公司6S与现场可化管理-实施6S管理必须遵循三大原则.doc

在我们开始培训之前，我先给大家讲一个故事：
从前，一位乡下公子，有一天到城里参加一个宴会。吃完饭后，开始剔牙，他发现四周的人剔牙的时候，有个共同的特点，就是一边剔牙，另一只手在上面掩着。他便跟着学。虽然很奇怪，这城里的人怎么这样？
接着有一次，他在乡下参加宴会，吃完饭后，开始剔牙，他突然想起城里的人剔牙，另一只手还掩着，但是他想不起来，那只手该放在什么位置，越来越高，最后高过鼻子，接近眼睛了。
这个故事，是说乡下公子，只学到了形，而没领会到神，另一只手掩着，只是为了礼貌，而他不懂，到了第二次，闹出了笑话。
干什么工作，学什么东西，都好，不但要学到形，更重要是必需领会到神，否则作用不大。
那么，关于我们天天都在做的6S，你是否也像这位乡下公子一样，只学会了形，而没有领会到神呢？如果是的话，那接下来的时间就跟我一起深入地去了解下6S！

我先说一下我们今天培训的主要内容：一6S的核心内容；二、6S的执行技巧，可视管理

OK，在我们介绍6S之前,我们先看看我们在工作中是否常常会出现以下的症状?
a) 急等要的东西找不到，心里特别烦燥
b) 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感
c) 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间
d) 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪
e) 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻
f) 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳
g) 制订好的计划，事务一忙就“延误〞了
h) 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；
i) 生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所
变得很小；
j) 生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。
如果天天都被这些小事缠绕,你的工作情绪就会受到影响,大大降低工作效率,解决上述症状的良方就是推行6S。再有，我要给大家强调一点，6S的推行是任何现场管理的基础，如IE工程、TPM、JIT等等。
推行6S，可以提供一个舒适的工作环境、一个安全的作业场所、塑造一个企业的合格形象，提升员工的士气；稳定产品质量水平、提升工作效率、增加设备的使用寿命等等。

说起6S管理，首先得从5S谈起。

5S管理法起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。

　　1955年，日本的5S的宣扬口号为“安全始于整理，终于整理整顿〞。当时只推行了两个S，其目的仅为了保证作业空间和安全。后因生产和品质控制的必需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

因日语的罗马拼音均以“S〞开头，简称为5S指的是:整理、整顿、清洁、清扫、素养。

依据企业进一步发展的必需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S〞；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S〞；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及保持(Shikoku)，形成了“10S〞，有的企业甚至推行“12S〞，但是万变不离其宗，都是从“5S〞里衍生出来的。

作为一个**人，作为一个合格的**人，你了解**的6S发展史吗？
……
我想先问问大家，作为6S督导与执行的你们，对6S了解有多少？
说了那么多，现在让我们来重新熟悉下6S吧。
整理，将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
如何区分要与不要的物品，大致可用以下的方法来区分：
1、不能用 2、不再使用 3． 可能会在使用〔一年内〕4． 六个月至一年用一次5． 一个月至三个月用一次——少使用，放储存室 6． 天天、每周用一次————常常用，放工作场所。
以上第1和2项应即时清出工作场所，作废弃处理； 第3、4和5项应即时清出工作场所，放储存室。；第6项留在工作场所的近处。
如果你的工作岗位堆满了非必必需物品，就会导致你的必必需物品无处摆放；你可能希望增加一张工作台来堆放必必需品，这样一来就造成浪费，并形成恶性循环。

整顿，把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。这样，要用的东西立即可取得；不光是使用者，其他人也一目了然。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。整顿其实也是研究提升效率的科学。它研究怎样才可以马上取得物品，以及如何马上放回原位。任意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快，它会让你的寻找时间加倍。我们必需思索分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。

清扫：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境，并杜绝污染源。。目的: 稳定品质，减少工业伤害.清扫不是简单的地面清洁、设备清洁工作，而是必需要寻找以下六个源并进行清除，污染源、故障源…….
所以说，清扫是工作，而不是大扫除……
清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，常常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成合格的工作习惯，规范工作，并推动各种精神提升的活动，做到“以厂为家、以厂为荣〞的地步。目的:创造一个〞自主管理〞的工作场所
安全：重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。创造一个“安全，有序〞的工作环境，减少经济的损失，保证员工的人身安全和生产的正常运行。
用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：
　　整理：要与不要，一留一弃;
　　整顿：科学布局，取用快捷;
　　清扫：清除垃圾，美化环境;
　　清洁：清洁环境，落实到底;
　　素养：形成制度，养成习惯;
　　安全：安全操作，以人为本.
从6S定义我们可以看出，整理、整顿、清扫、清洁的对象是“场地〞，“物品〞。素养的对象则是人，而“人〞是企业最重要的资源，我们可以从“企业〞的“企〞字中分析人在企业中的重要，所谓“企〞字是由“人〞和“止〞组成，“人〞走了企业也就停“止〞，所以在企业经营中，人的问题处置的好，人心稳定，企业就兴盛发达。展开6S容易，但长时间的维持必需靠素养的提升；只有目标没有行动，那是在做梦；只有行动没有目标，那是在浪费时间，目标加行动等于改变世界！

6S管理只是一种管理方式，要真正实现6S的目的，还必需借助些工具，来更好地达成6S管理的目的。
接下来进入我们今天的第二部分内容：可视化
可视化管理，是指6S结束后…..
可视化管理，一句话解释：将必需管理的对象用一目了然的方式来体现。
　　可视化管理也称为：目视管理、一目了然管理、一眼即知的管理、看得见的管理。
可视化标准，就是用规格、材质、色彩、字体、图例、实例等方式来具体表述可视化的对象，以实现可视化管理的标准化。

要实施可视化管理，必需遵循三大原则：

视觉化：彻底标示、标识，进行色彩管理；
透明化：将必需要看到的被遮隐的地方显露出来，情报也如此；
界限化：即标示管理界限，标示正常与异常的定量界限，使之一目了然。

任何的管理和改善，都要从6个要素去进行分析，即人，机、料、法、环，可视化也不例外。
1、人员方面
　　员工的士气如何？你如何知道生产线上，今天谁缺席，由谁替代他的工作？这些事项要在现场做成“可视化〞。
　　你如何知道作业员的技能？
你如何知道作业员的工作方法是正确的呢？
2、机器方面
　　你如何知道机器正在制造合格质量的产品？如果机器停下来了，你是否知道为什么停机？
　　3、材料方面
你如何知道物料的流动是否顺畅？你如何知道材料是否超出所能掌握的数量，以及是否生产过多的数量。
4、方法
督导人员如何知道作业员的工作方式是否正确？
5、环境
现场环境是否已经进行整理、整顿、清扫？环境温湿度、照明亮度等是否符合要求？

　管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是关于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报显示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。