车工实训教学情境设计专项方案.doc

车工实训教学情境设计方案
课程名称（学习领域）：车工实训
课程编号
4-3s13013
总学时
36
编制时间

编制人

课程目的
通过本课程学习，将掌握下述知识、具备如下能力及素质：
1.知识目的（编号Ai）
A1 理解安全、文明生产关于知识。
A2 掌握惯用车床构造、传动、调节及保养办法。
A3 理解切削用量基本概念，掌握切削用量选用基本原则。
A4 掌握刀具各种角度概念及刀具角度对切削加工影响。
A5 掌握加工过程中关于计算办法。
A6 理解各种刀具材料性能。
2.能力目的(编号Bi)
B1 具备对的选用、刃磨刀具能力。
B2 具备零件机加工工艺规程设计制定与实行能力。
B3 具备机械加工现场问题分析与解决能力。
B4 具备车削零件典型表面能力。
B5 具备技术资料检索与运用能力。
B6 具备技术创新能力。
3.素质目的(编号Ci)
C1 培养有强烈事业心、高度责任感和正直品质。
C2 培养讲诚信，遵守职业道德与法规。
C3 培养团队合伙精神。
C4 培养安全与文明生产意识。
C5 培养继续学习能力。
课程内容

1. 安全与文明生产。
2. 车床构造、用途及寻常保养。
3. 车刀结识及刃磨。
4. 三爪及四爪卡盘装卸工件。
5. 轴类零件加工。
6. 套类、盘类零件加工。
7. 螺纹加工。

8. 综合练习
项目编号
内容
学时数
项目一
安全与文明生产

项目二
车床构造、用途及寻常保养

项目三
车刀结识及刃磨

项目四
三爪及四爪卡盘装卸工件

项目五
轴类零件加工

项目六
螺纹加工

教学组织形式与办法：
按照“理论实践一体化”教学模式组织教学过程。以岗位定能力，能力分解为知识、技能和素质（态度），运用岗位职能需求、项目支撑、任务驱动教学过程设计办法，实行工学结合课程模式改革。
整合实训条件，开展项目驱动、任务引领型理论实践一体化教学活动。
实行场合：
实训车间
课程考核方式：
基于本课程工学结合、“理实一体化”教学特点，建立职业化综合考核体系，对学生专业能力进行全面、客观、公正地评价。
1. 工作过程考核 （每一任务完毕后进行一次过程考核） （50分）
考核内容如下

工作过程考核
考核项目
自我评价
小组互评
教师评价
安全文明生产（15分）

规范操作（15分）

情感态度（15分）

学习能力（5分）

2. 理论考试考核 （30分）
3. 技能证书考核 （20分）
课程教学资源：
1．教材 《车工项目式应用教程》 清华大学出版社新课改中职教材
2．参照书 《车工技能训练项目教程》、《普通车工项目式教程》等
3．其她 课程网站、课程教学录像、电子课件、习题库等
学生知识、能力规定：
1.具备一定机械材料基本知识；
2.识图知识；
3.具备工差配合及技术测量基本知识和基本技能；
4.具备一定机械原理、机械零件基本知识；
5.具备查阅技术资料基本知识及基本技能；
6.具备基自身体协调能力；
7.具备一定语言表达能力及继续学习能力。
教师能力规定：
1.获得职业学校教师资格证（专任教师）；
2.熟悉机械图纸，具备车工中级以上技能证书；
3.掌握工程材料、切削刀具有关知识；
4.具备纯熟、规范操作各种测量工具、仪器技能；
5.熟悉相应国标和工艺规范；
6熟悉普通车工国家技能级别规定。

车工实训学习情境设计方案
任务编号
1
任务名称
安全与文明生产
学时数

教学
内容
1．车工工作环境结识；
2. 车工安全文明生产；
3. 车工规范操作规定；
4. “6S”管理体系。
教学
目的
专业能力
1. 初步具备安全文明生产知识；
2. 初步结识“6S”管理体系。
职业素质
1. 掌握规范执行工艺文献规定方面知识；
2. 培养学生查阅资料及团队协作、语言表达等方面能力。
教学
设计

