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1、 船舶钢焊缝射线检测工艺规程 1、 适用范围 本规程适用于船舶系统的船体及船用配件的钢熔化焊焊接接头的X射线检测。 本规程涉及的相关内容符合CB/T3558-2011标准要求。 2、 引用标准 CB/T 3558-2011《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级》 CB/T 3177-1994《船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则》 JB/T 7902《无损检测 射线照相检测用线型像质计》 JB/T 4730-2005《承压设备无损检测》 3、 一般要求 3.1从事射线检测的人员应经过辐射安全防护知识的培训，并取得放射工作人 员岗位证书。
2、3.2从事射线检测的人员应持有中国船级社认可的射线资格证书，并从事相应 的检测工作。 3.3检测人员的视力（或矫正视力）应不低于5.0，且每年检查一次。 3.4检测人员进入检测现场，应佩戴个人剂量监测仪，并携带射线辐射报警仪。 检测工作进行前，应划定禁入区域并有明显标志或派人值守。 3.5暗室应封闭良好，显影液、定影液的温度应保持在20℃±2℃。评片室的 光线应暗且柔和，温度适宜。 4、 检测设备和器材 4.1设备 X射线机应经法定计量部门检定合格，检验周期一年。 4.2密度计 密度计可测量大密度应不小于4.5，测量误差不超过±0.05，校
3、验周期6个月。 4.3增感屏 增感屏采用金属增感屏或不采用增感屏，增感屏的材质和厚度的选用应符合 表1的规定。 表1 增感屏的材料与厚度 管电压 前屏 后屏 材料 厚度mm 材料 厚度mm ≤100KV 铅 不用或≤0.03 铅 ≤0.03 ＞100KV~150KV 铅 ≤0.10 铅 ≤0.15 ＞150KV~250KV 铅 0.02~0.15 铅 0.02~0.15 ＞250KV~500KV 铅 0.02~0.20 铅 0.02~0.20 4.4像质计 线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定。
4、 4.5胶片 胶片的本底灰雾度不大于0.3，新购的胶片应做本底灰雾度测定，每盒胶片 至少测定3次。 4.6观片灯 观片灯的亮度应符合下列规定： ⑴当底片评定范围内的黑度D≤2.5时，透过底片评定范围内的亮度不应低 于30cd/㎡。 ⑵当底片评定范围内的黑度D＞2.5时，透过底片评定范围内的亮度不应低 于10cd/㎡。 5、 检验技术等级 无特殊规定时，检验技术等级按B级执行。 6、 检测实施 6.1检测时机 外观检查合格后 焊缝冷却至环境温度后，对有延迟裂纹倾向的材料，射线检测至少在焊接完 成之后24h后进行，对有热处理要求的工件应在热
5、处理结束之后进行射线检测。 6.2胶片选用 A级和B级射线检测应使用T3类或更高类别胶片。 C级和B级射线检测应使用T2类或更高类别胶片。 6.3管电压的选择 根据透照厚度选择合适的管电压，条件允许时尽量采用较低电压进行曝光， 在满足灵敏度要求的情况下，不同透照厚度允许采用的最高管电压见表2。 表2 不同透照厚度允许采用的最高管电压 透照厚度mm 2 4 6 8 10 14 16 20 24 30 40 50 最高管电压KV 115 130 140 160 180 200 230 250 300 350 420
6、 500 6.4透照方式 6.4.1按射线源、工件和胶片之间相对位置透照方式分为纵缝透照法、环缝 外透法、环缝内透法、双壁单影和双壁双影五种。 6.4.2小径管（外径≤100mm）采用双壁双影透照布置，当同时满足下列两条 件时，可采用倾斜透照方式椭圆成像。 ⑴T≤8mm ⑵焊缝宽度g≤DO/4 椭圆成像时，影像开口在1倍焊缝宽度左右，不满足上述条件，或椭圆成像 有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。 6.4.3小径管焊缝100%透照时，透照次数符合下列要求 ⑴采用倾斜透照椭圆成像：当T/DO≤0.12时，相隔90o透照
7、2次，当T/DO ＞0.12时，相隔120o或60o透照3次。 ⑵垂直透照重叠成像时，应相隔120o或60o透照3次。 6.5一次透照长度 一次透照长度以透照厚度比K控制，不同技术等级和对应的焊缝透照厚度比 符合表3的规定。 表3 透照厚度比的确定 射线检测技术等级 A级、B级 C级 纵向焊接接头 K≤1.03 K≤1.01 环向焊接接头 K≤1.1 K≤1.06 注：对100mm＜DO≤400mm的还缝，A级、B级允许采用K≤1.2 环向焊接接头的一次透照长度，根据透照方式不同可以查图：图1、图2、图3、图4、图5、图6.
