©2010-2026 宁波自信网络信息技术有限公司 版权所有
客服电话：0574-28810668 投诉电话：18658249818
浙ICP备2021020529号-1 | 浙B2-20240490
关注我们 ：
1、 产品说明 1． 产品名称：对硝基苯胺 结构式 分子式：C6H6N2O2 分子量：138.1 2． 产品物化性质： 相对密度1.424（20℃） 熔点 148.5℃ 沸点 331.7 ℃ 溶解性：微溶于冷水，溶于沸水、乙醇、乙醚、苯和酸溶液。 毒性：该品有毒，空气中容许浓度为5mg/m3。吸入、口服和皮肤接触有害。 3． 产品技术要求： 序号 指标名称 指标 1 干品初熔点 ≥146.5℃ 2 总氨基值 ≥90.0% 3 对硝基氯苯含量 ≤0.3% 4 低沸物含量 ≤0.1% 5 间、邻硝基苯胺总量 ≤0
2、5% 6 高沸物含量 ≤0.1% 4． 产品用途： 对硝基苯胺是染料工业极为重要的中间体。也可合成农药氯硝胺，医药卡柳肿；同时还是防老剂，光稳定剂，显影剂等的原料。还可用于生产对苯二胺；抗氧化剂和防腐剂等。 一． 原材料规格 序号 原材料名称 控制项目名称 控制指标 备注 1 对硝基氯苯 外观 浅黄色至黄色 GB/T 1652-2006 干品结晶点 ≥81.5℃ 对硝基氯苯含量 ≥98.5% 低沸物含量 ≤0.2% 间硝基氯苯含量 ≤0.5% 邻硝基氯苯含量 ≤0.5% 2，4-二硝基氯苯含量 ≤0.1% 水份含量 ≤0.2% 2
3、 氨 氨含量 ≥99.6% GB 536-88 残留物含量 ≤0.4% 三．基本生产过程简述 主反应方程式： 副反应方程式： 1．胺化准备： 来自硝基氯苯车间的对硝基氯苯进入对硝贮罐。加料时，对硝基氯苯用对硝输送泵打入对硝计量罐，每釜加料量2.5吨，对硝计量罐架设在电子秤上计量。 配制好的浓氨水从充氨罐用泵打入浓氨水贮罐，备用。若氨水浓度因某种原因达不到规定浓度，可以从液氨贮罐往贮罐内充入液氨使达到工艺指标。 在软水贮罐中加入软水，以备胺化反应过程中冷却用，胺化反应的冷却使用釜内盘管。 2．胺化加料： 用真空在胺化釜内造成真空，把对硝计量罐中的对硝
4、基氯苯抽入釜内，加料量通过电子秤控制。 用氨水输送泵把浓氨水贮罐中的氨水打入胺化釜内，加料量通过浓氨水贮罐的液面计确定，加料量为6400升。如果加料量过多，多余的氨水通过回流管流回浓氨水贮罐。氨水加料完料，在釜内充入压缩空气，把多余的氨水通过回流管压入充氨罐，这样的目的是为了保证釜内的加料总体积的准确。 3．胺化反应： 加料完毕，打开夹套和盘管蒸汽加热使胺化釜升温，温度达到120℃，再保温2小时确保完全熔化。 启动胺化釜搅拌，继续用夹套和盘管蒸汽进行加热，物料温度上升，至155—160℃停止加热，随着反应热的放出，釜内压力继续升高。此后应严密关注釜内温度和压力，反应温度控制在180℃左
5、右，不超过高182℃。正常情况下压力不应超过5.4Mpa，不应低于5.0Mpa，一旦有超温、超压，在盘管中通入冷却水降温。 当操作失控，釜内压力持续不稳定超高时，可打开放空阀减压。胺化釜装有两只安全阀以保证安全。 从达到160℃开始计时，反应8小时，反应结束。 4．胺化釜脱氨： 反应结束后，启动氨回收系统，准备回收反应多余的氨。然后小量打开胺化釜上相关阀门，釜内的氨气进入回收系统，被抽入水喷射泵的稀氨水中。氨溶入水中产生大量热量，故氨回收系统配置有喷淋冷却器、氨水冷却器移除溶解热。 当釜内压力降至接近常压,回收氨结束，整个脱氨过程耗时约3小时。 用压缩空气把胺化釜内的物料压入离析釜
