TPM全员生产维护培训.doc

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TPM全员设备维护培训课程
一、 参加对象：
总经理、副总经理、中高层管理者和生产（制造）部经理、主管、设备管理部经理、主管、现场班组长，以及对TPM推行感兴趣的人士。
二、 培训讲师：何凯华
工学学士、交通大学工业工程硕士。
世界500强外企工厂厂长，职业生涯经历一线员工、班组长、工段长、分厂厂长、工厂厂长等工作职位，管理580人的团队实现工厂年产值3.5亿。
TOC管理技术与精益管理技术应用实践者，带领团队在工厂内部运行精益改善，对精益技术在工厂的运行有深刻的认识，目前致力于将TOC技术与精益进行结合并取得良好的效果。
绩效推行与员工管理推行者，经历过从低到高的岗位，有着不同的实践经历，基于企业整体观的角度进行绩效设计和绩效运行，通过绩效管理，实现员工与企业的双赢发展。
三、 课程背景:
1、 好的市场需要有好的工厂内部管理，而生产决定产品，产品决定市场。
2、 很多企业为了追赶效率，往往认为生产设备满负荷运转就是最高效率，忽视设备的维护和保养。
3、 磨刀不误砍柴工，良好的设备管理保障生产的正常，而很多的企业往往是设备出现故障以后才进行紧急维修，造成一种救火式的管理状态。
4、 设备运行效率以及时间效率，很多的企业不知道如何进行衡量，因此为了追求高效率，生产线员工不愿意换产，认为这是效率的损失，真正的设备运行效率是如何进行衡量的？
5、 生产管理人员往往和设备管理人员造成冲突，因为设备的故障会降低生产的效率，因此内部管理冲突不断；因为缺少良好的内部培训机制，导致设备只有专门的设备维护人员才知道如何进行维修，造成内部机制的不良循环。
6、 设备如何管理，设备效率如何进行衡量，企业管理者必须从企业的整体效率出发，采用有效产出观念进行决策，才能化解企业内部的各种冲突。
四、课程目标：
近年来实施TPM(Total Productive Maintenance)的企业急速增加，并展现出丰硕的成果，因为只要实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。它以企业现有设备为中心、以生产现场为核心的管理法，追求生产系统效率之极限（总合的效率化）。在TPM实施中，分别针对这些损失，进行个别改善，把设备的效率提升到最大极限，它被高度评价为从保养活动开始的一种由全员参加的管理活动，它彻底地改善，消除损失，不但能提升生产性能，也提升品质和改善企业体质，是生产型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。
五、课程收益：
1、从客户的角度出发，认识价值和发现制造过程中的浪费，并消除浪费
2、了解TPM对企业的重要
3、OEE的计算和如何改善OEE、时间效率的计算和如何改善
4、理解5S与TPM的关系
5、如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平
6、掌握实施TPM的方法
7、如何建立作业标准化程序
8、如何建立员工培训机制
六、课程大纲:
1、TPM简介
1.1 什么是TPM
1.2 TPM定义八个要素
1.3 TPM八大支柱及作用
1.4 TPM与TQM、JIT的关系
1.5 全员生产维修的开展过程
2、如何成功推行TPM活动
2.1 推行定位和规划
2.2 选择合作伙伴
2.3 推进组织
2.4 管理文化诊断
2.5 建立流程
2.6 项目选择和人员选择
2.7 推进过程管理
2.8 持续推行
3、TPM活动精髓
3.1 TPM活动八大支柱介绍
3.2 TPM活动的理解与重点推进的3个方面
1) 全员参与的改善活动
2) 自主保全分科活动
3) 效率改善分科活动
4、 如何提高设备综合效率（OEE）及时间效率
4.1 完全有效生产率（TEEP）
4.2 设备综合效率（OEE）
4.3 有关设备效率其它术语
4.4 设备效率的计算
4.5 设备损失分析和改善
5、设备效率提高改善方法
5.1 生产价值流的分析方法
5.2 价值流定义
5.3 价值流的分析
5.4、价值流的改善
5.4 设备目视管理和“6S”管理
1）设备目视管理
2）设备“6S”管理
6、设备零故障管理方法——防错法
6.1、防错概述
6.1.1 设备零故障
6.1.2 防错防呆的目的、种类与作用
6.1.3对待失误的两种认识
6.1.4传统检验法与Poka Yoke的区别
6.1.5三种基本的检查方法
6.1.6日常防错技术的运用案例
6.1.9心理测试：你会出错吗？
6.2、防错技术
6.2.1 防错的三个等级
6.2.2 防错法的四类防错模式
6.2.3 防错法十大应用原理
6.2.4 故障树分析(FTA)实例讲解
6.2.5 防错装置

6.2.6 防错法应用案例分析

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