原辅材料最高最低库存控制办法及缺货超储考核办法.doc

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原辅材料最高最低库存控制办法及缺货超储考核办法

1、目的

为了规范原辅材料库存量的控制，促进各环节紧密衔接，确保库存合理，减少人为因素产生的缺货、呆滞、超储等现象。
2、范围
本考核办法适用于公司所有原材料、辅材件及五金配件库存的控制。
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原辅材料最高最低库存控制办法及缺货超储考核办法

1、目的
为了规范原辅材料库存量的控制，促进各环节紧密衔接，确保库存合理，减少人为因素产生的缺货、呆滞、超储等现象。
2、范围
本考核办法适用于公司所有原材料、辅材件及五金配件库存的控制。
3、职责
3.1采购部、生产部及相关部门共同负责常用原辅材料最高最低库存的讨论及制定，采购部负责常用原辅材料库存量的控制；
3.2管道生产部负责新原料试用或配方调整时，负责新老原辅材料库存量的信息；
3.3新产品开发部门或项目负责人负责新产品开发包装材料首次进货库存量的控制；新老产品更换时，控制好老产品配套件的库存与使用。
4、物资分类方法、原则、定义
4.1常规类原辅材料：主要包括常用主原料、辅料、助剂；产品包装材料、配套件（铜件、卡钉等）以及常用五金配件等；
4.2新材料：主要包括新引进原料、辅料/小料、助剂；新开发产品包装材料；新产品配套件等。
5、原辅材料最高最低库存控制办法
5.1采购部根据各类原辅材料的日常耗用量及各物料的采购周期等初步制定出最高最低数量，组织生产、仓储等相关部门进行讨论定稿；（最高最低数量只针对常用物资制定）
5.2采购部各物料相关负责人根据生产耗用情况及实际情况出具《订单情况说明》，在最高最低数量范围内及时下达采购订单；
5.3最高最低数量的确定原则
5.3.1根据前三个月的日均消耗量，确定采购半个月的使用量为最高采购量；
5.3.2根据包装确定最小采购单位。
5.4有下列情况需增加原辅材料库存时，必须有公司审批的申请报告；
5.4.1因原料价格、行情等原因，公司要求进行备库时；
5.4.2其他基地在公司备库需调拨的；
5.4.3生产量异常波动时，使用量忽多忽少时；
5.4.4需求部门用量增加。
5.5新引入原辅材料需进入正常备库时，由需求部门申请经采购部核实最小单位数后，交公司审批后，采购部按审批数量进行备库，待需求稳定，在公司批准后，可转为常备库存物资。
6缺货超储考核办法
6.1缺货考核
常规类原辅材料缺货，是指按最高最低库存进行备库的物资不能按时足够提供给生产。
6.1.1下列缺货情况除外
6.1.1.1特殊物资（进口物资）需求量异常超过正常需求量；
6.1.1.2遇自然灾害等不可抗拒的因素。
6.1.2以下情况出现的缺货，按相应的缺货责任进行考核：
6.1.2.1待检时间超过实际检验所需时间而导致的缺货；
6.1.2.2严重帐实不符或原辅材料供货不及时而导致的缺货；
6.1.2.3未及时安排采购订单的缺货；
6.1.2.4因衔接或工作责任心问题导致的缺货（含临时采购物资）；
6.2超储考核
常规类原辅材料按最高库存进行备库的物资其当月生产后实际库存超过最高库存一定量。超储考核实行单个品种数量考核。
6.2.1单类物资的数量考核以最高库存为限，并根据产销实际需要进行一定的比例浮动超过浮动比例要求的纳入考核（如季节性因素影响和场地允许的情况下可超出最高库存备库，原则上单个品种不得超过最高库存的20%）。
6.2.2有下列情况原辅材料需增加库存的，有总经理签批的相应申请报告。相应超储不考核：
6.2.2.1因原料价格、行情等原因，公司要求进行备库时；
6.2.2.2其他基地在公司备库未及时调发；
6.2.2.3生产量异常波动时，使用量忽多忽少时；
6.2.2.4需求部门用量增加。
7考核依据
以原辅材料实际缺货次数为准，并结合最高最低库存的告警数量来判定。
8奖罚措施
公司对采购员设考核奖100元/人·月，当月未发生考核缺货、超储，考核奖予以全额发放。当发生以下缺货、超储现象时进行对应的处罚：
8.1超储考核：单个品种超储每起扣50元；经过申请批准后采购的物资不列入考核。
8.2缺货考核：常规类原辅材料一般不允许缺货，由于缺货引起生产停产、营销发货的，相关采购员和部门负责人考评降级，并追加罚款。

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原辅材料最高最低库存控制办法及缺货超储考核办法

1、目的
为了规范原辅材料库存量的控制，促进各环节紧密衔接，确保库存合理，减少人为因素产生的缺货、呆滞、超储等现象。
2、范围
本考核办法适用于公司所有原材料、辅材件及五金配件库存的控制。
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