FMEA经典案例.doc

0.1
原材料运输
-无毛刺
-无划伤
-标签
0.1-1原材料表面生锈
影响弹簧疲劳寿命
7

原材料包装不完善
3
-要求供货厂严格按我厂要求包装
-仓库人员对来料外观进行检查
6
126
1在与供应商的协议内确定包装标准
2制定外观的包装检验规程
3对来料的人员进行包装检查的培训
建立看板方法

7
3
5
105

储存时间过长
3
-先进先出控制程序更新
-建立看板，目视控制
3
63

7
3
3
63
0.1-2原材料表面碰伤
影响弹簧疲劳寿命
7

运输过程中发生碰撞

3
用集装箱运输并固定住
-仓库来料目视检查
6
126

5
2
5
50

原材料包装不完善
见上
仓库来料目视检查
0.1-3标牌丢失/批号信息丢失
没有可靠的追溯性
5

捆扎松
-包装方案确认
-来料目视检查
6
90
检查和完善来料控制程序

1．1
原材料检验
1.1-1不合格材料入库
生产产品不合格
7

未检验出不合格材料
2
技术认可
建立自检报告
检验员严格按检验规程检验
4
56

1.2
原材料储存和搬运

检验器具失效
2
确定刻度单位
质保部定期对检验器具进行校验
3
42

5

分供方和中国弹簧厂在检验方式上存在差异
2
和分供方确定检验器具
质保部定期对检验器具进行校验
3
30
分供方检验器具确定

5
2
3
30
1.2-1 不合格的丸粒
影响弹簧的疲劳寿命
5

供应商提供不合格的丸粒
2
供应商技术认可
对丸粒的来料检查
3
30

1.2-2磷化液不符合规范
影响涂层质量
5

供应商提供不合格的磷化液
2
供应商技术认可
对磷化液进行来料检查
3
30

1.2-3涂装的粉末不符合规范
影响涂层质量
5

供应商提供的粉末不符合规范
2
供应商技术认可
对粉末进行来料检查
3
30

1.2-4原材料表面生锈
影响弹簧疲劳寿命
7

原材料存放时间过长
2
根据FI/FO发放原材料
-仓库管理员严格按“先进先出”的要求发放材料
-首件检查
2
28

改用软绳吊装材料

7
2
2
28
1.2-5从仓库到原材料搬运途中原材料表面碰伤
影响弹簧疲劳寿命
7

原材料吊装时碰伤
4
严禁用钢丝绳吊装无外包装的材料，
-操作工自我检查
-质保部抽样检查
2
56

7
4
2
56

2-1 表面不能达到平滑要求
影响弹簧的疲劳寿命
6
HIC
卷簧机滚轮调整不正确
3
1．首件认可

1．操作工定期抽检一班1次/2h
2．质保定期抽检1次/4h
3
36

2-2. 总圈数不能达到要求
影响弹簧装配
6
HIC
-外径偏差
-送料长度偏差
4
1． 设备卷绕方向保证
2． 首件认可
1．操作工定期抽检一班1次/2h
2．质保定期抽检1次/4h
3
72
专用量具

6
4
2
40
2
冷卷成形
-达到指定几何尺寸：
表面平滑
2-3.旋向错误
影响弹簧影响弹簧装配
6

方向绕反
2
同上
最后线菏载测试误差验证
1
12

总圈数
2-4．自由长度
力超差
影响整车舒适性
7
HIC
1． 顶杆节距推出误差
2． 设备精度误差

3
-首件样品确认程序
-设备PM计划
-.操作者1次/2h
-.QC 2次/4h

3
63

2-5．弹簧外径不符合规范
刚度超差
负荷超差
影响装配
9
Sc
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件样品确认程序
-首件认可

-操作者1次/2h
-.QC 2次/4h
2
54
做Spc控制图

9
3
2
54

自由长度
2-6大端圈间隙
弹簧力、刚度变化
7
HIC
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件样品确认程序
-首件认可确定参数

-QC 1次/4h
-操作者检查、记录1次/2h
3
63

弹簧外径
2-7上，下端圈内径
对用户造成装配困难
7
HIC
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件认可
-首件样品确认程序
-QC 2次/4h
-操作检查、记录1次/2h
3
72