6、 4．离析： 离析开始前，先在离析釜内加入4000升水（洗料水）。启动搅拌，用夹套和盘管冷却水降温。 准备工作完成后，打开阀门，用压缩空气把胺化釜中的对硝基苯胺压入离析釜。 压料完毕，关闭胺化釜上所有阀门，停止搅拌，并用夹套冷却水对胺化釜进行冷却，准备下一釜胺化反应。 离析釜继续降温，冷至釜内温度比冷却水温高25℃时关闭冷却水进出口阀，打开冷冻水进出口阀继续降温，冷到料温为10～15℃为终点。 5．过滤 物料冷却结束，打开釜底阀，一次性放料至过滤槽，母液流入母液放料槽，滤出的湿品用离心机过滤，得到对硝基苯胺。母液用泵打入母液贮罐，母液中的少量对硝基苯胺析出，经母液过滤槽过滤，滤
7、出少量对硝基苯胺。过滤后的母液进入母液回收氨系统。 6．氨回收与氨水配制。 反应中氨的用量大大过量，反应后多余的氨需要回收。 胺化釜中脱出的氨的回收过程：氨回收罐中的稀氨水由氨回收泵打出，经过喷淋冷却器后进入水喷射泵，把胺化釜中脱出的氨吸入，然后经氨水冷却器回到氨回收罐。 氨回收罐中有少量氨气溢出，用尾气吸收罐、尾气回收泵、尾气吸收塔组成尾气吸书装置来回收，尾气吸收装置前后两套，串连使用。 尾气吸收罐中的氨水根据氨回收的需要，打入氨回收罐，回收胺化釜中的氨。氨回收罐的氨水达到一定浓度后，打入充氨罐。然后，液氨贮罐中的液氨经减压后充入充氨罐，使氨水达到需要的浓度。氨溶于水中产生大量溶解
8、热，由氨水循环泵、喷淋冷却器组成冷却系统。充氨罐中的氨水浓度达到指标后，打入浓氨水贮罐中备用。 尾气吸收罐根据工艺情况补入新鲜软水，液位保持在总体积的二分之一左右，确保尾气正常吸收。 7．母液中氨的回收 母液用母液泵打入脱氨釜中，在搅拌下逐步加入石灰粉，升温，保持料液微沸。 加入石灰粉的同时启动由喷射泵、冷却器、回收氨贮罐组成的氨回收系统，放出的氨由喷射泵吸入，后经氨水冷却器回到回收氨贮罐。回收氨贮罐中的氨水浓度达到一定指值，由回收泵打入胺化的氨回收系统。 经脱氨后的废水进入废水贮槽，捞取石灰渣后用泵打入污水站。 四．操作方法 1．充吸氨岗位 1．1 操作目的 将从高
9、压釜，还原釜内脱出之氨回收，并加入液氨配制成合格浓度的氨水，供氨解反应使用。 1．2 工艺操作指标 序号 项目 控制指标 1 回收氨槽压力 常压 2 回收氨槽温度 ≤40℃ 3 氨回收泵出口压力 0.3～0.5Mpa 4 回收氨槽氨水比重 0.883～0.885 5 充氨槽压力 0～0.5Mpa 6 充氨槽温度 ≤25℃ 8 充氨槽氨水比重 0.875～0.879 1．3 操作步骤 1．3．1 充氨 (1) 检查所有阀门、设备、仪表、管道是否完好无泄漏，充氨部分所有阀门应处于关闭状态。 (2) 把充氨管活接头联接在液氨钢瓶出口阀上，
10、并注意接头间无泄漏。 (3) 将氨回收槽之稀氨水翻入氨水循环槽内。 (4) 打开冷却排管进水阀，调节喷淋水量。打开槽内盘管进水阀。 (5) 打开氨水循环泵阀门，并启动循环泵，便氨水闭路循环。 (6) 缓慢打开液氨贮罐出口阀及有关阀门，往氨水循环槽内充入液氨。 (7) 氨水浓度达标，关液氨贮罐出口阀，停止充氨。 (8) 操作过程中，定期检查氨水浓度，达标后，用氨水循环泵将氨水翻入浓氨水贮罐备用。 1．3．2 吸氨 (1) 向氨回收槽和还原氨回收槽内放入1/3~1/2槽软水。 (2) 打开回收氨槽盘管冷却水阀，并调节流量。 (3) 根据胺化岗位通知，在脱氨前打开氨回收列管冷凝器
11、喷淋排管的冷却水阀，并调节各自的冷凝水流量至适中。 (4) 打开各回收系统阀门，启动氨回收泵，使氨化釜内脱出的氨得到吸收。 (5) 注意回收槽温度最高不得超过40℃。 (6) 回收槽氨不比重不应低于0.885，应及时翻入充氨槽或补尾气回收槽内的稀氨水。 (7) 把氨回收槽中的氨水翻入充氨槽时，打开吸氨泵上翻槽阀，可直接将稀氨水翻入充氨槽。 (8) 吸氨完毕，根据稀氨水温度情况先关列管冷凝器冷却水阀，打开喷淋排管循环阀，关闭喷射泵进水阀，使稀氨水得到冷却。冷至近室温即可关闭有关泵阀（回收槽盘管冷却水阀仍应适量开启）停车。 1．3．3 不正常现象及处理 序号 不正常现象
