杨柳青电厂三期工程汽轮机周围蒸汽管道吹扫措施.doc

杨柳青电厂三期工程汽轮机周围蒸汽管道吹扫措施

工程名称
汽动给水泵调试措施

文件编码：
项目名称：
调试单位：
日 期：
版 次：

措施审批页
编制单位： 编制： 审核：
部门
修 改 意 见
施
工
单
位 　
审核人： 日期：
建
设
单
位
审核人： 日期：
生
产
单
位

调
试
单
位
审核人： 日期：
监

理
审核人： 日期：

措施技术交底表

工程项目名
编号：
单位名称
调试措施技术交底表
专业
系统
日期

交底内容：

补充、修改内容：

参加交底人：

交底人：
项目负责人：
备注：

目 录
1 系统概况 1
1.1 系统概况 1
1.2 调试项目和工期 2
2 编制依据 2
3 调试前的条件与准备 3
3.1 组织与分工 3
3.2 调试前应具备的条件 3
3.3 人员配置和资格 4
3.4 所需的仪器和设备 5
4 调试程序和方法 5
4.1 调试作业流程 5
4.2 调试程序 7
5 质量检验标准 10
51 质量目标 10
5.2 关键控制点 10
5.3 质量标准 10
5.4 调试项目记录内容 11
6 调试的安全要求和环境条件 11
6.1 安全注意事项 11
6.2 调试的安全危险因素与辩识 11
7 附录 12

6 / 31
1 系统概况
1.1 系统概况
x x x x机组系x x x x汽轮机厂设计制造的大型抽汽凝汽式汽轮机，机组型号为： 。
其给水系统设计有两台汽动给水泵和一台电动给水泵。汽动给水泵组的汽轮机由x x x x汽轮机厂生产，型号： 。给水泵汽轮机的汽源有三种：主机四段抽汽、辅助蒸汽、主机主蒸汽；排汽至主机凝汽器；轴封供汽由主机低压轴封母管提供，轴封漏汽排至主机轴封冷却器。给水泵选用英国维尔泵，型号： ，为保证其入口压力还配备有前置泵。
泵组的润滑、保安油系统独立，每台泵组设有两台交流油泵、一台直流油泵和冷油器等设备。正常运行时只需一台交流油泵工作。泵组的控制接入主机DEH，根据锅炉的要求调整泵组运行工况。
小汽轮机主要技术规范
型式：
最大功率：
低压蒸汽参数：
高压蒸汽参数：
排汽压力（主机额定工况时）：
调速范围：
交流主油泵
出口油压：
油量：
直流润滑油泵
出口油压：
油量：
前置泵主要技术规范
型号：
型式：
级数：
进口压力：
出口压力：
必须汽蚀余量：
给水泵主要技术规范
级数：
进口流量：
抽头流量：
进口压力：
出口压力：
抽头压力：
必须汽蚀余量：
1.2 调试项目和工期
1.2.1 调试项目
1) 汽动给水泵组本体的检查调试。
2) 给水泵汽轮机供、排汽系统的检查调试。
3) 给水泵汽轮机轴封、疏水系统的检查调试。
4) 汽动给水泵高、低压给水与再循环系统的检查调试。
5) 给水泵汽轮机调节保安系统的检查调试。
6) 汽动给水泵密封水系统的检查调试。
7) 给水泵汽轮机润滑油系统与盘车装置的检查调试。
8) 系统的联锁、保护的传动。
1.2.2 工期
从开始介入调试到开始转机大约需要20天
2 编制依据
1) 《火力发电厂基本建设工程启动与竣工验收规程（1996年版）》
2) 《火电工程启动调试工作规定》
3) 《电力建设施工与验收技术规范（汽轮机机组篇）》
4) 《火电工程调整试运质量检验与评定标准（1996年版）》
5) 《300MW机组汽机运行规程（试行）》
6) 《xxxx汽机热力系统图（试行）》
7) 《DGT600－250调速给水泵组使用说明书》；韦尔泵机有限公司
8) x x x x汽轮机厂其它说明书与图纸、资料
3 调试前的条件与准备
3.1 组织与分工
1) 在分系统试运组的组织领导下，由调试负责实施系统的调试工作，并编写该系统的调试措施。
2) 调试人员负责系统内的有关阀门、热工信号与联锁传动工作，并指导有关运行操作。进行试运前的技术和安全交底，测量记录必要数据。
3) 运行人员负责试运中的操作和运行监视，做好试运设备的安全隔离措施。
4) 施工单位负责完成系统中有关单体试运，在系统试运中负责维护和消缺工作。组织协调试运现场的安全消防和保卫工作。
5) 设计单位配合处理试运中发生设计问题和缺陷，与时提出设计修改或处理意见，做好现场服务工作。
6) 监理单位负责检查协调并参加系统的验收签证工作，组织协调设备系统代保管有关问题，组织协调各单位对试运中出现问题的处理。进行试运前、后的质量监督检查。
3.2 调试前应具备的条件
3.2.1 环境条件
1) 厂内场地平整，道路畅通。
2) 试运范围内施工脚手架已全部拆除，环境已清理干净。沟道与孔洞的盖板齐全，平台有正规的楼梯通道、过桥栏杆与底部护栏。
3) 现场有足够的消防器材，消防水系统有足够的水源和压力并处于备用状态。
4) 试运机组范围内的各层地面应按实际要求作好。
5) 生活用的上、下水道通畅，卫生设施能正常使用。
6) 通讯设施良好。
7) 现场有足够的正式照明，事故照明系统完全可靠并处于备用状态。
8) 厂房和厂区的排水系统与设施能正常使用，事故排油系统正常。
3.2.2 设备系统条件
1) 设备与系统按要求安装完毕，经校验合格，记录齐全。
2) 保温完毕，管道支吊架调整好。
3) 具有可靠的操作和动力电源与压缩空气气源。
4) 各水位计、油位计正常投入，转动机械加好符合要求的润滑油脂。
5) 各种阀件传动检查合格并处于备用状态。
6) 各指示、记录仪表经校验调整准确。
7) 下列系统试运完毕：循环水系统、冷却水系统、工业水系统、凝结水系统；辅助蒸汽系统。
8) 有关电动机经过单独空负荷试运合格，旋转方向正确，就地事故按钮经试验合格。
9) 手盘转子无摩擦、卡涩等异常。
10) 有关联锁、保护、报警传动检查合格。
11) 给水泵汽轮机的蒸汽管道、轴封管道经过吹扫合格，恢复正常。
12) 油系统经循环合格，油质达标，油箱油位正常。
13) 真空系统经严密性试验合格。
14) 润滑油、顶轴油、盘车具备投入条件。
15) 控制系统静态调试完毕，具备操作条件。
3.3 人员配置和资格
序号
作业人员
工种
数量
资 格
职 责
1
负责人
1
工程师
指挥
2
调试员
2
工程师或助理工程师
检查
3
安装人员

