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1、 导热油锅炉钻孔工艺守则 泰安开元环境保护成套设备 Http://.com 1 专题内容和适用范围 本守则要求了导热油锅炉锅筒、管板、集箱等钻孔(包含钻、刮、扩、铰孔、锪沉头孔等) 工艺技术要求和操作方法. 、 本守则适适用于导热油锅炉锅筒、管扳、集箱等钻孔、刮孔、扩铰孔、锪沉头孔加工. 2 引用标准 GB/T1438-1996 锥柄麻花钴 GB/T4245- 机用铰刀技术条件 GB/T4257- 扩孔钻技术条件 JB/T1623-1992
2、 锅炉管孔中心距尺寸偏差 3 总则 3.1 本守则适适用于钻孔设备在各项性能完好状态下加工. 3.2 本守则要求设备操作者必需经过相关部门培训并考评合格，取得操作合格证，方可上机 操作. 4 准备工作 4.1 操作者在操作前必需对设备、工装完好情况按相关要求进行检验和准备. 4.2 准备好冷却液，检验冷却液箱冷却液是否充足及供液泵是否正常.冷却液应确保浓度 合适、颜色正常，严禁用水冷却以免锈蚀工件及设备.机床所带冷却管道、阀门均应通畅. 常见冷却液见表l: 表 1 名 称 防锈乳化油 极压乳化油 1号金属乳化 切削液 成
3、份 乳化油 水 乳化油 水 乳化油 水 含量(%) 2～5 98～95 20～25 80～75 1.5～2 98.5～98 用 途 适适用于通常切削加工，可替换肥皂水，含有较 好防锈性能，不能用硬水调制. 适适用于攻丝、铰孔等工序及单轴、多轴自动车 床作润滑剂，不能用硬水调制. 适适用于车、磨等工序中冷却、润滑、清洗、及 工序防锈，防锈性能好、不易发臭、变色，使用 周期长. 4.3 按加工要求领用或选择刀具和刀杆. 4.4 刀具、刀杆在使用前需试用，试用超差者不得使用，许可公差按GB/T1438、GB/T4257、
4、
GB/T4245等标准要求(钻头位置公差见表2，扩孔钻位置公差见表3，机用铰刀位置公差见表
4).刀杆装夹前，需将主轴孔及刀具刀杆尾部擦净，装入主轴后应撞紧，以防加工过程中掉
1
刀.加工过程中不得碰撞刀杆.
表 2 mm
项
目
3
5、
目
表 3 mm
公 差
3
6、015 4.5 全部要使用量检具，必需经过检定，并在要求使用期限内. 4.6 需钻孔锅筒、管板、集箱等工件按工艺要求划线后，必需经检验合格并标有“线 检”字样，方 可 加 工 .各 孔 距 划 线 公 差 按JB/T1623 规 定 值 三 分 之 一 折 算 ，见 表 5、 图 1:表 5 mm 公称尺寸 S、S1、S2、S3、L、l ≤260 261～500 501～1000 1001～3150 3151～6300 >6300 划线公差 ±0.5 ±0.67 ±0.83
7、±1.0 ±1.33 ±1.67 2 定位孔孔距公差 ±0.75 ±1.0 ±1.25 ±1.5 ±2.0 ±2.5 最终公差 纵向±1.5 环向±2.0 ±2.0 ±2.5 ±3.0 ±4.0 ±5.0 图 1 4.7 锅筒、集箱、管板(封头)钻孔中心样冲眼位置应正确、清楚，样冲眼锥夹角为90º\u65374X l20º\u65292X样冲眼
8、直径应小于2.不清楚及冲歪样冲眼应重新描冲. 4.8 待钻孔工件表面应清理洁净，不准有电焊残渣及其它脏物. 4.9 工件必需按指定起吊部位进行起吊，工件吊装时严禁碰撞机床表面.锅筒、集箱转动 角度钻孔时不得损坏管孔及已加工部位． 4.10 工件应选择适宜工装和装夹位置，工件应装稳、找正、夹牢.圆柱形工件装夹时应保 证经过待加工孔中心母线和钻头(刀杆)中心线处于同一平面内，且经过圆柱形工件中心线. 加工时尽可能降低工件移动次数. 4.11 安装管板工作平台，在每次装夹管板前必需打扫洁净，管板必需用压板、螺栓、螺 帽牢靠装夹在工作台上. 4.12 采取钻模钻孔时，工件上必需先加工
9、出2只定位孔，然后将钻模用定位销正确定位在工 件上. 5 钻、刮、扩、铰孔 5.1 在钻、刮、扩、铰管孔时，应亲密注意刀具改变情况，发觉异常声响时，须先退刀，停 车后检验，不得中途任意停车. 5.2 加工过程中合理添加冷却液，做到连续供给，确保刀具充足冷却，预防切削刃因过热 而磨损. 5.3 手动进给时压力要均匀，当刮、钻通孔将通时，要减小进给力，预防刀具、工件损伤或 发生其它问题. 5.4 定位小孔必需钻正、钻通，自检孔距尺寸公差值应符合表5要求，小孔孔壁和扩铰刀 体、刮刀定位轴间隙保持在0.05～0.2mm，且不得留有毛刺. 3 5.5 试钻、刮
10、浅窝后，测量浅窝孔径．对胀接管孔浅窝孔径最大公差值应小于图样要求公差 50%,见表6；对焊接管孔(开孔型式见图2)浅窝孔径最大公差值应小于图样要求公差80%， 见表7. 表 6 mm 管子外径 管孔直径 14 16 18 19 22 25 32 38 42 14.3 16.3 18.3 19.3 22.3 25.3 32.3 38.3 42.1 浅窝孔直径公差 +0.12 0 +0.14 0 +0.17 0 管子外径 管孔直径
11、浅窝孔直径公差
51 57 60 63.5 70 76 83 89 102
51.3 57.5 60.5 64.0 70.5 76.5 83.6 89.6 102.7
+0.20 +0.23
0 0
图 2
表 7 mm
管孔尺寸
管子外径 D
D≤45
45 12、D+0.8
D+1.2
d2
D-2t
D-2t
D-2t
②d2公差按GB1804《公差和配合 未注公差尺寸极限偏差》中IT14(Hl4)选择.