序号
过程
内容
教学办法
1
明确任务
1. 车工工作环境如何？
2. 车工安全文明生产有何规定？
3. 规范化操作对车工有何意义？
4. “6S”管理体系构成及意义。

1.讨论法
2.头脑风暴法
3.现场教学法
4.问答法
5.市场调查法

2
制定筹划
1. 学生分组讨论；
2. 头脑风暴提出完毕任务方案；
3. 拟定详细实行方案。
3
实行筹划
1. 走进车间，结识车工工作环境；
2. 查阅资料、走访公司有关人员调研；
3. 各组学生分别给出各自结论。
4
检查评价
1. 任务与否完毕？
2. 任务完毕过程中存在哪些问题？与否解决？办法与否得当？
3. 各组分别展示自己学习成果。
4. 教师给出成果评价，评比最优方案
5
总结
1. 教师引导学生总结有关知识点；
2. 教师整顿学生评价资料；
3. 布置课后作业：查阅关于车床用途及构造构成、寻常保养方面资料。
工作
过程
评价
考核项目
自我评价
小组互评
教师评价
安全文明生产

规范操作

情感态度

学习能力

教学资源
1. 车工实训教室
2. 多媒体网络
3. 有关技术、管理资料

车工实训学习情境设计方案
任务编号
2
任务名称
车床用途、构造及寻常保养
学时数

教学
内容
1．车床用途；
2. 车床构造构成；
3. 车床寻常保养。

教学
目的
专业能力
1. 初步结识车床作用；
2. 初步理解车床构成及各某些作用；
3. 简朴理解车床寻常保养项目及部位
职业素质
1. 培养学生认真负责、一丝不苟劳动态度；
2. 培养学生查阅资、团队协作、语言表达及继续学习方面能力；
3. 培养学生严格执行操作规范规定职业素养。
教学
设计

序号
过程
内容
教学办法
1
明确
任务
1. 车床有何作用（车床能加工零件哪些表面）？
2. 车床构成及各某些作用？
3. 车床寻常保养项目及部位。

1.讨论法
2.头脑风暴法
3.现场教学法
4.问答法
5.市场调查法
6.示范教学法
2
制定
筹划
1. 学生分组讨论；
2. 头脑风暴提出完毕任务方案；
3. 教师拟定详细实行方案。
3
实行
筹划
1. 查阅资料、走访公司有关人员调研；
2. 走进车间，结识车床构成及各某些作用；
3. 解说车床寻常保养项目及保养部位。
4
检查
评价
1. 任务与否完毕？
2. 任务完毕过程中存在哪些问题？与否解决？办法与否得当？
3. 各组分别展示自己学习成果。
4. 教师给出成果评价，评比最优方案
5
总结
1. 教师引导学生总结有关知识点；
2. 教师整顿学生评价资料；
3. 布置课后作业：查阅关于车刀材料、构造及形状方面资料。
工作
过程
评价
考核项目
自我评价
小组互评
教师评价
安全文明生产

规范操作

情感态度

学习能力

教学资源
1. 车工实训教室；
2. 多媒体网络；
3. 有关技术、管理资料。

车工实训学习情境设计方案
任务编号
3
任务名称
车刀结识及刃磨
学时数

教学
内容
1．车刀材料及性能规定；
2. 车刀分类（按用途及构造形式）；
3. 外圆车刀表面构成及角度；
4. 车刀刃磨。
教学
目的

专业能力
1. 掌握对车刀材料性能规定；
2. 惯用刀具材料及合用场合；
3. 掌握车刀分类及各种车刀用途；
4. 掌握车刀构成表面、角度及对加工影响；
5. 掌握车刀刃磨办法及规定。
职业素质
1. 培养学生查阅资、团队协作、语言表达及继续学习方面能力；
2. 培养学生认真负责、一丝不苟劳动态度；
3. 培养学生严格执行操作规范规定职业素养。
教学
设计

