程
引燃电弧后，控制电压值.操作杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化形成必要深度的渣池。
7、电渣过程
随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。
8、挤压断电
电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触
4、趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。
9、回收焊剂、卸下夹具
接头焊毕，停歇20～30s,回收焊剂和卸下焊接夹具。
10、质量检查
拆除后，检查接头轴线有无偏移弯折，咬边未焊合等现象，四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于4mm.检查无误后进行强度检验.
六、试件分组
本次试验取2组：Ф14、Ф18各1组，每组3个试件.
根据规范要求，各组参数如下表:
钢筋直径
（mm）
焊接电流（A)
外电网保
证电压（V)
焊接电压（V）
手压力（KN）
通电时间（s)
起弧
稳弧
电弧过程U2。1
电渣过程U2。2
Φ14
515
300～350
5、
380～400
35～45
18～22
0.30～0。35
17
Φ18
550
300~350
380～400
0.30～0.35
22
钢筋
直径
（mm)
焊接电流（A）
外电
网电压（V）
焊接电压（V)
手压力（KN）
通电时间(s）
焊包最小高度
起弧
稳弧
电弧过程U2。1
电渣过程U2.2
Φ14
570
315～430
400
35～45
18~22
0.30～0.35
35
5
585
312~436
400
0。30~0。35
40
6
580
316～450
4
6、00
0。30~0.35
40
8
Φ18
585
324～432
400
0.30~0.35
45
7
590
314~412
400
0.30~0。35
45
9
610
316~445
400
0.30～0。35
50
10
/
七、试验时间及试验结果
电渣压力焊工艺试验计划于2014年11月15日进行.
电渣压力焊试验记录结果见下表：
电渣压力焊焊接接头力学性能检测结果汇总表
母材规格型号
试件编号
抗拉强度Mpa
断口距焊口距离
断裂特征
Φ14
(HRB400）
1
585
76
断于母材
7、延性断裂
2
585
50
断于母材延性断裂
3
585
60
断于母材延性断裂
标准
≥540
每组至少2个断于焊缝之外
呈延性断裂
Φ18
（HRB400）
1
565
125
断于母材延性断裂
2
575
101
断于母材延性断裂
3
570
118
断于母材延性断裂
标准
≥540
每组至少2个断于焊缝之外
呈延性断裂
八、 实验结论
根据试验结果，建议施工采用以下参数：
1、Φ14钢筋接触电渣压力焊外电网保证电压为400V；焊接电流起弧时控制在310A上下；稳弧时为300A~450A；电弧过程U2.1 35V～45V，电渣过程U2.2 18V~22V,通电时间控制在17s。
2、Φ18钢筋接触电渣压力焊外电网保证电压为400V；焊接电流起弧时控制在310A上下；稳弧时为300A～450A；电弧过程U2.1 35V～45V,电渣过程U2。2 18V~22V,通电时间控制在22s.
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