5.6 刮通孔过程中要随时用游标卡尺、塞规测量孔径，锅筒、集箱上每排孔两端及中部至
少测量三次，焊缝和焊缝两侧管孔应立即检验.
4
5.7 钻、扩、刮孔过程中，应随时注意排除切屑，预防缠绕刀具，划伤工件加工表面.孔加
工后清除管孔毛刺.
5.8 加工结束应将钻床横臂降到较低位置，主轴箱靠近立柱，而且全部要卡紧.工作台面等地
方铁屑必需清除洁净，导轨应涂油.
6 管孔加工工 13、艺及参数
6.1 导热油锅炉锅筒(壁厚t≤30mm)管孔加工工艺见表8:
表 8
通孔直径 D(mm)
工 序
内 容
D<38.5
38.5≤D≤51.5
51.5 14、
35≤D<90
D≥90
无座孔加工工艺,见表10:
表 10
钻定位孔(ф21)，刮座孔，一次刮孔或扩孔
钻定位孔(ф21)，刮座孔，一次刮孔
通孔直径 D(mm)
工 序
内 容
D<38.5
38.5≤D≤51
51 15、23)，一次扩孔(ф64)，二次扩孔到(ф100)，三次到图样尺寸
注：当孔不用蜗形钻加工时，工序为钻定位孔(ф19～ф23)．然后用刀刮孔到尺寸．
5
6.3 钻通孔工艺参数，见表11(参考):
加工孔径 D(mm)
20 16、5～0.56
注:不加切削液钻孔时,转速应比最小值再降低50～100 rpm.
6.4 麻花钻钻孔工艺参数,见表12(参考):
表 12
钻孔直径(mm) 定位孔径(mm) 转 速(rpm)
进给量(mm/r)
38
51
60.3
76.3
19～23
200～250
100～150
60～100
60～100
0.3～0.5
0.3～0.5
0.3～0.5
O.3～0.5
6.5 采取蜗形钻扩孔工艺参数,见表1 17、3(参考):
表 13
扩孔直径(mm) 定位孔径(mm) 转 速(rpm)
进给量(mm/r)
48～54
64～81
84～108
113～134
19～23
32
64
100
70～118
70～118
40～60
<40
0.2～0.5
0.2～0.5
0.2～0.5
0.2～0.5
6.6 采取刮刀刮孔时工艺参数，见表 14(参考):
表 14
刮孔直径(mm) 定位孔径(mm) 转 18、速(rpm)
进给量(mm/r)
51
60
70
84
109
>109
19～23
6
100～150
100～150
90～125
45～93
40～63
<40
0.15～0.25
0.15～0.25
0.15～0.22
0.12～0.22
0.12～0.22
0.12～0.22
6.7 铰孔铰刀直径及工艺参数 19、见表15(参考):
表 15 mm
管子外
径尺寸
管孔尺寸 铰孔前孔径 铰刀直径 返修铰刀直径
主轴转速
(rpm)
进给量
(mm/r)
38
51
60
76
38.3
51.3
60.5
76.5
38
51
60
76
38.5
51.5
60.7
76.7
39
52
6l
77
l4～36
15～25
l2～22
≤1 6.5
0.56～O.9
0.9～1.2
0.9～1.2
O.9～1.2
7 质量要求
7.1 应符合图样及国家相关标准要求.
7.2 管孔经检验合格后，应涂防锈油脂.
7
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