技术人员
设备巡测、维护
4
运行人员

操作员
运行操作、设备巡测
3.4 所需的仪器和设备
序号
名称
规格
精度等级
数量
备注
1
振动表

2
转速表

3
听针

4
秒表

4 调试程序和方法
4.1 调试作业流程

4.2 调试程序
包括三个阶段：静止状态调整试验；小汽机空转调整试验；泵组试运行。
4.2.1 静止状态调整试验
1) 启动交流润滑油泵，调整润滑油过压阀使润滑油压在 kPa之间，然后使直流油泵单独运行，油压应高于 kPa。
2) 检查主油压应为 kPa左右，手打闸，分别测取高、低压主汽门关闭时间应小于1秒。
3) 作远方与就地打闸、复位试验。
4) 操作高、低压主汽门供排油电磁阀，测取主汽门全开、全关时间，应为5～20秒。
5) 全开主汽门，在DEH上操作调速汽门，检查指示值与实际值应相符。
6) 在ETS操作面板上操作LPSV TEST，低压主汽门应作1/4行程活动试验一次。在高压调门全关状态下操作HPSV TEST，高压主汽门作全行程活动试验一次。开启高压调门，高压主汽门应不能作活动试验。
7) 润滑油压调整完毕，盘车润滑油电磁阀试验正常后可进行盘车试验。注意盘车润滑与盘车电机同步。盘车转速 r/min，汽机、泵内无异常声响。
8) 联锁、保护、报警传动。
4.2.2 小汽机空转调整试验（利用辅汽作为汽源，四段抽汽应隔离，门后疏水应开启）
1) 解开小汽机与泵的靠背轮，保证汽机端与泵端无接触。
2) 确认主机循环水、润滑油、盘车均已投入，凝汽器真空已建立；
3) 启动泵组的直流油泵向系统供油以排尽空气，然后启动主油泵，检查润滑油压与各轴瓦回油应正常，无漏油现象。
4) 启动小汽机盘车，检查汽机内部与轴封各处无异常声响。盘车转速 r/min，至启动时应连续盘车 min以上。
5) 冲转蒸汽压力 MPa，温度大于 ℃。
6) 开启排汽蝶阀、轴封、低压蒸汽管道与本体的疏水进行暖管，确认主机轴封加热器已过水，轴封风机已运行后，投入汽机轴封。轴封供汽参数： MPa， ℃。
7) 投入除真空低以外的所有保护。
8) 小汽机背压达到 kPa（绝对值）后，调节保安系统复位，在DEH上操作开启低压主汽门。
9) 主汽门全开后以 r/min/min的升速率逐步提升转速至 r/min。转子冲转后注意检查盘车应自动退出，盘车润滑油同时停止供油。汽轮机内部与各轴封处无异常声响。在 r/min下暖机 分钟。
10) 以 r/min/min的升速率升速至 r/min，暖机 分钟。
11) 以 r/min/min的升速率升速至 r/min，暖机 分钟，对汽轮机进行全面检查。此时背压应达到 kPa（绝对值）以下，投入真空保护。转子的一阶临界转速为 r/min，注意应迅速通过。过临界时轴振动不超过 mm，否则打闸停机。
12) 转速在 r/min时，调整旋转阻尼供油针型阀，使一次油压为 kPa。
13) 就地与远方打闸试验各一次，继续升速至 r/min。
14) 背压达到 kPa以下后投入真空低保护。
15) 以 r/min/min的升速率升速至 r/min，作喷油试验。为减少操作不致停机，先将危急遮断与复位装置上的隔离手柄拉出，然后逐渐打开喷油阀，观察遮断指示器直至遮断，用复位按钮复位。遮断指示器正常后放开隔离手柄。
