设备管理考核指标体系及其系统思考.doc

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设备管理考核指标体系及其系统思考
摘要 对设备管理考核、评估指标进行了分类描述；对指标的系统性作了详细分析；并提出了企业设计设备管理考核、评估指标体系应注意的问题。

一、引言
随着企业管理的深化，对设备管理工作的考核、评估越来越重要。评估的准确性、公正性及其对工作的诱导和激励作用成为企业普遍关心的问题。本文对曾经在企业应用过的评估考核指标作了分类描述，并对评估的系统性作了分析，希望能对企业的设备管理考核评估有所指导。设备技术经济类指标，如LCC、投资回收期、折旧、净现值、收益率等指标不在本文讨论范围。

二、设备管理考核指标的分类描述
为了理清思路，我们将考核评估指标分为四类：第一类为设备性能维护和发挥类指标；第二类为设备维护成本及生产损失类指标；第三类为维修组织管理类指标；第四类为综合评价类指标。分别展开如下：
1．设备性能维护和发挥类指标
(1)设备完好率=设备完好台数／设备总台数
(2)可动率：在满足精度要求下，机器设备可开动起来的概率。
(3)设备利用率类，主要有：
①日历时间利用率=实际工作时间／日历时间
②设备日历台时利用率=实际使用台时／日历台时
③设备能力利用率=∑(报告期产量x单位产量所需定额台时)／∑(报告期产量x单位产量所需实际台时)=生产产品所需定额台时总数／生产产品实际消耗台时总数
④设备利用率=全年设备实际开动时间／全年日历开动时间
(4)设备精度指数类，主要有：
①单台设备综合精度指数：T=√∑(Tpi／Tsi)2／n
式中 Tpi——设备实测第i项单项精度值 Tsi——标准规定的第i项单项精度值
n—— 实测项数
②精度劣化速度Vt=(△Tt／Th)／t
式中 △Tt=T-Th T ——单台设备实测精度指数
Th——标准精度指数 t ——设备使用时间
(5)设备新度系数类：
①设备役龄新度=1—役龄／规定寿命年限
②设备净新度=设备净值／设备原值
(6)设备有用系数=(全部设备原值—用全部维修费)／设备原值
2．设备维护成本及生产损失类指标
(1)费用率，主要用：
①单位产品费用率：V/K
式中 V——单位时间内设备维修总费用 K——单位时间内生产产品的数量
②万元产值费用率：V/H
式中 H——单位时间内生产总产值
(2)设备维修费用率=设备维修费用／总产值
(3)千元产值设备事故损失费=设备事故损失费(元)／企业总产值(千元)
(4)设备事故率：设备事故影响生产台数时／设备实际开动台时数
(5)万元设备固定资产维修费用率=全年设备维修费用／全年设备平均原值
(6)设备损失费用=影响生产时数x小时计划产量x(单位产品价格—原材料费用)+维修总费用
(7)设备磨损系数=零件实际磨损量／零件规定允许磨损
(8)备件资金率=全部备件资金／企业设备原值
(9)维修材料费用比=企业年度维修材料费用／企业年度维修费用
(10)维修费用强度=企业年度维修费用／企业年度生产费用
(11)维修工时费用比=企业年度维修工时费用／企业年度维修费用
(12)设备修理复杂系数(用于指导维修工时、维修价格、维修工作效率的评价)。
上述公式可能适应不同的企业、不同的设备类型，有的可以改进、完善，有的可以淘汰、废弃。
3．维修组织管理类指标
(1)主要设备大修理实现率=主要设备大修理实际完成台数/主要设备大修理计划台数
(2)设备维修计划完成率=完成维修设备台数/计划维修台数
(3)备件库存资金周转率=月消耗备件费用/全部备件资金
(4)外委维修费用比=企业年度外委维修费用/企业年度维修费用
(5)维修集中化强度=企业维修中心实施的年度维修工时／企业年度总维修工时
(6)维修计划强度=企业年度计划维修费用／企业年空实际维修费用
(7)维修费用预算偏差度=(年度实际发生的维修费用—预算费用)／预算费用
(8)计划维修实施率=年度实际完成的计划维修工时/年度计划制定的维修工时
(9)人均设备固定资产价值=企业设备固定资产价值／企业设备维修人员总数
(10)维修技术人员比=企业维修技术人员总数／企业维修人员总数
(11)维修人员比=企业维修人员总数／企业全体员工总数
上述的部分公式来自资料[1]，它们对维修组织管理水平的考核起积极作用。
4．综合评价类指标
(1)设备综合效率=设备时间开动率x性能开动率(速度开动率x净开动率)x合格品率
(2)设备完全有效生产率=设备利用率x设备综合效宰=设备利用率x设备时间开动率x性能开动率x合格品率
式中 设备利用率：(日历工作时间—计划停机时间—停水、电、气、汽、等待材料、等待上道工序、等待计划、等待检查、等待定单等所有非设备因素造成的停机)／日历工作 时间
(3)功效系数法设备管理综合评价体系：
设用m项指标来评定设备管理水平，则第i项指标无量纲处理后的得分为：
di=40(Xi—Xi(s))／(Xi{H)-Xi(s))十60 (I=1,2,3…,m)
式中 di—— 第i项指标的分数 Xi—— 第i项指标的实际测定值
X(s)——第i项指标的不允许值 X(h)——第i项指标的最满意值
m—— 测定指标项数
显然，当Xi(s)供企业参考。
5S 生产现场检查表1
部门（ ）编号： 检查日： 检查人：
项目 内容 满分 得分 改进措施
整 1. 有无定期实施红标签方式 5
2. 有无不需要,不急用工具,设备 4
3. 有无剩余材料等不需用品 4
4. 有无不必要隔间,妨碍视野广阔 4
5. 作业现场有无定置标志 3
理 小 计 20