12、 发生原因 处理方法 1 循环槽内充不进氨 1 充氨阀未打开； 2 槽内温度高，有压力。 1 检查阀门并打开； 2 检查循环冷却系统是否正常。 2 氨水循环泵打不出压力 1 进水后引起槽内负压； 2 冷凝器未开冷凝水。 1 打开放空； 2 加强系统冷却，必要时打开放空。 3 回收氨槽持续高温 1 槽内冷却水盘管无冷却水； 2 冷凝器未开冷凝水。 1 开冷却水； 2 开冷却水。 4 回收氨中发现有物料 脱氨时放氨太快引起冲料。 报告值班长，通知胺化岗位缓慢脱氨。 2．胺化岗位 2．1 操作目的 将邻硝基氯化苯，氨水定量
13、加入高压反应釜，达到一定的反应温度和压力，维持一定反应时间，使反应进行完全。 2．2 配料表 序号 设备名称 物料名称 加料量 1 高压釜 对硝基氯化苯 2500 kg 2 高压釜 氨水 6400 L 2．2．3 工艺操作指标 序号 项目 控制指标 1 氨水比重 0.875～0.879 2 反应配比 氨水：对硝基氯苯≥8：1 3 加热蒸汽压力 ≥11Mpa 4 对硝熔化温度 120℃ 5 对硝熔化时间 ≥120min 6 胺化反应时间 8hr 8 胺化反应温度 180℃ 9 胺化反应压力 5.0～5.4 Mpa
14、 10 脱氨时间 3小时 11 脱氨压力 ≤0.1 Mpa 12 压料压力 0.2 Mpa 2．4 操作步骤 2．4．1 开车前的准备 (1) 检查所有设备、仪表、管道、阀门均应完好无损，阀门处于关闭状态，机械性能良好。 (2) 准备好各专用工具，佩戴好防护用品。 (3) 通知充吸氨岗位将足量的合格氨水打入浓氨水贮罐，不得少于7000升。 (4) 将溶化的对硝基氯苯送到对硝计量罐。 (5) 检查蒸汽压力应达到指标。 (6) 检查各机械、搅拌等应完好，包括真空、空压系统。 2．4．2 开车 (1) 启动真空泵，打开高压釜真空阀，使高压釜处于真空状态，用直冲
15、蒸汽冲净加料管。打开进料阀将一批料所需的邻硝全部吸入高压釜；再用直冲蒸汽冲净加料管和阀门；关闭真空泵、真空阀、进料阀。 (2) 打开氨水回流阀、高压釜进氨水阀，启动氨水泵，将反应所需氨水用泵打入高压釜，完成后关闭上述阀门。 (3) 打开高压釜压缩空气阀，使高压釜呈0.1~0.2MPa时（注意压力应大于充氨槽0.05Mpa）打开回流阀使多余的氨水通过回流管流入充氨槽。如果不见回流则应酌情重新加氨水或提高压力继续回流，不见回流或回不彻底不允许进入下一步操作。 (4) 关闭高压釜上有关阀门。 (5) 用夹套蒸汽加热釜内物料，（也可同时使用少量盘管蒸汽）使料温达到120℃左右，并保温2小时，以
16、确保对硝全部溶化。 (6) 点动启动搅拌，在搅拌正常的情况下启动搅拌，停止夹套汽加热，盘管中进蒸汽，使釜内物料继续升高，此时应密切视釜内温度，达到156℃时停止加热，使釜内自然升温。 (7) 根据反应情况，检查并准备好应急冷却系统； 自然反应升温到170℃时，用应急冷却水适量冷却，控制最高反应不超过180℃，最高反应压力不超过5.4℃。 随着反应的进行，反应压力有所下降时关闭所有蒸汽阀、冷却水进出阀，反应进入保温状态。 料温达到160℃时开始记录保温时间。 (8) 如遇温度或压力失控，先冷却，再停搅拌，如仍不见效应适量打开放空阀放压。 (9)
