“全面提升、凸显主题”现场管理活动计划[1].doc

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注重细节，提升现场管理水平
——成型车间2010年现场管理总结
一流的工厂都有一流的制造现场——持续提高效率、不断降低成本。今年车间以树立从严管理思想，凸现 “深、实、细、新”的管理风格，着力夯实管理基础，持续推进车间现场管理水平提升；结合工厂开展的基础管理提升活动，规范现场各项要求，突出车间现场管理的规范化。具体做法如下：
1、认真做好标识管理
车间对于生产现场的标识进行了整合和优化。对以往分散在生产现场的各类标识进行了重新的整理，将部分旧的、不规范的标识更换，同时在悬挂位置上作了充分的考虑，既考虑能够最大程度地发挥提醒、警示作用，同时也不影响现场的美观。此外车间还利用标识管理推动和支撑质量体系工作，对产品流转标识进行统一对各类产品牌号进行了不同的色彩标示，着重突出说明了产品的规格。针对机修班组日常使用的工具大多是直接放在桌面上的盒子中或是用完后放在抽屉里，有的堆在地上。工具、保管材料的摆放未分类，没有显示的标识和数量记录，有的工具还和其他物品混放。我们通过工具箱定置管理标识，将工具都定置摆放，并且摆放合理。
2、定期进行照片公示和反馈
车间对于干部上岗检查和公司联合检查中发现的问题，通过照片公示的形式对职工进行反馈，让职工能够直观地看到自身存在的不足并通过将整改前后的照片进行对比，强化宣传的效果。同时以文字和图片形式，定期向车间职工汇报月度的整改情况，通过这样的形式督促自身更好地按时完成整改工作。
3、明确责任区划分
车间就结合实际情况，对生产现场进行了责任区的划分，达到了“人人有责任区，处处有责任人”的目标。对于各工种均划定固定的责任区域，经过集体讨论通过后纳入考核条例，作为硬性的考核标准。同时在实际的执行过程中，对于各班班人员交接、各类仓库管理等细节问题又作了进一步的改进，确保责任区划分的合理以及职工的可操作性。
4、条线分工，专业管理
车间按照条线分工，实行每日轮流上岗检查，各条线根据对应科室的要求对现场开展有侧重的检查，每七天完成一个小循环。这样由各条线对各自负责工作进行定期的专业性检查一方面可以确保各班执行标准的统一，同时七天一周期也便于进行问题的反馈和整改效果的复查。
5、制度上形成长效
在管理制度上，车间按照“生产现场长期安全、有序、清洁”的对标要求，提出“不以检查促落实，要以落实保检查”的目标，即把工作做在平时，不搞突击，不搞形式，通过长期的坚持实现现场管理水平的提升。车间在“每日一小动”的基础上，确定每周五为车间的5S清洁日。自该措施实施以来，坚持每月底由主任室带队，职能干部、值班长对生产现场进行联合检查以及干部每日上岗制度，每月利用车间办公会议就检查中发现的问题进行考核和分析。坚持每月对厂部当月检查后的整改建议进行落实，并定期将整改情况反馈至公司相关科室。
6、方法上注重高效
要根本上提高现场管理水平，必须从方法上想办法，因此部门重点从设备和人员两方面入手开展工作。
在职工操作工具的好坏、合适与否直接影响着作业的效率和效果。因此车间充分利用合理化建议的形式，开展“我为现场管理献一计”活动 ，要求围绕生产过程作业情况和
而在问题反馈的方式上，为了进一步引起职工的重视，同时也更为直观，车间在每次检查后都会将反馈问题的照片打印出来，以展板的形式在车间内进行公示。这样更便于直观地认识问题，对于职工的触动更大，更能引起重视。
现场上岗检查情况统计
层级
上岗次数
（次）
发现问题数
（只）
已整改问题数
（只）
整改率
（％）
备注
厂部上岗
12
18
18
100

中层联合上岗
10
15
15
100

联合上岗
38
60
52

条线上岗
39
35
30

复查
30
15

合计

7、效果上凸现实效
现场管理的最终目的是实现人员素养的提高、作业方式方法的优化，最终达到人、财、物、信息的最优配置。今年以来，生产现场更为清洁、有序，基本无明显的死角和漏洞。以车间联合检查后反馈的整改项数量为例，由去年每月的10余条降至目前的5条。同时人员素养进一步提升，职工对现场管理的认识明显提高，主动性和积极性提高，由最初的“要我做”到“主动去做”，同时养成了好的作业习惯。另一方面，通过对标管理，职工间的争先意识加强，从去年各班管理水平参差不齐，而目前班、机修间整体管理水平接近，均形成各自的特色。
案例：备件分区摆放提高设备维修效率，走进车间设备备件仓库，整洁的备件柜便映入眼帘。备件柜上，每一个设备部位都有一个货柜，每个货柜上都清晰地标明了设备部位名称、备件名称、责任人等，让人一目了然。 以前，设备的备件是混放在一起的，当设备发生故障时，找出需要的备件往往要花费一些时间，而且不利于备件管理。为此，车间对备件室进行了大刀阔斧的改革，将各种设备备件分类整理，以设备部位为单位定位摆放，实行领料员统一管理与轮保维修工专项管理相结合。 按设备部位模式摆放，一个明显的优点是：当设备出现故障需要更换部件时，维修工没必要亲自去取备件，只需机台人员到货柜相应部位就可快速找到所需备件。这大大节约了维修工的时间，提高了维修效率。
8、看到了不足、体会和明确了下一步的打算
应该看到目前部门的现场管理尽管取得了一些成绩，但仍然有不少地方需要改进和加强。
1、现场管理的重点覆盖面仍不够广；
2、落地滤棒、工具箱内较凌乱；
3、设备上、清洁工具和其它地方，有用封箱带粘物的现象；
4、
作为一项长期工作，现场管理工作仍需要车间时常“回头看”，总结经验，寻找不足，今后日常“5S”管理中加大力度，提高巡查深度，多问一个为什么？把车间“5S”管理工作现场点、面、区域归纳成规范化、标准化管理范围，职责、人员双落实，形成长效机制，树立“5S效率看的见，持之以恒是关键”的长效管理思想，确保现场管理水平的不断提升和员工素质的提升。同时结合新一年的重点工作和要求把现场管理的标准定得更高，工作做的更细、更好。
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