16) 继续以 r/min/min的升速率提升转速做超速试验，当转速达到 r/min时，危急遮断器应动作，否则停机调整。两次超速试验动作转速差值不大于 ％。
17) 升速和暖机期间应监视转子振动情况、汽机内部与各轴封处有无异常声响、油压、各轴瓦回油情况。各监视数据应在正常范围内。轴振不得超过 mm。
18) 如果在调整危急遮断器后启动为热态启动，注意蒸汽疏水要彻底疏尽。冲转时蒸汽温度应高于缸温50℃以上且有50℃以上的过热度。升速过程中尽量不使缸温下降。其它操作过程与上述步骤相同。
19) 回油温度达到 ℃时投入冷油器冷却水。
20) 超速试验结束后打闸停机，记录惰走时间。
21) 转速到0后投入盘车，关排汽蝶阀，停轴封，关汽缸疏水。
22) 缸温低于 ℃后停盘车。
4.2.3 泵组试运行
1) 小汽机空转试验结束后，连接小汽机与给水泵之间的对轮，泵组在再循环方式下进行调试。
2) 检查除氧器水位应正常，给水泵出口门关闭，中间抽头关闭，再循环门自动、打开。打开前置泵、给水泵放空气门，开启前置泵进口门向泵内注水，见水后关空气门。
3) 投入密封水，调整差压为 MPa，投前置泵轴瓦冷却水。
4) 启动前置泵。
5) 检查润滑油压在 MPa，泵体上下温差＜ ℃，投盘车。
6) 投入除低真空外的所有保护。
7) 按空转汽机的步骤提高转速，以泵出口压力不超过 MPa为限。
8) 如水温偏高，可对除氧器进行换水，保持水温低于 ℃。（此温度为除氧器处于额定压力时的控制温度，如果除氧器压力为大气压力，此温度应控制在低于90℃）
9) 注意监测并记录带泵运行的临界转速。
10) 视缸温与管道温度情况关闭疏水。
11) 当主机运行正常，负荷在 %，泵组正常投入时，使用四段抽汽作为汽源，压力降低时可投入主蒸汽。
12) 要停泵时，在DEH上操作逐步降低汽泵转速，如有其它泵运行应同时提高并列泵运行转速或再启动一台给水泵，保证锅炉给水要求。
13) 降速时注意再循环门应自动打开，转速到 r/min后打闸。
14) 转速到0后，关排汽蝶阀，停轴封，投盘车，关出口电动门。
15) 关进汽隔离门。
16) 停前置泵。
17) 关前置泵入口电动门。
18) 停密封水。
19) 油箱油温低于 ℃时停冷油器冷却水
20) 缸温低于 ℃后停盘车。
4.2.4 发生下列情况之一，立即打闸紧急停机，关排汽蝶阀。
1) 突然发生强烈振动或机内有金属撞击声；
2) 汽轮机发生水冲击；
3) 油系统着火不能迅速扑灭；
4) 轴承回油温度超过 ℃或轴承冒烟；
5) 油箱油位下降至距油箱顶部 mm；
6) 润滑油压降至 kPa，且无法提高；
7) 轴向位移超过 mm；
8) 发生下列情况之一，立即打闸停机，但不必关闭排汽蝶阀。
9) 转速达到 r/min，危急遮断器未动作；
10) 供汽管道破裂；
11) 油系统严重漏油，无法运行；
12) 背压升至 kPa（绝对值），无法恢复；
13) 高、低压门杆同时卡涩无法活动；
14) 轴端汽封冒火花；
15) 前置泵故障；
16) 给水泵汽化；
5 质量检验标准
5.1 质量目标
润滑油泵振动≤60μm 控制油泵振动≤40μm 再生泵振动≤40μm
5.2 关键控制点
序号
作业控制点
检验单位
见证
方式
施工
单位
调试
单位
建设
单位
生产
单位
监理
单位
1
小汽机的油系统与调速系统的调试