8、 6.6射线源至工件表面的最小距离 A级射线透照方式：f≥7.5d×b2/3 B级级射线透照方式：f≥10d×b2/3 C级级射线透照方式：f≥15d×b2/3 式中b：射线源有效焦点尺寸mm D：射线源侧工件表面至胶片的距离mm 6.7曝光量 当焦距为700mm曝光量一般为：A级和B级不下于15mA.min，C级不小 于30mA.min。当焦距改变时按平方反比定律对曝光量进行修正。 6.8无用射线和散射线的屏蔽 为减少散射线的影响，采用≥1mm铅板屏蔽物对非透照区加以遮挡； 为防止背散射的有害影响，暗盒背
9、面衬以≥1mm铅板，同时暗盒背面贴附 “B”铅字标记以验证背射线防护效果； 当底片上出现黑度低于周围背景黑度的“B”字影像，则说明防护不够； 当底片上出现黑度高于周围背景黑度的“B”字影像，则说明防护符合要求。 6.9像质计的摆放 ⑴像质计应放置在射线源侧焊缝表面的一端（被检区1/4范围内），金属丝 应横跨焊缝，细丝置于外侧。 ⑵双壁双影透照时像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。 ⑶单壁透照时，如果像质计无法放置在源侧，允许放置在胶片侧，像质计放 置在胶片侧时，应在像质计上适当位置附加铅字“F”标记。 ⑷环形焊缝采用射线源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔
10、地放置3 个像质计。 ⑸透照小径管焊缝时，可选用线型像质计或专用像质计。 6.10标记 ⑴标记一般应放置在离焊缝边缘至少5mm以外的部位 ⑵搭接标记应放置在射线源侧 ⑶标记包括：产品编号、焊接接头编号、部位编号、板厚、日期、中心标记、 界标等。返修后的透照还应有返修标记、扩探部位应有扩探标记。 6.11底片质量 6.11.1底片上的标记影像应显示完整、位置准确。 6.11.2底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划痕、斑纹等伪 缺陷影像。 6.11.3底片评定范围内的黑度D应符合下列规定 ⑴A级：1.5≤D≤4.0 ⑵B
11、级：1.8≤D≤4.0 ⑶C级：2.0≤D≤4.0 ⑷当透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时，B级最低黑度允许降至 1.5，C级最低黑度可降至1.8。 6.12底片像质计灵敏度 不同透照方式，不同透照范围应识别丝号的选择见表4表5表6。 表4 透照厚度范围及其像质要求—单壁透照，像质计置于源侧 应识别像质计丝号 （线径，mm） 透照厚度 W mm A级 B级 C级 18（0.063） ---- ---- ≤2.5 17（0.080） ---- 2.0 ＞2.5~4.0 16（0.100） 2.0
12、 ＞2.0~3.5 ＞4~6 15（0.125） ＞2.0-~3.5 ＞3.5~5.0 ＞6~8 14（0.160） ＞3.5~5.0 ＞5~7 ＞8~12 13（0.200） ＞5~7 ＞7~10 ＞12~20 12（0.250） ＞7~10 ＞10~15 ＞20~30 11（0.320） ＞10~15 ＞15~25 ＞30~35 10（0.400） ＞15~25 ＞25~32 ＞35~45 9（0.500） ＞25~32 ＞32~40 ＞45~65 8（0.630） ＞32~40 ＞40~55 ＞65~120 7（0.80
