质量隐患分析汇报材料.doc

质量隐患分析汇报材料
在东塘大道、清昌大道施工中，存在诸多容易产生质量隐患的因素，这其中既有设计不周而变更的问题，也有施工漏项而造成的问题；既有施工人员质量意识差，也有管理不当造成的问题。仅从施工的角度分析各种现象，剖析产生的原因，提出合理的解决和预防措施。
一、 在路基填筑过程中，路基土压实度不够，弯沉值不合格。
现象：
弹簧土、沉降、裂缝等
产生原因：
1、 填土问题：一是土中含有大量有机物，如树根、木块、杂草、垃圾等，二是土的含水量过大。
2、 压实问题：一是土层填筑过厚，二是碾压遍数不够。
解决和预防措施：
控制土源质量，安排专人捡拾土中杂物；翻晒含水量过大的土源严格控制土层的虚摊厚度；增加碾压遍数。
二、 在水泥稳定碎石层施工中，易形成以下现象：
1、 钻芯不成型
现象：
水泥稳定碎石层7天后不能按照要求形成完整的芯样，
产生的原因：
水泥剂量偏少和粗细集料离析。从原材料控制、混合料拌合到现场摊铺都易造成这种现象。拌合因素，集料在送到成品料仓时，由于粗骨料抛落较远，细骨料近而产生粗细骨料严重分离；运输因素，装料时，不均匀而造成分离现象。施工因素，即摊铺机料斗存在死角，此处堆积了大量的粗骨料，料斗合拢，摊铺后必然产生片状离析。另外摊铺厚度较大时，摊铺机运行相对吃力，运转不稳定，从而不均匀，也会造成离析现象。
预防和解决措施：
原材料方面，要保证水泥质量，碎石要严格控制最大粒径，不允许超过范围。拌合时，可以在传送带对面加挡板，具体位置和角度根据实际机械确定。在运输中，尽量使用大车，篷布覆盖，减少水分的蒸发。在施工现场，可在料斗上加斜钢板，减少死角，避免堆积粗骨料，采用大功率机械或分层摊铺，增加摊铺的均匀性。
2、表面松散
现象：
水稳表面松散严重，大骨料裸露在外，表面粗糙.。
产生原因：
主要混合料表面含水量低，养生不到位，开放交通过早。从拌合出料到摊碾完毕时间过长，致使基层表面部分缩水，使砂浆流失，基层表面骨料缺少胶接材料，达不到设计要求。在养生方面，覆盖不到位，没有保持湿润，太干燥。在没有到养生期限的情况下，施工重车就在上面行驶，严重损坏基层质量。
预防及解决措施：
首先要保证混合料的含水量。在保证压实度的情况下，尽可能使混合料含水量比最佳含水量略高。检查运料车，中途不得停留，缩短运输时间，确保混合料在1小时内摊铺完毕，从而减少水分散失。其次，可以增加机械的动力、吨位，从而减少碾压遍数，缩短碾压时间。碾压后立即覆盖，2小时后洒水，这时砂浆已终凝。养生期间，要保持基层始终湿润状态。统筹安排好施工顺序，不宜过早通车，避免重车行驶破坏水稳基层。
三、 东塘大道路面砼施工中，容易出现的问题
在路面施工中，砼的质量是影响路面弯拉强度、路面表面、压纹抗滑深度的主要因素，砼的生产应该从原材料、配方设计、生产控制、运输交付等方面对其质量加以控制，确保混凝土质量完全达到设计要求。而这几方面往往是存在影响因素最多的地方，由于采用商品砼，除加强源头控制外，主要分析以下两个方面：
1、 砼运输过程产生的质量问题。
原因分析：
混凝土的运输，特别是对预拌混凝土的运输，因为混凝土从预拌完成后到浇筑现场有一定的距离，而这段运输时间往往是控制混凝土塌落度和易性的关健，同样其亦受一定的隐患因素制约，高温天气混凝土搅拌车尾部的混凝土水份蒸发较快。容易给人造成错觉混凝土塌落度损失大；雨水天气，混凝土搅拌车尾部的混凝土水份较大，容易产生离析。此外，搅拌车车鼓转动的快慢，亦对混凝土有影响。车鼓转得快，混凝土在运输过程中被搅拌加剧，分子因磨擦产生的热运动亦加剧，水分子碰撞水泥颗粒机会增大，水化程度加大，混凝土塌落度损失增大，和易性变差快；车鼓转得慢，甚至停转，混凝土容易受行车的颠簸，而产生浆石分离、沉降等现象。
预防措施
在混凝土运输过程中，车鼓保持在每分钟约六转，并到工地后保持搅拌车高速转动四至五分钟，以使混凝土浇筑前充分再次混和均匀。如遇塌落度有所损失，可后掺一定的外加剂以达到理想的效果。