签证卡
2
汽动给水泵的分部试运

签证卡

3
小汽机的汽源切换

签证卡
5.3 质量标准

序号
项目名称
执行验收标准
1
润滑油泵振动≤80μm
验评
2
控制油泵振动≤60μm，再生泵振动≤60μm
验评
3
主汽门、调速汽门关闭时间符合设计要求
验评
5.4 调试项目记录内容
1) 润滑油泵、抗燃油泵的轴承振动、电机振动、轴承温度、电流、出口压力、滤网差压
2) 小汽机各轴承振动、轴承金属温度、进汽参数、转速、润滑油温、润滑油压、上下缸温差
3) 汽动给泵各轴承振动、轴承金属温度、转速、泵入口压力、出口压力、泵润滑油压、润滑油温、泵密封水压力
6 调试的安全要求和环境条件
6.1 安全注意事项
1) 认真做好油泵联锁试验，启动前注意检查联锁、保护投入情况，防止断油烧瓦。
2) 热态启动时注意疏水要彻底。选择蒸汽参数应尽量偏高些，以避免升速过程中汽轮机冷却。如用辅汽作为汽源，应与老厂联系，保证供汽参数稳定。
3) 不能在给水泵出口与给水母管压差较大的情况下开门供水，避免流量与轴向推力突然增加。
4) 泵组启动时泵壳体上下温差要小于20℃。
5) 小汽机排汽温度应控制在 ℃以下。
6) 汽泵运行正常后方可停电泵。电泵停运后要处于备用状态，以保证汽泵突然跳闸况下锅炉供水的要求。
7) 排汽蝶阀关闭后方可停轴封，同时注意凝汽器真空。如果蝶阀不严将影响主机真空，汽泵轴封、盘车均不能停。
6.2 调试的安全危险因素与辩识
序号
危险点描述
控制对策
实施
负责人
确认
签证人
1
油系统的泄露
加强巡视

2
小汽机的超速
保护未动，立即手动打闸停机

7 附录
1) 汽动给水泵系统阀门传动
2) 小汽机润滑油泵试运记录
3) 小汽机抗燃油泵试运记录
4) 小汽机分部试运记录
5) 汽动给水泵分部试运记录
6) 分部试运签证验收单
7) 分系统验评

编 号

机组分系统调试记录表
专 业
汽机
汽动给水泵系统阀门传动
名称
开时间
关时间
开预留
关预留
备注

调试负责人：
调试记录人：
日期：

编 号

机组分系统调试记录表
专 业
汽机
小汽机润滑油泵试运记录
时间
电机轴承振动
润滑油泵前轴承振动
润滑油泵前轴承振动
电机轴承温度
油泵轴承温度
电机电流
出口
压力
母管压力
滤网差压
水平
轴向
垂直
水平
轴向
垂直
水平
轴向
垂直

前
后

调试负责人：
调试记录人：
日期：
编 号

机组分系统调试记录表
专 业
汽机
小汽机抗燃油泵试运记录
时间
电机轴承振动
抗燃油泵前轴承振动
抗燃油泵后轴承振动
油泵轴承温度
电机电流
电机轴承温度
滤网差压
出口压力
安全油压
水平
轴向
垂直
水平
轴向
垂直
水平
轴向
垂直
前
后

