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1、0.1 原材料运输 -无毛刺 -无划伤 -标签 0.1-1原材料表面生锈 影响弹簧疲劳寿命 7 原材料包装不完善 3 -要求供货厂严格按我厂要求包装 -仓库人员对来料外观进行检查 6 126 1在与供应商的协议内确定包装标准 2制定外观的包装检验规程 3对来料的人员进行包装检查的培训 建立看板方法 7 3 5 105 储存时间过长 3 -先进先出控制程序更新 -建立看板，目视控制 3 63 7 3 3 63 0.1-2原材料表面碰伤 影响弹簧疲劳寿命 7 运输过程中发生碰撞 3 用集装箱运输并
2、固定住 -仓库来料目视检查 6 126 5 2 5 50 原材料包装不完善 见上 仓库来料目视检查 0.1-3标牌丢失/批号信息丢失 没有可靠的追溯性 5 捆扎松 -包装方案确认 -来料目视检查 6 90 检查和完善来料控制程序 1．1 原材料检验 1.1-1不合格材料入库 生产产品不合格 7 未检验出不合格材料 2 技术认可 建立自检报告 检验员严格按检验规程检验 4 56 1.2 原材料储存和搬运 检验器具失效 2
3、 确定刻度单位 质保部定期对检验器具进行校验 3 42 5 分供方和中国弹簧厂在检验方式上存在差异 2 和分供方确定检验器具 质保部定期对检验器具进行校验 3 30 分供方检验器具确定 5 2 3 30 1.2-1 不合格的丸粒 影响弹簧的疲劳寿命 5 供应商提供不合格的丸粒 2 供应商技术认可 对丸粒的来料检查 3 30 1.2-2磷化液不符合规范 影响涂层质量 5 供应商提供不合格的磷化液 2 供应商技术认可 对磷化液进行来料检查 3 30
4、 1.2-3涂装的粉末不符合规范 影响涂层质量 5 供应商提供的粉末不符合规范 2 供应商技术认可 对粉末进行来料检查 3 30 1.2-4原材料表面生锈 影响弹簧疲劳寿命 7 原材料存放时间过长 2 根据FI/FO发放原材料 -仓库管理员严格按“先进先出”的要求发放材料 -首件检查 2 28 改用软绳吊装材料 7 2 2 28 1.2-5从仓库到原材料搬运途中原材料表面碰伤 影响弹簧疲劳寿命 7 原材料吊装时碰伤 4 严禁用钢丝绳吊装无外包装的材料， -
5、操作工自我检查 -质保部抽样检查 2 56 7 4 2 56 2-1 表面不能达到平滑要求 影响弹簧的疲劳寿命 6 HIC 卷簧机滚轮调整不正确 3 1．首件认可 1．操作工定期抽检一班1次/2h 2．质保定期抽检1次/4h 3 36 2-2. 总圈数不能达到要求 影响弹簧装配 6 HIC -外径偏差 -送料长度偏差 4 1． 设备卷绕方向保证 2． 首件认可 1．操作工定期抽检一班1次/2h 2．质保定期抽检1次/4
6、h 3 72 专用量具 6 4 2 40 2 冷卷成形 -达到指定几何尺寸： 表面平滑 2-3.旋向错误 影响弹簧影响弹簧装配 6 方向绕反 2 同上 最后线菏载测试误差验证 1 12 总圈数 2-4．自由长度 力超差 影响整车舒适性 7 HIC 1． 顶杆节距推出误差 2． 设备精度误差 3 -首件样品确认程序 -设备PM计划 -.操作者1次/2h -.QC 2次/4h 3 63 2-5．弹簧外径不符合规范 刚度超差 负荷超差
7、 影响装配 9 Sc 卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好 3 -首件样品确认程序 -首件认可 -操作者1次/2h -.QC 2次/4h 2 54 做Spc控制图 9 3 2 54 自由长度 2-6大端圈间隙 弹簧力、刚度变化 7 HIC 卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好 3 -首件样品确认程序 -首件认可确定参数 -QC 1次/4h -操作者检查、记录1次/2h 3 63 弹簧外径 2-7上，下端圈内径 对用户造成装配困难 7 HIC 卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好 3 -首件认可
