1、
制程质量管理
第1条 “四不”原则
生产部门在产品生产过程中要严格监控质量，做到“四不”：不合格的材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的成品不入库。同时，要及时发现异常、迅速处理，防止损失扩大。
第2条 提高工艺
为保障过程质量，生产车间和技术部门应加强工艺管理，不断地提高工艺质量，强化工艺纪律，同时，要做好工艺文件、工艺更改、特殊工序、不合格品的控制以及工艺状态的验证工作，保证生产过程处于稳定的控制状态，从根本上预防和减少不合格品。
第3条 生产过程中的质量把关实行三检制，即自检、互检、总检。
1．自检。在生产过程中，各工段班组内部按照质量标
2、准对本部的生产加工对象进行控制把关。
2．互检。车间内部各工段班组之间，下道工序在接到上道工序的制品时，应确认上道工序的质量合格后方能继续作业。
3．总检。技术部相关人员进行总体把关检查。
第4条 生产过程中申报检验的规定
1．操作人员完成本工段的生产后，必须由质量检验人员对其生产情况实施首检，经确认合格后方能转入下一工段继续生产。
2．在自检与互检中，如果发现异常又无法确认是否合格时，应及时报检。
3．每个工段生产完成转下一工段时，应报检。
4．已形成产成品需入库时，应报检。
第5条 发生异常情况的处理规定
1．生产部门在生产过程中发现异常现象时，应及时将信息反馈给当班
3、生产主管，由其进行处理；如因工艺备品或设备因素不能处理时，应向主管领导汇报并立即停止生产作业，待找出异常原因、加以处理并确认正常后，方可继续生产作业。
2．技术、质检人员在抽检中发现异常时，应及时将存在的问题反馈给当班主管；如因工艺备品或设备因素不能处理时，有权责令停止生产作业，并向生产主管或相关领导汇报情况，待问题解决后方可继续进行生产。
3．产生异常的原因与某部门相关时（如原料问题与采购部门相关，工艺问题与技术部门有关），生产部门应及时通知或邀请各相关部门加以解决，不得延误。
4．发生重大质量事故时，应及时上报上级主管直至生产部经理予以处理。
第6条 生产过程中关于不合格品的赔偿
4、规定
1．对于生产过程中非人为因素造成的不合格品，不得追究操作者责任。
2．对于虽属人为责任但操作者在自检中发现的不合格品，操作者应对超出规定指标范围的部分承担所造成经济损失的30%～50%。
3．在互检中发现的上一工段产生的不合格品时，应对上一工段操作人员进行加倍的赔偿处罚。
4．自检与互检中均发生漏检和误检并被总检查出时，应对自检、互检人员同时进行赔偿处罚。
5．产品出厂因质量不合格被用户退货时，应对上述三方面人员（自检、互检、总检）同时进行赔偿处罚。
5771001803090012095 579036822859633082
5771001803090012386
5、 576137399735760696
5771001803090013594 578077579902515512
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6、
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