17、保温时间到。通知回收氨岗位准备吸氨。 (10) 待回收氨岗位操作正常后，打开脱氨阀，再缓慢、小量打开中压阀，使脱氨总管压力在0.1MPa左右，进行脱氨，最高不超过0.2 Mpa，脱氨时间为3小时。 (11) 脱氨至高压釜料温在100℃左右，余压接近大气压时，回收氨结束，关闭脱氨阀，通知离析岗位接受料液。 (12) 离析岗位准备就绪后，打开高压釜压缩空气阀，便釜内压力在0.2~0.3MPa时， 用蒸汽冲通压料管后（蒸汽压力应大于釜内压力）打开离析釜进料阀和高压釜出料阀，将物料全部压入离析釜，压完料后再用蒸汽冲通压料管道及阀门。 (13) 停止高压釜搅拌关闭所有阀门，打开放空阀和夹套冷却水
18、阀。 2．5 不正常现象分析及处理 序号 不正常现象 发生原因 处理方法 1 氨水不见回流 1 充氨泵未送氨水； 2 浓氨水贮槽有压力； 3 回流阀未打开。 1 检查氨水泵及管路； 2 放空； 3 打开回流阀。 2 加不进对硝 1 计量槽内有对硝凝固； 2 管道阀门有料固料堵塞； 3 真空不足 1 加热溶化； 2 用蒸汽冲通； 3 检查真空。 3 高压釜不见回流 1 投料量不足； 2 空气压力不够； 3 回流阀未打开； 1 检查后补足； 2 检查空压机，增加空气压力； 3 打开回流阀。 4 高压釜不起压或降压严重 1 未开加热蒸汽
19、 2 高压釜有阀门未关； 3 高压釜有渗漏。 1 开蒸汽升温； 2 检查，关闭阀门； 3 检查高压釜。 5 高压釜起压过烈 1 投料后未彻底回流； 2 升温太迅速； 3 仪表失灵。 1 冷却后重打回流； 2 缓慢升温； 3 停车检查更换。 6 氨解时压力太低，或温度、压力不成比例 1 氨水浓度不够； 2 氨水加入量不足； 3 对硝加料不准确； 4 仪表失灵 5 前一釜未压尽 1 调整氨水浓度； 2 补加氨水； 3 核对投料量后补加； 4 停车检查更换； 5 报告上级管理人员，由技术人员处理。 3．离析岗位 3．1 操作目的 将
20、胺化反应合成的对硝基苯胺在离析釜中结晶析出。。 3．2 配料表 序号 设备名称 物料名称 加料量 1 离析釜 水 4000升 3．3 工艺操作指标 序号 项目 控制指标 1 离析搅拌转速 30rpm 2 夹套冷冻开启温度 40℃ 3 离析结束温度 15℃ 3．4 操作步骤 (1) 检查所有设备、仪表、管道、阀门均应完好无损，阀门处于关闭状态，机械性能良好。 (2) 从洗涤水地槽中用泵将定量洗涤水打入计量槽，然后放入离析锅，并启动搅拌， 打开夹套和盘管冷却水进口阀。 (3) 配合胺化，用蒸汽冲通压料管及相关阀门，然后打
21、开离析釜接受阀，使一釜胺化料液全部压入离析釜内。 (4) 离析过程中，当釜内温度降到40℃时，关闭夹套冷却水，盘管内改用冷冻水，冷至釜内温度不低于15℃为终点。 (5) 待物料放入抽滤槽后，用少量水将离析釜冲洗干净。关闭搅拌和盘管冷冻水阀。 3．5 不正常现象分析及处理 序号 不正常现象 发生原因 处理方法 1 离析釜内放不下料 1 料太稠，水量不足； 2 放料管堵塞； 1 补加水； 2 检查，疏通。 2 釜内物料温度不降 1 仪表失灵； 2 冷冻水温度偏高 1 检查维修； 2 联系冷冻岗位处理。 4．离心岗位 4．1
22、 操作目的 将对硝基苯用离心机离心，得到成品邻硝基苯胺。 4．2 工艺操作指标 序号 项目 控制指标 1 放料温度 ≤15℃ 2 离心终点含水量 ≤8% 3 对硝基苯胺含量 ≥92% 4 包装重量 50公斤/包 5 母液自然冷却澄清时间 ≥48小时 4．3 操作步骤 (1) 开始操作前检查所有设备、管道是否完好，各阀门处于关闭状态。 (2) 检查离析终点温度是否达到15℃以下。 (3) 打开抽滤槽放母液阀。 (4) 打开离析釜底阀，将物料放入抽滤槽。滤出的母液及少量洗釜水流入母液箱。料液放完后关闭离析釜
