1、产品过程开发流程
序号
过程
责任人
过程说明
文件和记录
开始
材料入厂
检验
材料出库
材料领用单
材料运送
材料使用
结束
1
接收新产品开发信息
销售经理
由销售部或顾客通知产品开发项目
2
市场调研
销售经理、产品工程师
调查顾客状况、车型、年产量、市场前景、有无竞争对手、产品进度要求、样线周期等，确定产品是否开发。
《市场调研表》准确率95%
3
检查图纸
产品工程师
2、
产品工程师检查图纸，查找问题，编制产品配置表，
《产品配置表》、《产品图纸》
4
信息反馈至 顾客
产品工程师
检查图纸时若发现问题则及时反馈到顾客，并将产品信息通知销售经理
5
成立项目小组
产品工程师
此产品的负责工程师召集相关人员，成立项目小组，通告产品相关信息
6
填写产品完成进度表
项目小组
填写产品完成进度记录表
全新产品样线进度10天，变形产品2-4天。
《产品进度记录
3、表》
7
编制初始材料清单
产品工程师
采购员
设备工程师
按产品图纸要求编制初始材料清单，此清单须交采购员，联系材料，确定采购周期；交设备工程师确定模具，交财务报价。
《材料定额》、
准确率98%，
8
工艺编制
产品工程师
产品工程师根据图纸、客户要求编写工艺文件。
《工艺总卡》、《裁切单》、《自动机作业指示单》、《预装指示单》、《压接作业指示单》、《绑线作业指示单》、《中压作业指示单》、《热缩作业指示单》、《中间绝缘指示单》、《橡胶件装配工艺》、《配线板图》、《分装工艺卡》完整率100%、正确率99%
9
工艺数据收集
4、
产品工程师
产品工程师将新材料、端子压接剥皮、端子用防雨塞、插接件、压接高度等信息交由技术相关负责人登记
《端子压接规格明细》、《材料清单》
10
发放试制工艺
产品工程师
产品工程师在工艺上签字、盖试制章，发放工艺
《试制工艺》
11
生产计划下达
，制作样线
产品工程师、生产部、样线组
生产部下达生产计划，由生产部、样线组加工
《生产计划》《试制计划》及时率100%
12
样线跟踪
产品工程师
产品工程师跟踪样线生产过程，记录改进信息
《工艺验证记录表》
13
样线确认
检验员、产品工程师
检验员对样线进行外观和回路
5、检查，产品工程师对样线进行除回路导通外的所有检查，还要检查插件中导线的孔位和线色。
执行率100%
14
样线交付
销售内勤
由销售内勤按样线生产进度，及时联系发运。
《发货单》
15
工艺改进
产品工程师
收回试制工艺，将样线生产中记录的问题在工艺文件中更正
《工艺文件》
16
生产工艺编制
产品工程师
根据产品状况（是否批量），编写批量生产工艺
《外检工艺卡》、《包装工艺卡》、（组装工艺卡）
17
人员配置
产品工程师
产品工程师计算生产节拍，设定组装后半段人员配置 （注：务必在产品上生产线之前完成）
6、
《人员配置表》
18
检测台制作
产品工程师、设备工程师
由产品工程师确定检测台的制作数量、周期，经批准后交给设备工程师，设备工程师按期采购，并组装完成。
《采购申请单》
19
APQP文件完善
项目小组、产品工程师
完善APQP个阶段文件
《APQP》
20
配线板及工装制作
产品工程师
产品工程师根据图纸和产品要求，采集图片，完善配线板图，制作配线板和所需工装架
21
生产工艺流程表
产品工程师
编写生产工艺流程表，便于生产部安排生产
7、确认生产进度。
《生产工艺流程表》
22
验证工装、模块、电检台、模具等
产品工程师、设备工程师、
质量部
生产部
各负责人验收相应设备、工装
《验收单》交付及时率100%
23
文件发放
产品工程师
将工艺文件盖受控章，发放给相应人员和部门
《文件发放回收登记表》
24
生产前员工培训
产品工程师
对生产人员和检测人员（包括电检和外检）进行现场培训，培训时指出重点，生产难点以及新产品生产过程的注意事项和检测时的注意事项
《培训签到表》
25
指导生产
产品工程师
产品工程师参与指导生产
26
生产交付
产品工程师
产品经检测，确认无误后可以进行批量生产。
结束
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