序号
过程
内容
教学办法
1
明确
任务
1. 车刀材料及性能规定？
2. 车刀分类及合用场合？
3. 车刀构成表面及对切削影响？
4. 车刀刃磨规范。

1.讨论法
2.头脑风暴法3.现场教学法
4.问答法
5.市场调查法

6.示范教学法
2
制定
筹划
1. 学生分组讨论；
2. 头脑风暴提出完毕任务方案；
3. 拟定详细实行方案。
3
实行
筹划
1. 查阅资料、走访公司有关人员调研；
2. 走进车间，结识车刀；
3. 在教师带领下掌握车刀刃磨操作要领。
4
检查
评价
1. 任务与否完毕？
2. 任务完毕过程中存在哪些问题？与否解决？办法与否得当？
3. 各组分别展示自己学习成果。
4. 教师给出成果评价，评比最优方案
5
总结
1. 教师引导学生总结有关知识点；
2. 教师整顿学生评价资料；
3. 布置课后作业：工件装夹方案
工作
过程
评价
考核项目
自我评价
小组互评
教师评价
安全文明生产

规范操作

情感态度

学习能力

教学资源
1. 车工实训教室；
2. 多媒体网络；
3. 有关技术、管理资料。

车工实训学习情境设计方案
任务编号
4
任务名称
工件安装
学时数

教学
内容
1．工件定位原理及定位方式；
2. 三爪卡盘构造、原理及合用场合；
3. 四爪卡盘构造、原理及合用场合。
教学
目的

专业能力
1. 掌握工件定位原理及定位方式基本知识；
2. 掌握三爪卡盘用法；
3. 掌握四爪卡盘用法。
职业素质
1 培养学生查阅资、团队协作、语言表达及继续学习方面能力；
2. 培养学生认真负责、一丝不苟劳动态度；
3. 培养学生严格执行操作规范规定职业素养。
教学
设计

序号
过程
内容
教学办法
1
明确
任务
1. 工件定位原理？
2. 工件定位方式？
3. 三爪卡盘构造及原理？
4. 三爪卡盘规范使用？
5. 四爪卡盘构造、原理及规范使用。

1.讨论法
2.头脑风暴法3.现场教学法
4.问答法
5.市场调查法
6.示范教学法
2
制定
筹划
1. 学生分组讨论；
2. 头脑风暴提出完毕任务方案；
3. 拟定详细实行方案。
3
实行
筹划
1. 查阅资料、走访公司有关人员调研；
2. 走进车间，结识车床惯用夹具；
3. 在教师带领下掌握工件在三爪及四爪卡盘对的安装操作要领。
4
检查
评价
1. 任务与否完毕？
2. 任务完毕过程中存在哪些问题？与否解决？办法与否得当？
3. 各组分别展示自己学习成果。
4. 教师给出成果评价，评比最优方案
5
总结
1. 教师引导学生总结有关知识点；
2. 教师整顿学生评价资料；
3. 布置课后作业：轴类零件均有哪些？如何加工？
工作
过程
评价
考核项目
自我评价
小组互评
教师评价
安全文明生产

规范操作

情感态度

学习能力

教学资源
1. 车工实训教室；
2. 多媒体网络；
3. 有关技术、管理资料。

车工实训学习情境设计方案
任务编号
5
任务名称
车削外圆、端面、钻中心孔
学时数

教学
内容
1．机床运动分析；
2. 切削表面与切削用量；
3. 车床车削外圆、端面、钻中心孔
教学
目的

专业能力
1. 掌握机床传动基本知识；
2. 掌握车削加工过程中切削表面及切削用量知识；
3. 掌握车削外圆、端面及钻中心孔操作要领。
职业素质
1. 培养学生分析办法能力；
2. 培养学生基本计算能力；
3. 培养学生认真负责、一丝不苟劳动态度；
4. 培养学生严格执行操作规范规定职业素养。
教学
设计