23、底阀，关闭离析釜搅拌。 (5) 待抽滤槽内的料液基本滤干后，关闭放母液阀，用水淋洗，淋洗水由淋洗阀流入洗涤水池。 (6) 物料基本滤干后，将其用铁铲分几次铲入三足式离心机，启动离心机离心，每次离心时间约5分钟左右。 (7) 用铁铲从将离心机中的物料铲出包装，并称量。包装袋上应标明批号及重量待信息。 (8) 启动洗涤水泵，将洗涤水的入离析岗位洗涤水计量槽，供离析使用。 (9) 启动母液水泵，将母液打入母液贮罐，自然冷却沉淀48小时后，开启放料阀将母液连带少量物料放入过滤槽，滤出的对硝基苯胺分散放入离心机离心成为成品。滤出的母液进入脱氨岗位母液地池。 4．4 不正常
24、现象分析及处理 序号 不正常现象 发生原因 处理方法 1 母液水中带料 滤布破。 更换滤布。 2 成品含水量过高 1 离心机滤布堵塞； 2 离心机皮离过松。 1 用水冲洗； 2 由机修工调整、更换。 5．母液氨回收岗位 5．1 操作目的 将母液中的氯化铵与石灰粉发生化学反应，放出氨气，氨气用水吸收成稀氨水，送胺化回收氨岗位，继续回收氨。 5．2 配料表 序号 设备名称 物料名称 加料量 1 脱氨釜 母液 40m3 2 脱氨釜 石灰粉 3200公斤 3．3 工艺操作指标 序号 项目 控制指标 1 投石
25、灰粉时间 3～4小时 2 投石灰粉温度 70～100℃ 3 母液回收氨槽温度 ≤40℃ 4 母液回收氨槽氨水比重 ≤0.92 5 脱氨压力 -0.001～0MPa 5．3 操作步骤 (1) 检查所有设备、管道、仪表、阀门是否完好，阀门应处于关闭状态。 (2) 准备好专用工具和防护用品。 (3) 启动母液泵将母液地槽中的母液打入脱氨釜，启动搅拌。并打开加热蒸汽加热。 (4) 至釜内温度达到70℃，开始缓慢均匀地加入石灰粉。 (5) 脱氨前打开氨回收列管冷凝器、喷淋排管的冷却水阀，并调节各自的冷凝水流量至适中。然后打开各回收系统阀门，启动氨回收
26、泵，使脱氨釜内脱出的氨得到吸收 (6) 吸氨过程中应经常测量母液氨回收贮罐中的氨水比重，当比重达到0.92时及时切换氨回收系统阀门将其打入胺化回收系统的氨回收槽，并在母液氨回收贮罐中补入软水。 (7) 加入石灰粉的同时不断加热，使料液保持在接近100℃微沸状态，全部石灰粉控制在3～4小时加完，注意要均匀投放不可过快。 (8) 石灰粉加完，关闭加石灰口阀门，同时减小蒸汽加热量，继续脱氨0.5小时后关闭加热蒸汽。此时锅内产生小量负压，物料温度有所下降，降至料温90～95℃，负压-0.001～0Mpa为脱氨终点。 (9) 关闭脱氨阀，打开放空阀，打开脱氨釜冷却水阀，待物料温度下降至6
27、0℃左右，打开釜底放尽阀，将石灰渣和锅内的废水全部放入废水地池。 (10) 捞出地池沉降的石灰渣后，用泵将废水打至废水处理站。 5．4 不正常现象分析及处理 序号 不正常现象 发生原因 处理方法 1 脱氨釜内料放不下 1 放空未开； 2 石灰渣结块。 1 打开放空； 2 疏通处理。 2 釜内石灰结块 1 加料太快； 2 石灰粉中有块状物，搅拌效果不佳。 1 缓慢加入石灰粉； 2 减慢加料，待块状物溶解。 五．正常工艺条件一览表 序 号 工序名称 操作时间 温度 （℃） 压力 （MP a） 加料量 （kg） 反应物料成份 时
28、 分 1 2 3 4 5 6 7 8 1．充氨 1 检查设备 5 2 回收氨水翻料 30 10m3 3 充氨 4 30 氨水浓度37% 4 冷却 1 0 20 0.02 5 氨水翻入浓氨槽 0 30 20 0.02 10m3 合计 6 35 2．胺化 1 设备检查 0 30 2 加对硝基氯苯 0 30 -0.08 2500 3 加氨水 0 30 6400L 氨水浓度37% 4