3
去毛刺
3-1弹簧有毛刺
影响装配
影响外观
7

落料刀和芯轴刀存在间隙
3
-刀具管理
-100%去毛刺
-.喷丸
目视检查
4
84
刀具管理程序
生产科、设备科

7
3
4
84

4-1．回火间隔小于4h
弹簧使用寿命降低
8
HIC
1．回火设备坏
2．操作者未及时上料
4
-设备预防性维修
-周转箱控制方法
专用周转箱

4
128
1．建立周转箱定制
2．建立周转箱管理程序

8
4
3
96

4-2链排走速调节不当
1．回火时间过短
2．降低产品使用寿命
3．改变弹簧几何尺寸
7
HIC
设备故障
2
设备预防性保养计划

-操作工每2小时作自检
- 质保部检查1次/4H
3
42
制定详细的设备失效应急计划

7
3
4
84
4
回火
－消除卷簧引起的应力

6

参数设置错误
2
培训
-操作工每2小时作自检
3
42

4-3回火硬度不符合要求
4-4 各个炉段的回火温度不符合要求
降低产品疲劳寿命
1．降低产品疲劳寿命
2．改变弹簧几何尺寸
8
HIC
1．回火温度超差
2．回火时间超差
3
见上

质保部打硬度2只/班
4
96

8
HIC
1．回火炉设备故障
2．温度计失效

2
-设备预防性维修
-温度计采用PLC控制、温控报警装置
-定期对温度计标定、报警装置标定
-温度计寿命管理
-记录纸100%数据记录
-操作工检查1次/2h
2
48

5-1抛丸流量不足
弹簧使用寿命降低（早期断裂）
7

丸粒不足
3
-规定丸粒流量并锁定
-丸粒添加程序1次/80min，每次添加25Kgf 1.2mm丸粒。
-设备报警

1．操作者点检1次/2h
2．QC检查1次/4h
6
126
国产1mm喷丸机加流量报警装置

7
3
3
63

5-2喷丸时间过短
喷丸强度不够
7

1．拨叉速度失控
2．参数设置偏差
3
-设备预防性维修
-规定拨叉速度并锁定
-生产准备阶段确定

1．操作者点检1次/2h
2．QC检查1次/4h
6
126

5
喷丸1
－提高弹簧的疲劳寿命
－喷丸强度
－喷丸覆盖率
－喷丸时间
－丸粒比例
－丸粒流量
－表面无轧伤
5-3丸粒比例失调
喷丸强度不够
7

1．小丸粒比例过大
2．未及时添加丸粒
3
每班按工艺每60min添加丸粒
每班检测丸粒比例1次/2H

5-4叶片磨损
强度不够
6

叶片磨损
3
预防性维修
1．喷丸工程师每天检查1次
2．防错图
3
4
54
160

5-5喷丸强度不足
弹簧早期断裂
8

上述参数存在偏差
5
预防性维修
做Allmen试片1次/4H，每次3只弹簧，在不同位置
设备项修后三只弹簧试片饱和度验证
设备科
每次项修后
PPAP阶段采用控制图
5-6表面轧伤
弹簧疲劳断裂
6

1．设备故障
2．人为因素
4
-设备预防性维修
-弹簧上料位置正确

1．在强压工位目视检查100%
4
96
弹簧位置防错图

6
压缩
－尺寸定型
6-1压缩长度不符合规范
1．弹簧长度偏差
2．弹簧表面轧伤
6
HIC
1．设备故障
2．工艺参数设置误差
4
-首件认可
-光电开关控制保证
-设备预防性维修

光电开关控制100%
3
72

6-2压缩次数不符合规范
弹簧长度超差
6
HIC
1．参数调整
2．人员
3
对生产线的调整进行检查
1．操作者自检1次/2h
2．QC检查1次/4h
3
54

6-1几何尺寸超差弹簧流入下道工序
10-1负荷超差,乘客感觉不舒服
6
HIC
长度和圈数不符合规范
3
调整长度
-操作工抽取1/5检查
-检验员4小时检验1次
3
54