序号
过程
内容
教学办法
1
明确
任务
1. 机床运动涉及哪些？
2. 机床传动构成？
3. 车削不同表面时切削表面有哪些？
4. 车削时切削用量概念、意义及对加工影响？
5. 如何车削外圆？
6. 如何车削端面？
7. 钻中心孔操作要领？
8. 如何车削阶梯轴？

1.分析讨论法2.展示法
3.问答法
4.解说法
5.现场教学法
6.示范教学法
7.练习法
2
制定
筹划
1. 分析任务，将所提出任务进行归类；
2. 提出完毕不同任务方案；
3. 拟定完毕各详细任务实行方案。
3
实行
筹划
1. 查阅资料、走访公司有关人员调研；
2. 走进车间，结识车床各种运动及加工方式；
3. 在教师引导下掌握机床传动、切削用量概念及与车床加工之间关系；
4. 在教师示范引导下完毕车外圆、端面、台阶轴及钻中心孔规范操作要领掌握。
4
检查
评价
1. 任务与否完毕？
2. 任务完毕过程中存在哪些问题？与否解决？办法与否得当？
3. 教师给出成果评价，评比最优方案
5
总结
1. 教师引导学生总结有关知识点；
2. 教师整顿学生评价资料；
3. 布置课后作业：外锥面如何车削
工作
过程
评价
考核项目
自我评价
小组互评
教师评价
安全文明生产

规范操作

情感态度

学习能力

教学资源
1. 车工实训教室；
2. 多媒体网络；
3. 有关技术、管理资料；
4. 其他阅读教材。
车工实训学习情境设计方案
任务编号
6
任务名称
车槽、切断及倒角
学时数

教学
内容
1．轴类零件外表面环槽及倒角作用；
2. 车槽；
3. 轴类零件切断；
4. 轴端倒角加工。
教学
目的

专业能力
1. 理解轴类零件表面环槽及倒角知识；
2. 掌握车槽操作要领；
3. 掌握切断操作要领；
4. 掌握倒角加工操作要领。
职业素质
1. 培养学生认真负责、一丝不苟劳动态度；
2. 培养学生严格执行操作规范规定职业素养。
教学
设计

序号
过程
内容
教学办法
1
明确
任务
1. 轴类零件外表面环槽及倒角有何作用？
2. 如何车削轴类零件外表面环槽？
3. 轴类零件如何在车床上切段？
4. 如何车削轴端倒角？

1.分析讨论法2.问答法
3.解说法
4.现场教学法
5.示范教学法
6.练习法

2
制定
筹划
1. 分析任务，查阅资料；
2. 教师引导提出方案；

3. 拟定完毕各详细任务实行方案。
3
实行
筹划
1. 查阅资料、走访公司有关人员调研轴类零件表面环槽及倒角作用；
2. 在教师示范引导下掌握车轴类零件外表面环槽规范操作要领；
3. 学习练习切断轴类零件；
4. 学习练习车削轴端倒角。
4
检查
评价
1. 任务与否完毕？
2. 任务完毕过程中存在哪些问题？与否解决？办法与否得当？
3. 教师给出成果评价，评比最优方案。
5
总结
1. 教师引导学生总结有关知识点；
2. 教师整顿学生评价资料；
3. 布置课后作业：轴类零件表面滚花作用。
工作
过程
评价
考核项目
自我评价
小组互评
教师评价
安全文明生产