5S 生产现场检查表2
部门（ ）编号： 检查日： 检查人：
项目 内容 满分 得分 改进措施
整 1. 有无规定贮藏室 4
2. 棚架有无设地址,物品规定放置 4
3. 工具有无手边, 附近集中摆放 5
4. 工夹具有无归类存放 4
5. 工夹具,材料有无规定放置处 5
6. 废料有规定存放点并妥善管理 3
顿 小 计 25

5S 生产现场检查表3
部门（ ）编号： 检查日： 检查人：
项目 内容 满分 得分 改进措施
清 1. 作业现场是否杂乱 3
2. 作业台面是否杂乱 3
3. 生产设备有无污秽或附着尘屑 3
4. 区域线(存物, 通道)是否明显 3
5. 工作结束, 下班前有无清扫 3
扫 小 计 15

5S 生产现场检查表4

部门（ ）编号： 检查日： 检查人：
项目 内容 满分 得分 改进措施
清 1. 3S 有无规则化 4
2. 有无定期按规定点检设备 2
3. 有无穿着规定工作服 3
4. 有无任意放置私人物品 3
5. 有无规定吸烟场所并被遵守 3
洁 小 计 15
5S 生产现场检查表5
部门（ ）编号： 检查日： 检查人：
项目 内容 满分 得分 改进措施
素 1. 有无日程进度管理表并执行 5
2. 有无安全保护物品并利用 4
3. 有无规范作业指导书并被执行 5
4. 有无紧急异常事件应对规则 3
5. 有无积极参加小组会议和活动 3
6. 有无遵守上下班时间 5
养 小 计 25

②规范化作业评价
规范化作业指设备的清洁一点检一保养一润滑规范作业行为。组成评价小组随机抽查3—5个设备上要求规范作业的部位，对每个作业部位按照作业指导书说明的作业标准加以评价。给出优、良、中、差、劣5类评价。其中优秀为100分良80分。中60分，差40分，劣20分。将评价小组每个人的评价结果换算成分数，求出几个作业点的平均分数。去掉一个最低分数和一个最高分数，将其余评价人的分数求出平均分数即得到被评价机台或小组的总分。 规范化作业评价表格如下：
规范化作业评价表
被评价班组（或机台，或流水线）
评价时间 评价人
作业点 作业点 对照标准 评 语
序 号 （部位） 作 业 内 容 文件编号 优 良 中 差 劣
1
2
3
4
5
6