8、 -首件样品确认程序 -QC 2次/4h -操作检查、记录1次/2h 3 72 3 去毛刺 3-1弹簧有毛刺 影响装配 影响外观 7 落料刀和芯轴刀存在间隙 3 -刀具管理 -100%去毛刺 -.喷丸 目视检查 4 84 刀具管理程序 生产科、设备科 7 3 4 84 4-1．回火间隔小于4h 弹簧使用寿命降低 8 HIC 1．回火设备坏 2．操作者未及时上料 4 -设备预防性维修 -周转箱控制方法 专用周转箱 4 128 1．建立周转箱定制 2．建立周转箱管理程
9、序 8 4 3 96 4-2链排走速调节不当 1．回火时间过短 2．降低产品使用寿命 3．改变弹簧几何尺寸 7 HIC 设备故障 2 设备预防性保养计划 -操作工每2小时作自检 - 质保部检查1次/4H 3 42 制定详细的设备失效应急计划 7 3 4 84 4 回火 －消除卷簧引起的应力 6 参数设置错误 2 培训 -操作工每2小时作自检 3 42 4-3回火硬度不符合要求 4-4 各个炉段的回火温度不符合要求 降低产品疲劳寿命 1．降低产品
10、疲劳寿命 2．改变弹簧几何尺寸 8 HIC 1．回火温度超差 2．回火时间超差 3 见上 质保部打硬度2只/班 4 96 8 HIC 1．回火炉设备故障 2．温度计失效 2 -设备预防性维修 -温度计采用PLC控制、温控报警装置 -定期对温度计标定、报警装置标定 -温度计寿命管理 -记录纸100%数据记录 -操作工检查1次/2h 2 48 5-1抛丸流量不足 弹簧使用寿命降低（早期断裂） 7 丸粒不足 3 -规定丸粒流量并锁定 -丸粒添加程序1次/80min，
11、每次添加25Kgf 1.2mm丸粒。 -设备报警 1．操作者点检1次/2h 2．QC检查1次/4h 6 126 国产1mm喷丸机加流量报警装置 7 3 3 63 5-2喷丸时间过短 喷丸强度不够 7 1．拨叉速度失控 2．参数设置偏差 3 -设备预防性维修 -规定拨叉速度并锁定 -生产准备阶段确定 1．操作者点检1次/2h 2．QC检查1次/4h 6 126 5 喷丸1 －提高弹簧的疲劳寿命 －喷丸强度 －喷丸覆盖率 －喷丸时间 －丸粒比例 －丸粒流量 －
12、表面无轧伤 5-3丸粒比例失调 喷丸强度不够 7 1．小丸粒比例过大 2．未及时添加丸粒 3 每班按工艺每60min添加丸粒 每班检测丸粒比例1次/2H 5-4叶片磨损 强度不够 6 叶片磨损 3 预防性维修 1．喷丸工程师每天检查1次 2．防错图 3 4 54 160 5-5喷丸强度不足 弹簧早期断裂 8 上述参数存在偏差 5 预防性维修 做Allmen试片1次/4H，每次3只弹簧，在不同位置 设备项修后三只弹簧试片饱和度验证 设备科 每次项
13、修后 PPAP阶段采用控制图 5-6表面轧伤 弹簧疲劳断裂 6 1．设备故障 2．人为因素 4 -设备预防性维修 -弹簧上料位置正确 1．在强压工位目视检查100% 4 96 弹簧位置防错图 6 压缩 －尺寸定型 6-1压缩长度不符合规范 1．弹簧长度偏差 2．弹簧表面轧伤 6 HIC 1．设备故障 2．工艺参数设置误差 4 -首件认可 -光电开关控制保证 -设备预防性维修 光电开关控制100% 3 72
14、 6-2压缩次数不符合规范 弹簧长度超差 6 HIC 1．参数调整 2．人员 3 对生产线的调整进行检查 1．操作者自检1次/2h 2．QC检查1次/4h 3 54 6-1几何尺寸超差弹簧流入下道工序 10-1负荷超差,乘客感觉不舒服 6 HIC 长度和圈数不符合规范 3 调整长度 -操作工抽取1/5检查 -检验员4小时检验1次 3 54 7 工序检查 7-1端圈内径 小圈内径 8 SC 前道工序漏检 3 -操作工检查100% -检验员4小时检验1次
15、2 48 7 3 3 63 8 挂弹簧 8-1弹簧表面脏,有油污 造成表面涂装粘合表层有气泡,涂层易剥落弹簧使用寿命低 7 弹簧喷丸后碰油污 3 -培训 -操作者带带橡胶的手套 -制定喷丸到悬挂之间的时间间隔 1．挂弹簧前100%检查弹簧清洁度 3 63 清洁 防错图 7 3 3 63 8-2小头朝下，挂弹簧位置超出180度 不能使疲劳寿命最优化 6 悬挂位置不正确 2 -培训 -防错图 100%目视检查 3 7