7
工序检查
7-1端圈内径
小圈内径
8
SC
前道工序漏检
3

-操作工检查100%
-检验员4小时检验1次
2
48

7
3
3
63
8
挂弹簧
8-1弹簧表面脏,有油污
造成表面涂装粘合表层有气泡,涂层易剥落弹簧使用寿命低
7

弹簧喷丸后碰油污
3
-培训
-操作者带带橡胶的手套
-制定喷丸到悬挂之间的时间间隔
1．挂弹簧前100%检查弹簧清洁度
3
63
清洁
防错图

7
3
3
63
8-2小头朝下，挂弹簧位置超出180度
不能使疲劳寿命最优化
6

悬挂位置不正确
2
-培训
-防错图
100%目视检查

3
72

8-3挂钩未能更换
影响涂层质量
6

没有按时更换
3
-对操作工进行培训
-更换程序检查
每天作检查记录
3
54

9-1 清洗
弹簧表面未清洗干净
影响涂层质量
6

温度、时间、喷头压力不恰当
4
-电磁阀、加热设备预防性维修
-手动调整蒸汽流量
-变频器控制

4．操作者点检1次/2h
4
96

9-2 清洗2
弹簧表面未清洗干净
影响涂层质量
6

喷头坏
4
设备预防性维修
同上
4
96
通过不同色表表明阀管路流向
设备科

6
4
4
96
9
表面处理
9-3表调
表调液未能调整好

磷化膜结合力不好
6

表面液添加不及时
3
-每天分两次各补充0.5Kg
-每周重新配置
检查PH值2次/班
5
90
加作业指导书关于表调液的调整方法
生产科

6
3
5
90

9-4 磷化
精密度、厚度未符合要求
弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低
6

温度、时间、喷头压力、总酸度、游离酸度、促进剂比例失调
4
-检测中心对磷化液进行来料检查
-．操作者点检1次/2h

-检查磷化膜外观1次/2h
-检测SEA/重量2次/月
6
144

9-5水洗
弹簧水洗不充分
磷化后弹簧表面不够清洁
6

1．电导率过高
4
检查纯水
-操作者点检1次/2h
4
96

7

2．磷化槽液成分不符要求
2

每班八次测量磷化液浓度
3
42
无

3．纯水电导率超出工艺范围
3

每班四次对电导率进行测定
3
63
无

9-8 喷粉
9-9 固化1．表面有杂质、气泡

弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低

7

4．喷枪堵塞
2
首件认可
每班开机前对喷枪进行清理
3
42
无

1．粉质不符合要求
2
来料检验
由质保部负责对粉质鉴定
3
42
无

2． 钩子未及时更新
2
-每天更换钩子
-弹簧上勾位置正确
钩子更换纪录
3
42
无

9-10．固化温度超差导致性能下降
抗冲击能力差
7
1．固化温度太高，脆性增大
2．固化温度太高，厚薄不均匀
2
-加温控装置
-加温度报警装置
成品检验规程检验
3
42
无

2
同上
目视检查100%
3
36
无

9-11油漆漏补标记不清楚
疲劳寿命下降
造成局部没油漆
7

漏补
2
同上
成品检验规程检验
3
42
无

弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低
7

3
培训
目视检查100%
2
36
无

10
测力
负荷过大或过小的弹簧不能检出
不合格的弹簧出厂装车后平衡性较差乘客感觉不舒服
6

1测负荷高度有偏差
3
-测力机由质保部定期作校验
1每班测力前对负荷高度由检验员校对。
2
36
无

弹簧表面磕碰,涂层剥落,易锈蚀.
弹簧生锈

弹簧使用寿命降低
弹簧早期断裂

7
7
7

2测力机有故障
3
-测力机由质保部定期作校验

2
36
无

1塑纸破或未包装好使弹簧表面外露
3
用完好的塑纸将每只弹簧包装并堆放整齐

2
42
无

2堆放高，运输中掉落
4
防止箱子堆放过高

2
56
无

11
成品检验
1疲劳寿命达不到要求的弹簧流出厂
弹簧装车后早期断裂，客户抱怨
7

1．抽检覆盖不够
3
每批抽4件作疲劳试验

3
63
无

2几何尺寸超差的弹簧流出厂

影响装配
弹簧装车后早期断裂，客户抱怨

6
7

2．测量所用量具不准
3
量具定期校验

3
54
无

2检验员误判
3
检验员定期接受培训，并按成品检验规程进行检验

3
54
无

12

包装

包装混乱

用户不满意

7

工人失误

准确包装

3
42

13
入库
1运输中散落、磕碰伤
2锈蚀

使用寿命降低
7

运输不当
雨淋
2
堆放整齐合理
放置环境防雨；雨天运输盖防雨塑料布

3
42