调试负责人：
调试记录人：
日期：
编 号

机组分系统调试记录表
专 业
汽机
汽动给水泵试运记录
时间
#1轴承振动(μm)
#2轴承振动(μm)
推力轴承振动(μm)
轴承金属温度
蒸汽参数
转速
（r/min）
上下缸温差
润滑
油压
润滑
油温
水平
垂直
轴向
水平
垂直
轴向
水平
垂直
轴向
#1
#2
推力
压力(MPa)
温度
(℃)

调试负责人：
调试记录人：
日期：
编号

机组分系统调试记录表
专业
汽机
汽动给水泵试运记录
时间
转速
入口
压力
出口
压力
#1轴承振动(μm)
#2轴承振动(μm)
推力轴承振动(μm)
轴承金属温度（℃）
泵密封水压力
泵润滑油压力
泵润滑油温度
水平
垂直
轴向
水平
垂直
轴向
水平
垂直
轴向
#1
#2
推力

调试负责人：
调试记录人：
日期：

编号

机组分系统调试记录表
专业
汽机
汽动给水泵逻辑传动
序号
项 目 内 容
检查结果
确认人签字

调试负责人：
调试记录人：
日期：

专业
系统
日期

序号
验收内容
评价
备注
合格
不合格

评价：
该设备/系统已于 年 月 日至 年 月 日完成分部试运，经按部颁《验评》验收，被评为优良（ ）/合格（ ），已具备运行条件，同意进入整套启动阶段。
主要遗留问题与处理意见：

施工单位代表（签字）： 年 月 日
调试单位代表（签字）： 年 月 日
生产单位代表（签字）： 年 月 日
建设单位代表（签字）： 年 月 日
监理单位代表（签字）： 年 月 日

文件编号

分系统调试验评表
调试单位

性质
一般
序号
检验项目
性质
单位
质量标准
检查结果
评定等级
合格
优良
自评
核评
1
联锁保护与信号
主要

项目齐全、动作正确

2
热工仪表

校验准确、安装齐全

3
状态显示

正 确

4
润 滑 油 泵
振 动

μm
≤80
≤60

6
电 流

A
符合设计要求

7
出口压力

Mpa
符合设计要求

8
管
道 系
统
严 密 性

无 泄 漏

9
油 循 环

符合设计要求

10
阀 门

符合本《标准》 试6-3-7

11
润滑油压

符合设计要求

12
滤网差压

符合设计要求

13
冷 油 器

无泄漏,能正常投入

14
盘车电流

符合设计要求

15
盘车转速

符合设计要求

分系统
总 评
共检验主要项目 个，其中优良 个。
一般项目 个，其中优良 个。
全部检验项目的优良率 %。
分系统
质量等级

验
收
单
位
签
字
施工单位代表（签字） 年 月 日
调试单位代表（签字） 年 月 日
生产单位代表（签字） 年 月 日
建设单位代表（签字） 年 月 日
监理单位代表（签字） 年 月 日
验收检查组： 调试专业负责人： 调试执行人：

年 月 日

文件编号

分系统调试验评
调试单位

性质
主要
序号
检验项目
性质
单位
质量标准
检查结果
评定等级
合格
优良
自评
核评
1
联锁保护与信号
主要

项目齐全、动作正确

2
热工仪表

校验准确、安装齐全

3
状态显示

正 确

4
控制油压力

符合设计要求

5
控制油温度

符合设计要求

6
控制
油泵
轴承振动

μm
≤60
≤40

电 流

A
符合设计要求

7
油再
生泵
轴承振动

μm
≤60
≤40

电 流

符合设计要求

8
再生系统

能正常投运

9
管道 系统
严 密 性

无 泄 漏

油 循 环

符合设计要求

10
关闭
时间
主 汽 门

符合设计要求

调速汽门

符合设计要求

11
冷 油 器

无泄漏,能正常投入

12
盘车电流

符合设计要求

13
盘车转速

符合设计要求

14
调速汽门调试

无卡涩,无晃动

分系统
总 评
共检验主要项目 个，其中优良 个。
一般项目 个，其中优良 个。
全部检验项目的优良率 %。
分系统
质量等级

验
收
单
位
签
字
施工单位代表（签字） 年 月 日
调试单位代表（签字） 年 月 日
生产单位代表（签字） 年 月 日
建设单位代表（签字） 年 月 日
监理单位代表（签字） 年 月 日
验收检查组： 调试专业负责人： 调试执行人：

年 月 日