16、2 8-3挂钩未能更换 影响涂层质量 6 没有按时更换 3 -对操作工进行培训 -更换程序检查 每天作检查记录 3 54 9-1 清洗 弹簧表面未清洗干净 影响涂层质量 6 温度、时间、喷头压力不恰当 4 -电磁阀、加热设备预防性维修 -手动调整蒸汽流量 -变频器控制 4．操作者点检1次/2h 4 96 9-2 清洗2 弹簧表面未清洗干净 影响涂层质量 6 喷头坏 4 设备预防性维修 同上 4 96 通
17、过不同色表表明阀管路流向 设备科 6 4 4 96 9 表面处理 9-3表调 表调液未能调整好 磷化膜结合力不好 6 表面液添加不及时 3 -每天分两次各补充0.5Kg -每周重新配置 检查PH值2次/班 5 90 加作业指导书关于表调液的调整方法 生产科 6 3 5 90 9-4 磷化 精密度、厚度未符合要求 弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低 6 温度、时间、喷头压力、总酸度、游离酸度、促进剂比例失调 4 -检测中心对磷化液进行来料检查 -．操作者点检1次/2h -检查磷化膜外观1次/2h
18、 -检测SEA/重量2次/月 6 144 9-5水洗 弹簧水洗不充分 磷化后弹簧表面不够清洁 6 1．电导率过高 4 检查纯水 -操作者点检1次/2h 4 96 7 2．磷化槽液成分不符要求 2 每班八次测量磷化液浓度 3 42 无 3．纯水电导率超出工艺范围 3 每班四次对电导率进行测定 3 63 无 9-8 喷粉 9-9 固化1．表面有杂质、气泡
19、 弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低 7 4．喷枪堵塞 2 首件认可 每班开机前对喷枪进行清理 3 42 无 1．粉质不符合要求 2 来料检验 由质保部负责对粉质鉴定 3 42 无 2． 钩子未及时更新 2 -每天更换钩子 -弹簧上勾位置正确 钩子更换纪录 3 42 无 9-10．固化温度超差导致性能下降 抗冲击能力差 7 1．固化温度太高，脆性增大 2．固化温度太高，厚薄不均匀 2
20、 -加温控装置 -加温度报警装置 成品检验规程检验 3 42 无 2 同上 目视检查100% 3 36 无 9-11油漆漏补标记不清楚 疲劳寿命下降 造成局部没油漆 7 漏补 2 同上 成品检验规程检验 3 42 无 弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低 7 3 培训 目视检查100% 2 36 无
21、 10 测力 负荷过大或过小的弹簧不能检出 不合格的弹簧出厂装车后平衡性较差乘客感觉不舒服 6 1测负荷高度有偏差 3 -测力机由质保部定期作校验 1每班测力前对负荷高度由检验员校对。 2 36 无 弹簧表面磕碰,涂层剥落,易锈蚀. 弹簧生锈 弹簧使用寿命降低 弹簧早期断裂 7 7 7 2测力机有故障 3 -测力机由质保部定期作校验 2 36 无 1塑纸破或未包装好使弹簧表面外露 3 用完好的塑纸将每只弹簧包装并堆放整齐 2 42 无
22、 2堆放高，运输中掉落 4 防止箱子堆放过高 2 56 无 11 成品检验 1疲劳寿命达不到要求的弹簧流出厂 弹簧装车后早期断裂，客户抱怨 7 1．抽检覆盖不够 3 每批抽4件作疲劳试验 3 63 无 2几何尺寸超差的弹簧流出厂 影响装配 弹簧装车后早期断裂，客户抱怨 6 7 2．测量所用量具不准 3 量具定期校验 3 54 无 2检验员误判 3 检验员定期接受培训，并按成品检验规程进行检验 3 54 无 12 包装 包装混乱 用户不满意 7 工人失误 准确包装 3 42 13 入库 1运输中散落、磕碰伤 2锈蚀 使用寿命降低 7 运输不当 雨淋 2 堆放整齐合理 放置环境防雨；雨天运输盖防雨塑料布 3 42
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