13、0） ＞40~55 ＞55~85 ＞120~200 6（1.000） ＞55~85 ＞85~150 ---- 5（1.250） ＞85~150 ＞150~200 ---- 4（1.600） ＞150~200 ---- ---- 表5 透照厚度范围及其像质要求—双壁双影透照，像质计置于源侧 应识别像质计丝号 （线径，mm） 透照厚度 W mm A级 B级 C级 18（0.063） ---- ---- ≤2.5 17（0.080） ---- 2.0 ＞2.5~4.0 16（0.100） 2.0 ＞2.0~3.0 ＞
14、4~6 15（0.125） ＞2.0-~3.0 ＞3.5~4.5 ＞6~9 14（0.160） ＞3.5~ 4.5 ＞4.5~7.0 ＞9~15 13（0.200） ＞4.5~7.0 ＞7~11 ＞15~22 12（0.250） ＞7~11 ＞11~15 ＞22~31 11（0.320） ＞11~15 ＞15~22 ＞31~40 10（0.400） ＞15~22 ＞22~32 ＞40~48 9（0.500） ＞22~32 ＞32~44 ＞48~56 8（0.630） ＞32~44 ＞44~54 ---- 7（0.800） ＞4
15、4~54 ---- ---- 表6透照厚度范围及其像质要求—双壁单影或双壁双影透照，像质计置于胶片侧 应识别像质计丝号 （线径，mm） 透照厚度 W mm A级 B级 C级 18（0.063） ---- ---- ≤2.5 17（0.080） ---- 2.0 ＞2.5~4.0 16（0.100） 2.0 ＞2.0~3.5 ＞4~6 15（0.125） ＞2.0-~3.5 ＞3.5~5.5 ＞6~12 14（0.160） ＞3.5~5.5 ＞5.5~11 ＞12~18 13（0.200） ＞5.5~11 ＞11~17 ＞
16、18~30 12（0.250） ＞11~17 ＞17~26 ＞30~42 11（0.320） ＞17~26 ＞26~39 ＞42~55 10（0.400） ＞26~39 ＞39~51 ＞55~70 9（0.500） ＞39~51 ＞51~64 ＞70~100 8（0.630） ＞51~64 ＞64~85 ＞100~180 7（0.800） ＞64~85 ＞85~125 ＞180~200 6（1.000） ＞85~125 ＞125~200 ---- 5（1.250） ＞125~200 ---- ---- 7、焊缝质量的分级
17、 根据焊缝（包括热影响区）中的缺陷性质，大小和数量的分布状态分为Ⅰ—Ⅴ级，Ⅴ级不能作为可验收的质量水平。 7.1焊缝验收等级 焊缝验收等级适用对象按CB/T3177规定或按图纸、技术合同执行。 7.2焊缝缺陷评定 各级焊缝均不允许有裂纹、未熔合、未焊透； 各级焊缝圆形缺陷评定见表10 各级焊缝单个长形缺陷评定见表12 表7 缺陷点数换算 缺陷长颈尺寸mm ≤1 ＞1-2 ＞2-3 ＞3-4 ＞4-6 ＞6-8 ＞8 点数 1 2 3 6 10 15 25 注：长宽比小于等于3的缺陷，定义为圆形缺陷，包括气孔、点状夹渣和夹钨 表8
18、 不计点数的缺陷尺寸 mm 母材厚度T ≤25 ＞25-50 ＞50 长颈尺寸 ≤0.5 ≤0.7 ≤1.4%T 注：1、若焊缝两侧母材厚度不同，则按较薄母材厚度为准 2、质量等级为Ⅰ级的焊接接头盒母材公称厚度T≤5mm的Ⅱ级焊接接头，不计点数 的圆形缺陷在评定区内不应对于10个，否则其焊缝质量等级应降低一级。 表9 评定区域的确定 mm 母材厚度 ≤25 ＞25-100 ＞100 评定尺寸 10×10 10×20 10×30 注：1、评定区必须从底片上缺陷显示最严重部分且长边必须平行于焊缝方向框取； 2、在圆形缺陷评定