(5)软、硬指标的加权模糊综合评判
设E1，E2，E3，E4分别代表某机台或流水线的平均设备综合效率、故障停机率、5S活动、规范化作业的评价得分(均换算成100分制)；
设企业根据自己的评价倾向给出的权重分别为：A1，(设备综合效率)、A2：(故障停机率)、A3(5S活动)、A4(规范化作业)(均以100分制给出)；
则某机台或流水线的评价结果为：
E=(A1E1+A2E2+A3E3+A4E4)／(A1+A2+A3+A4)
综合评估可以避免单一评估的片面性方面平衡发展。

三、设备管理考核指标的系统思考
1．考核体系指标的相互矛盾性
从以上的考核指标分类可以看出，有的侧重于设备性能的维护和发挥，有的侧重于维修成本和生产损失的降低。设备管理一方面要设备完好，发挥最大效率，另一方面要维修成本最小化，生产损失最小化，要在矛盾之中寻求平衡和最佳。
为保证生产损失降低，可能会使维修管理成本加大，例如状态维修管理，一定要辅之以状态监测和诊断的手段和技术，包括硬件、软件的配置，会使维修成本加大。不同的设备备件，采用同一维修策略所造成的生产损失与维修成本却可能大不相同。我们采用的维修管理模式不一定要追求最先进，而应使维修管理成本和生产损失之和的综合费用最低；在同一维修模式下，不同设备体系的生产损失可能差异很大，评价的侧重点应有所不同，区别对待。
2．评价平衡策略
在同一维修成本的条件下，不同的生产损失，得到的综合费用各不相同，有的捷维修成本突出，而有的却可以使维修成本显得微不足道。与维修管理成本相比，停机损失不同，评价侧重点不同。
(1)停机生产损失大：应重设备效率功能评价，轻维修管理成本评价；
(2)停机损失相对较小：应重维修成本评价，轻设备效率功能评价；
(3)二者相当：综合评价。
3．从木桶效应看设备管理指标考核体系
一个用一块块木板箍起来的木桶，其中一块板最长，水不能装到最高那块板；其中一块板最短，水却只能装到最低那块板；如果每块板等高，而板与板之间有缝隙，水也装不满；提升木桶的最低那块板才能真正提高木桶装水水平。笔者称之为系统论的长板效应、短板效应．疏板效应和寻短策略。
从木桶理论映射设备管理考核评估，我们可以得出以下结论：
(1)一个指标最优，并不代表总体最优；
(2)某个最差的指标可能制约总体，要作为评价重点；
(3)指标之间应相互呼应，互相制约、配合、协调；
(4)不断寻找最差指标，作为重点评价对象，这个指标提升再寻找第二个。
4．评价的指针原则
笔者认为，评价考核应有不同的指向：
(1)日常考核重现场、行为规范；
(2)长周期考核重经济指标(效率、成本)。
即使十分努力，经济指标和效果一般也不会在一天、两天取得明显成效，波动是经常出现的，只有长期坚持不懈地努力才会取得成效。我们应该将动机和效果、平时表现和周期的成绩统一起来。
5．评价的层次原则
不同的管理层次，评价的侧重应有所不同。
管理层考核：应重资金、设备利用率，组织管理效率和技术含量的评价；
执行层考核：应重故障损失、停机损失、废品损失、事故损失及行为规范表现评价。
6．评价的综合与全面原则
综合，应该作为考核评价的最重要原则：综合表现为单一评价指标的全面性和多评价指标的组合、综合：单一评价指标具有全面性，可以避免评价指标的片面、粗糙，进而减少了评价结果的过大差异，增加了部门之间的可比性。多种指标的综合性，可以全面、准确评价设备管理工作。

四、结论
从上面的分析我们可以得出以下结论：
1．考核评估是管理PDCA循环不可缺少的环节，要引起企业的极大重视；
2．不同的设备系统应设计不同的考核体系；
3．考核的倾向性应反映设备管理的侧重点；
4．考核要和企业奖酬激励机制挂钩
5，考核应该尽量做到系统综合，单一、片面的考核往往会误导企业。

参考文献
1 张友诚．关于补充和完善设备维修管理评价指标的意见．设备管理与维修．2000，6，6
2 施国洪，赵艳萍．设备管理综合评价方法研究．设备管理与维修．2000，10，6
作者通联：广州大学机电工程系 广州市麓景路狮带岗中510091 [编辑 赵华民]

摘自 设备管理与维修2001，6，10
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