2、 砼养护不当而造成的问题。
混凝土交付浇筑后的养护问题，亦是影响混凝土浇筑物质量的因素之一。混凝土从生产、施工、养护、硬化是一系列的过程
混凝土养护措施主要有洒水覆盖养护：砼表面上空形成一层隔热层，减少阳光直射强度，降低表面环境温度，对减少混凝土温度回升有较好效果；表面洒水养护可使混凝土早期最高温度降低1.5℃左右。
混凝土的养护则以表面保温保湿为主。引起混凝土表面裂缝的原因是干缩和温度应力。干缩引起表面裂缝一般仅数厘米深度，主要靠养护解决。引起表面拉应力的温度因素有：气温变化、水化热和初始温差。气温变化主要有：气温骤降、气温年变化和日变化，特别是混凝土浇筑初期内部温度较高时尤应注意表面保护。在混凝土表面覆盖塑料薄膜或湿麻包袋等，紧贴混凝土表面起到隔温效果，是防止表面裂缝的有效措施。
四、在砼构筑物施工过程中容易出现的问题如气孔、砂线、夹渣等问题召开缺陷分析，并制定了预防管控措施。
主要存在的现象：
1、底部、四角出现漏浆现象，导致混凝土外观质量欠佳。
2、墙身出现个别处漏振。
3、砼表面不平整，墙身上出现气泡、麻面、砂线、水斑。
4、混凝土颜色不佳，墙面有锈（泥）斑。
5、墙身有明显的接茬。
针对上述情况进行分析，主要原因如下：
1、 漏浆由于模板底部、四角封堵不严，导致砼水泥浆流出，从而出现漏浆现象，主要原因：①粘贴双面胶带薄，部分不在位置。②支立模板时，局部拉条不紧。③砼浇注过程中，拉条有松动，未及时上紧。
2、 漏振现象主要原因：①由于放灰高度不均匀，导致振捣不到位。②由于振捣未定专人专位，导致漏振。③由于底板冒砼，不敢振捣，导致漏振。④由于底板冒砼，导致砼脱节，未进行二次振捣。
3、 气泡、麻面、砂线、水斑原因：①由于砼的振捣时间不足，使砼内的气泡没有及时全部排出。②缓凝剂的影响，掺加缓凝剂易使气泡增多，加大泌水性。③模板板面不干净，脱模剂涂刷不均匀，导致气泡、砂线、水斑。④不敢振捣，导致局部麻面；振捣棒未出砼面时，关闭振捣棒导致麻面。⑤模板局部微动，导致砂线、水斑。⑥停灰时间过长，导致砂线、水斑。⑦振捣点距离过大，导致麻面。
4、锈（泥）斑现象主要原因：①模板处理不彻底，脱模剂涂刷不均匀。②下雨导致部分模板被人踩上泥。
5、接茬现象主要原因：①停灰时间过长。②上部砼振捣时，振捣棒未伸入下部砼。③振捣时间不够。
采取的解决措施
1、改善振捣工艺，砼采用插入式振捣器振捣，要快插慢拔,保证上下两层砼结合成整体。振捣器应插入下层砼不少于50mm。振捣时间控制在20～30s,待出现泛浆或砼不下沉时即可。
2、严格控制分层厚度：由于操作工人操作原因，浇砼分层出现分层偏厚且高低不均的情况，分层较厚时，由于是泵送砼，虽然能振捣密实，但对气泡的及时排出却非常不利。为此采取的措施是：严格控制好砼浇筑过程中的分层厚度。在浇注时，定人定点控制砼下料导管和振捣棒的位置，保证振捣充分密实，气泡充分排出，同时加强现场管理，浇砼全过程中均有二个以上管理人员现场控制，并落实责任到个人。
3、为防止漏浆现象，根据实际情况更换加厚板缝处的双面胶带，加强对模板的控制，安排专人看模，对松动拉条及时上紧。
4、在砼浇筑前必须将有生锈处的钢模板重新打磨擦净、木模用棉纱抹干净，再涂刷脱模剂，脱模剂涂刷要均匀。
5、模板脱模剂对表观质量的影响：由于模板脱模剂涂刷时经常出现较厚在现象，不利于气泡的排出。为此采取的措施是加强现场施工管理，模板在涂刷脱模剂后采用棉纱（布）抹干净，并由现场管理人员严格把关，检查合格后才能进行外模拼装。
6、现场控制砼的质量，实测砼的塌落度，观察砼的和易性，及时与拌合站沟通。
针对存在的质量隐患，要加大现场管控力度，监督检查。及时发现问题并整改，举一反三，完善措施，把隐患消灭在萌芽中。
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