19、区内或与圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区计点。 表10 圆形缺陷的限制 验收级别 评定区 10×10 10×20 10×30 母材厚度 ≤10 ＞10-15 ＞15-25 ＞25-50 ＞50-100 ＞100 圆形缺陷个数 Ⅰ 3 6 9 12 15 18 Ⅱ 5 10 15 20 25 30 Ⅲ 7 14 21 28 35 42 Ⅳ 9 18 27 36 45 54 Ⅴ 点数多余Ⅳ级者，圆形缺陷长颈尺寸大于1/2T者。 表11 不计点数缺陷限值 验收等级 个数
20、 Ⅰ 15 Ⅱ 20 Ⅲ 25 Ⅳ 30 表12 单个长形缺陷限值 评定等级 单个缺陷允许长度 Ⅰ T/3 最小4 最大16 Ⅱ T/2 最小6 最大24 Ⅲ 2T/3 最小8 最大32 Ⅳ 5T/6 最小10 最大40 Ⅴ 大于Ⅳ级 注：被检焊缝母材厚度，两侧母材厚度不同时取较薄侧母材厚度 最小：指T小于某一厚度时的允许值 最大：指T大于某一厚度时的上限值 相邻的条形缺陷的间距（最短的直线距离）不大于其中较长缺陷尺寸时，将各缺陷的长度及间距相加作为单个缺陷的长度。 表13 长形缺陷在任意1
21、2T焊缝长度内限值 验收等级 长形缺陷相加总长mm Ⅰ ≤T Ⅱ ≤3T/2 Ⅲ ≤2T Ⅳ ≤3T Ⅴ 大于Ⅲ级 注：当被检出焊缝小于12T时，则长形缺陷相加总长按比例折算，若折算后的允许总长度小于单个长形缺陷限值，则以单个长形缺陷限值作为允许总长。 7.3综合评定 在圆形缺陷评定区域内，同时存在圆形和长形缺陷，则先各自评定等级然后将两种缺陷级别之和减1作为最后等级。 7.4扩大比例 检查区（段）一端或两端发现超标缺陷时，应在其延伸方向追加不小于检测量长度的焊缝进行检测，若追加的检测部位仍发现超标缺陷时，则应对整条焊缝进行检测。 7.5不合格焊
22、缝处置 对低于相应验收标准的焊缝，应予以修补，再做检查。经二次返修的焊缝，若检查仍不合格，制造单位按有关规定处理。 7.6不加垫板船用压力管道周向对接单面焊焊缝验收等级，见表14和表15。 7.6.1小径管根部未焊透的评定见表14. 7.6.2小径管根部咬边的评定见表15. 表14 根部未焊透限值 验收等级 未焊透深度 未焊透总长占焊缝内长，% ≤ 占壁厚百分比 % ≤ 极限深度 mm ≤ Ⅰ 0 0 0 Ⅱ 10 1.5 10 Ⅲ 15 2.0 15 Ⅳ 20 2.5 20 Ⅴ 大于Ⅲ级者 表15 根部内
23、凹限值 验收等级 占壁厚百分比 % ≤ 极限深度 mm ≤ 内凹总长占焊缝周长百分比 % ≤ Ⅰ 10 1 25 Ⅱ 15 2 25 Ⅲ 20 3 30 Ⅳ 25 4 30 Ⅴ 大于Ⅳ级者 8、 记录报告 8.1 报告内容 a. 委托单位、被检测工件名称、编号； b. 被检工件材质、母材厚度、焊接方法、坡口形式、表面状态、热 处理状况、焊后时间； c. 检测装置的名称、型号、源尺寸； d. 技术等级、透照布置、胶片型号、增感屏、曝光量、焦距、暗室 处理； e. 透照比例、透照部位、布片图； f. 检测结果
24、缺陷等级评定及检测标准名称、底片黑度、像质计灵 敏度； g. 返修情况； h. 检测人员和责任人员签字及其技术资格； i. 检测日期。 9、 射线检测工作程序流程见图7 图7 射线检测工作流程 外观检查合格 委托通知单 委托不符和要求—∣ 交付工作班组 复核部位、检测准备
25、 射线检测透片 暗室处理 评片 返修 审片 资料底片 签发报告 挡案室 射线检测质量证明 编入产品合格证 用户 片废或扩透 工艺纪律监督 不合格 不合格 10、质量记录报告 16.1《射线检测原始记录》 16.2《射线检测原始记录续表》 16.3《射线检测报告》 16.4《射线检测报告续表》
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