规范操作

情感态度

学习能力

教学资源
1. 车工实训教室；
2. 多媒体网络；
3. 有关技术、管理资料；
4. 其他阅读教材。

车工实训学习情境设计方案
任务编号
7
任务名称
车削外锥面
学时数

教学
内容
1．轴类零件外锥面作用；
2. 摆移小刀架法车外圆锥面；
3. 偏移尾座法车外锥面；
4. 宽刀法车外锥面。
教学
目的

专业能力
1. 掌握轴类零件外锥面在零件中所起作用基本知识；
2. 掌握摆移小刀架法车外圆锥面操作要领；
3. 掌握偏移尾座法车外锥面；
4. 理解宽刀法车外锥面。
职业素质
1. 培养学生基本计算能力；
2. 培养学生认真负责、一丝不苟劳动态度；
3. 培养学生严格执行操作规范规定职业素养。
教学
设计

序号
过程
内容
教学办法
1
明确
任务
1. 轴类零件外锥面有何作用？
2. 如何车削外圆锥面？

1.分析讨论法2.问答法
3.解说法
4.现场教学法
5.示范教学法
6.练习法

2
制定
筹划
1. 分析任务，查阅资料；
2. 提出完毕不同任务方案；
3. 拟定完毕各详细任务实行方案。
3
实行
筹划
1. 查阅资料、走访公司有关人员调研外锥面作用；
2.在教师示范引导下掌握车外锥面规范操作要领。
4
检查
评价
1. 任务与否完毕？
2. 任务完毕过程中存在哪些问题？与否解决？办法与否得当？
3. 教师给出成果评价，评比最优方案
5
总结
1. 教师引导学生总结有关知识点；
2. 教师整顿学生评价资料；
3. 布置课后作业：外锥面如何车削
工作
过程
评价
考核项目
自我评价
小组互评
教师评价
安全文明生产

规范操作

情感态度

学习能力

教学资源
1. 车工实训教室；
2. 多媒体网络；
3. 有关技术、管理资料；
4. 其他阅读教材。

车工实训学习情境设计方案
任务编号
8
任务名称
车普通外螺纹
学时数

教学
内容
1.加工普通外螺纹；
2.测量普通外螺纹
教学
目的
专业能力
1.理解三角螺纹标记办法，掌握三角螺纹尺寸计算办法；
2.掌握普通外螺纹车刀几何形状和刃磨办法；
3.掌握普通外螺纹车刀加工办法；
4.掌握普通外螺纹检测办法。
职业素质
1.培养学生团队协作、语言表达及继续学习方面能力；
2.培养学生认真负责、一丝不苟劳动态度；
3.培养学生严格执行操作规范规定职业素养。
教学
设计

序号

过程
内容
教学办法
1
明确任务
1.普通外螺纹如何标记？
2.普通外螺纹各某些名称及其尺寸如何计算？
3.普通外螺纹车刀有何特点？如何装夹？
4.车螺纹前机床如何调节？5.如何车外螺纹？
1.分析讨论法2.问答法
3.解说法
4.现场教学法
5.示范教学法
6.练习法
2
制定筹划
1.学生分组讨论；
2.头脑风暴提出完毕任务方案；
3.教师拟定详细实行方案。
3
实行筹划
1.外螺纹标记、尺寸计算、螺纹车刀几何参数等内容自学、讨论、合伙学习后进行组内、组间解说，教师进行补充。
2.车刀刃磨、机床调节、车外螺纹等内容进行现场教学演示后学生进行练习操作。
4
检查评价
1.任务与否完毕？
2.任务完毕过程中存在哪些问题？与否解决？办法与否得当？
3.各组分别展示自己学习成果。
4.教师给出成果评价。
5
总结
1.教师引导学生总结有关知识点；
2.教师整顿学生评价资料；
3.布置课后作业：
工作
过程
评价
考核项目
自我评价
小组互评
教师评价
出勤、课堂纪律

工夹量具对的选取

规范操作

任务完毕状况

其她方面

教学资源
1. 车工实训教室；
2. 多媒体网络；
3. 有关技术、管理资料；
4. 其他阅读教材。