道岔铺设精度质量控制要点及检测方法.docx

无砟道岔验收标准及质量控制点展板序号质量控制项目质量标准和规定（mm）检测方法特性分类1道岔铺设水平2，导曲线不得有反超高观测气泡位置，确认水平高低C2道岔铺设高低2，用10m弦量轨顶10m弦线5m交替测量高差C3道岔方向1，用10m弦量，目视成直线轨头侧面（正线非工作边）10m弦线5m交替测量C4道岔始端轨距1轨距尺水平放置于测量点位置处，使轨距尺垂直于直股工作边，测量两钢轨之间最小距离B5尖轨尖端轨距1A6直线尖轨轨头切削起点处轨距1A7直尖轨第一牵引点前与曲基本轨密贴缝隙0.2分别使用塞尺中合适厚度的尺片A8直尖轨其余部分与基本轨密贴缝隙0.8B9直尖轨工作边直线度0.2mm/1m， 1.5mm/10m(密贴段0.2，全长1.5)轨头侧面（尖轨工作边）10m弦线5m交替测量A10直尖轨与曲基本轨间顶铁间隙缝隙0.5使用塞尺中合适厚度的尺片逐个反复滑塞，确认厚度，确认缝隙C11直尖轨轨底与滑床台缝隙1.0，且1.0mm缝隙不得连续出现使用塞尺中合适厚度的尺片逐个反复滑塞，确认厚度，确认缝隙C12曲尖轨第一牵引点前与直基本轨密贴缝隙0.2使用塞尺中合适厚度的尺片逐个反复滑塞，确认厚度，确认缝隙A13曲尖轨其余部分与基本轨密贴缝隙0.8B14曲尖轨与基本轨间顶铁缝隙缝隙0.5使用塞尺中合适厚度的尺片逐个反复滑塞，确认厚度，确认缝隙C15曲尖轨轨底与滑床台缝隙1.0，且1.0mm缝隙不得连续出现使用塞尺中合适厚度的尺片逐个反复滑塞，确认厚度，确认缝隙C16直基本轨与曲线尖轨组装后，曲线尖轨各控制断面（轨头宽敞于15mm）相对基本轨顶面的减少值1.0mm平尺水平放置于基本轨之上，钢板尺测量平尺至尖轨断面点距离，必要时可使用深度测量B17曲基本轨与直线尖轨组装后，直线尖轨各控制断面（轨头宽敞于15mm）相对基本轨顶面的减少值1.0mmB18转辙器部分最小轮缘槽65用卡钳在基本轨与尖轨之间滑动（16mm工作边处）确认最窄处并量出数据A19尖轨限位器两侧缝隙差0.5测量限位器两边缝隙，确认偏差B20直尖轨固定端支距1使用支距尺测量支距点数据B21曲尖轨固定端支距1使用支距尺测量支距点数据B22直尖轨跟端支距1使用支距尺测量支距B23曲尖轨跟端支距1使用支距尺测量支距点数据B24导曲线支距1使用支距尺测量各个支距点数据C25尖轨跟端直股轨距1轨距尺水平放置于测量点位置处，使轨距尺垂直于直股工作边，测量两钢轨之间最小距离B26尖轨跟端曲股轨距1轨距尺水平放置于测量点位置处，使轨距尺垂直于曲股工作边，测量两钢轨之间最小距离C27可动心轨辙叉趾端开口距1使用量具测量趾端开口距C28可动心轨辙叉咽喉宽1使用量具测量趾端开口距B29心轨尖端至第一牵引点处密贴(直)缝隙0.2使用塞尺中合适厚度的尺片逐个反复滑塞，确认厚度，确认缝隙A30心轨其余部位与翼轨密贴(直)缝隙0.8B31心轨尖端至第一牵引点处密贴(曲)缝隙0.2A32心轨其余部位与翼轨密贴(曲)缝隙0.8B33道岔心轨组装后，心轨各控制断面（轨头宽敞于15mm）相对翼轨顶面的减少值1.0平尺水平放置于基本轨之上，钢板尺测量平尺至尖轨断面点距离，必要时可使用深度测量B 34在可动心轨辙叉牵引点处翼轨轨头外侧与翼轨轨肢侧相对距离尺寸允许偏差1.0使用量具测量相对距离B35叉跟尖轨与短心轨密贴缝隙1.0使用塞尺中合适厚度的尺片逐个反复滑塞，确认厚度，确认缝隙C36直向开通心轨轨底与台板缝隙缝隙1.0 ，且1.0mm缝隙不得连续出现使用塞尺中合适厚度的尺片逐个反复滑塞，确认厚度，确认缝隙B37侧向开通心轨轨底与台板缝隙缝隙1.0，且1.0mm缝隙不得连续出现使用塞尺中合适厚度的尺片逐个反复滑塞，确认厚度，确认缝隙B38心轨直股工作边直线度0.3mm/m， 2.0mm/10mm，不允许抗线心轨直向工作边10m弦线5m交替测量B39长心轨轨腰与顶铁的缝隙0.5使用塞尺中合适厚度的尺片逐个反复滑塞，确认厚度，确认缝隙C40短心轨轨腰与顶铁的缝隙0.5使用塞尺中合适厚度的尺片逐个反复滑塞，确认厚度，确认缝隙C41叉跟尖轨轨腰与顶铁的缝隙0.5使用塞尺中合适厚度的尺片逐个反复滑塞，确认厚度，确认缝隙C42心轨实际尖端至直股翼轨趾端的距离+40使用量具测量距离B43可动心轨尖端前1m轨距1使用轨距尺测量该点最小值C44可动心轨可弯中心后500mm轨距1使用轨距尺测量该点最小值C45护轨轮缘槽宽度1,-0.5用卡钳在基本轨与护轨之间滑动（基本轨16mm工作边处）确认最窄处并量出数据B46查照间隔1391使用轨距尺水平放置于测量点，测量数据A47导曲线部分轨距(尖轨跟端至导曲线终点或辙叉趾端总长的1/4、1/2、3/4共3处)1使用轨距尺水平放置于各个测量点，测量最小轨距值C48辙叉跟端轨距1使用轨距尺水平放置于测量点，测量数据B49辙叉趾端轨距1使用轨距尺水平放置于测量点，测量数据B50尖轨各牵引点处开口值2用卡钳在各测量点基本轨与尖轨之间游动（基本轨16mm工作边处）确认最窄处并量出数据B51可动心轨辙叉第一牵引点处开口值1用卡钳在测量点翼轨与心轨之间游动（翼轨16mm工作边处）确认最窄处并量出数据B52道岔全长18号道岔10mm，大于18号道岔20mm。磁力拉环固定钢尺末端，弹簧秤拉紧端头，使用尺修正值确认长度C53岔枕铺设相对于直股的垂直度牵引点两侧和心轨部分2mm，其余5mm将岔枕中心位置相应标在股道钢轨顶面，使用方尺置于钢轨顶面，检查标记位置是否可以重合C54岔枕位置偏差3盘尺确认大轨距，卷尺复合小轨距C55螺栓丝扣均应涂专用长效防腐脂，螺栓扭矩达成设计规定专用测力扭矩扳手C56零部件无缺少、无松动按设计图纸清点检查C57标记对的齐全按标准清点检查C58闭合状态下，尖轨轨底和辊轮的间隙2使用厚度合适的塞尺，45度位置斜插进去检查B59打开状态下，尖轨轨底和滑床台板的缝隙23组合使用塞尺检查缝隙高度B60转换杆件沿线路纵向偏移量5使用钢尺量B61转辙机外壳边沿与基本轨直线距离偏差3使用钢尺量B62各牵引点两侧锁闭框中心位置偏差3使用钢尺量B63各牵引点尖轨、心轨动程（两侧开口）3mm用卡钳在各测量点基本轨与尖轨之间游动（基本轨16mm工作边处）确认最窄处并量出数据C64各牵引点心轨外锁闭两侧锁闭量相差2mmB65尖轨、心轨转换阻力设计指标规定专用仪器检测A66牵引点密贴检查（密贴段）4mm不锁闭使用塞尺中合适厚度的尺片逐个反复滑塞，确认厚度，确认缝隙A67牵引点间密贴检查4mm有表达，5mm无表达使用塞尺中合适厚度的尺片逐个反复滑塞，确认厚度，确认缝隙A68道床板顶面宽度10磁力拉环固定钢尺末端，弹簧秤拉紧端头，使用尺修正值确认长度C69道床板中线位置3使用全站仪测量中线位置C70道床板顶面与承轨台面相对高差5使用钢尺量C71道床板伸缩缝位置5使用钢尺量C72道床板平整度2mm/m使用平尺量C73转辙基坑深度+10使用钢尺量A74转辙基坑宽度+5使用钢尺量A75转辙基坑轴线位置2使用钢尺量A76转辙基坑平整度2mm/m使用平尺量B