29、打回流 0 20 0.2 5 升温 1 0 120 2.2 6 保温 2 0 120 2.2 7 加热升温 1 0 165 4.8 8 自然升温 0 30 180 5.4 9 保温 7 0 175 5.0 10 脱氨 3 0 100 0.02～0.1 氨1592 水1790 11 压料 0 40 0.2 水1667 料3071 对硝基苯胺水溶液 合计 16 00 3．回收氨 1 设备检查 0 10
30、 2 吸氨 3 0 ≤40 0.1 氨1592 水1790 氨水浓度32% 1 2 3 4 5 6 7 8 3 冷却 1 25 0.05 4 打入充氨槽 0 30 10m3 5 加入稀氨水 0 30 10m3 合计 5 10 4．离析 1 设备检查 10 2 加水 20 4000L 3 进料 40 水1667 料3071 对硝基苯胺水溶液 4 冷却、结晶 1 30 35 0
31、 5 冷冻 1 0 15 0 6 放料 1 0 母液水6469 料2085 合计 4 40 5． 过滤、洗涤、离心、包装 1 准备工作 30 2 受料 1 0 3 自然过滤 1 0 4 淋洗 1 0 水4000 5 滤干 1 0 6 离心、包装 4 0 2269 对硝基苯胺 7 打包 1 30 45包×50 对硝基苯胺 合计 10 6．母液氨吸
32、收 1 设备检查 0 10 2 加水 0 30 水 3 吸氨 4 30 40 0.05 氨1500 水1500 稀氨水 1 2 3 4 5 6 7 8 4 冷却 1 0 25 0.01 5 打入胺化氨回收槽 30 25 0.01 氨3000水6000 稀氨水 合计 6 40 7．母液脱氨 1 设备检查 10 2 加入母液 1 30 40m3 3 升温 1 30 70 0 4 加石灰粉
33、 4 0 100 -0.01 3500 反应后生成氯化钙 5 保温 1 0 95 6 冷却 1 0 60 7 放料 0 40 合计 9 50 六．工序质量控制点一览表 序号 控制地点 控制项目 控制指标 控制方法 控制次数 控制人 1 浓氨水贮罐 氨水比重 0.875 比重计 每釜一次 操作工 2 充氨罐 氨水比重 0.875 比重计 操作工 3 回收氨罐 氨水比重 0.886 比重计 操作工 4 胺化釜 反应收率
34、≥98% 气相色谱 根据需要 分析工 5 包装 对硝基苯胺含量 ≥92% 化学分析 每批一次 分析工 6 包装 对硝基苯胺熔点 ≥147℃ 化学分析 每批一次 分析工 七.原材料及动力消耗 序号 名称 单位 规格 消耗定额 1．原料 1 对硝基氯苯 公斤 ≥98.5% 1170 2 氨 公斤 ≥99.6% 280 2．动力 1 电 千瓦时 280（不含母液中氨回收) 2 汽 吨 5（不含母液中氨回收) 3 循环冷却水 吨 450（不含母液中氨回收) 八．生产排放物一览表 序号 排出物名称 排出物地点 排出物成份 排出量 处理方式 1 石灰渣 母液脱氨地池 碳酸钙 60% 水40% 36kg/吨 填埋 2 废水 母液脱氨地池 氯化钙 27% 水 71% 石灰 1.9% 对硝基苯胺 0.05% 硝基酚钠 0.05% 3150kg/吨 缩合、微电解、电解催化氧化等处理方法
©2010-2026 宁波自信网络信息技术有限公司 版权所有
客服电话：0574-28810668 投诉电话：18658249818
浙ICP备2021020529号-1 | 浙B2-20240490
关注我们 ：
