中频炉熔炼操作技术标准.docx

中频炉熔炼操作技术标准
1范围
本标准规定了炭素组装车间中频炉熔炼操作技术标准
本标准适用于青海黄河水电公司鑫业分公司
2主要设备性能
2.1炉体额定容量 3.0T 最大容量3.6T
2.2坩埚尺寸内径© 7mm 熔池高度1150mm 坩埚高度1430mm
2.3中频电源技术参数
2.3 1 规格型号：KGPS0。5/15
2。3.2输入电压：~660 6相 50HZ
2.3 3输入电流：1360A /2
2.3 4输出直流电压：880V
2。3。5输出直流电流：17A
输出中频电压：1250V
输出频率：5Hz
2。3。8输出功率：15KW
2。3.9电源效率：98%
2.4额定电气参数 额定功率：15KW 额定频率 5Hz
2.5额定工作温度：＜ 16。。
2。6熔化率：》2。80T/H.台该指标适用于热炉衬，紧密装料。
2.7耗水量：单台炉体：35m 3/h
2.8液压装置
2。8.1最高工作压力16Mpa
2。8。2使用工作压力9Mpa
2。8。3工作流量26L/min
输入功率7.5KW
油箱容积0.6m3
2。9整流变压器容量
18KV A
2。9。1变压器容量
2。9。2输入电压60V
2.9.输出电压660V/6相/50Hz
2。9.4整流采用12脉全控电路。逆变器采用并联逆变线路。
3生产工艺技术条件
3.1出铁水温度为14 ±50°C
3.2浇铸铁水成分：
C：2.8〜3。5%Si:2.廿 3。1%Mn:0°6 〜0.9% P： 1.0- 1.8%S:〈 0。
15%
3。3电源封闭循环水冷却系统
3。3.1冷却水进温度：〈30C
3.3 2冷却水出温度:<42C
3。3。3冷却水工作压力：0。15〜0。20MPa
3.3 4封闭循环水流量：20m 3/h
3。4炉体封闭循环水冷却系统
冷却水进温度：<35C
3.4 2冷却水出温度：<55C
3。4。3炉进水压力：0.20〜0.30MPa
3。4。4单台炉体水流量：35〜45m 3/h
3.5炉体应急冷却循环水系统
3.5。1应急水进温度:<35C
应急水出温度:<55C
3。5。3应急水进压力：0。10〜0.15MPa
应急水流量:> 20m 3/h
4启动前的操作准备与检查
4.1开炉前，必须先检查炉村、筑炉情况，发现问题及时处理。
4.2对所用工具进行预热。
4.3检查水冷系统和液压系统管路是否有滴漏现象。
4。4检查各个部位仪表和显示是否正常，检查连锁保护装置是否正常。
4。5检查熔炼用炉料是否清理和准备完好。
4.6分析熔炼用各种金属材料的五大元素含量，计算熔炼配方.
4。7开炉前，注意设备润滑部分，定期加注润滑油。
5生产操作
5。1开炉时，如果冷炉或熔炼过程中炉内没留铁水时，必须先加入启熔块大块炉料。
5.2启熔块化学成分必须清楚，其重量为450〜5kg。
5。3若无启熔块时，用成分相近的大块炉料代替。
5.4若启熔块和大块铁料的尺寸较小，可将其靠近炉壁放置，并用小块料填塞较大缝隙。
5.5炉料必须尽量保持干燥,严禁加入潮湿炉料和多锈炉料。
5.6炉料中严禁混入易爆杂物，炉料不得粘附油质。
5。7正常启动顺序：启动炉体循环水冷却系统一T启动电源封闭循环水冷却系统一T炉料 加入一-炉子送电-T熔炼作业.
5.8新筑炉体作业顺序：启动炉体循环水冷却系统-T启动电源封闭循环水冷却系统一T炉料 加入一-炉子送电一T烘炉一-熔炼作业
5。9浇铸前，必须按计算好的熔炼配方配料，测定铁水温度，并定期进行铁水取样.
5.10炉料加入顺序为：新生铁、回炉铁、锰铁、磷铁、硅铁。
5.11在熔炼过程中，如发现炉有凝结密封现象时，及时倾斜炉子使凝结部分的炉料熔化。
5。12随时检查冷却水压表。
5。13正确操作炉子液压翻转系统，铁水浇包摆正位置，非操作人员退离现场，准备出铁。
5。14出铁时，一般情况下，炉内必须留5〜6kg铁水,以保下一炉熔化速度。
5。15停炉后，感应器必须继续通冷却水48小时以上，直到坩埚内表面温度降至2P左右。
5。16新炉熔炼时必须保持2/3铁水。
6注意事项
6。1在熔炼过程中，必须经常检查冷却水管的水温是否正常，若不正常则相应于水温高那
部分线圈已经阻塞或其附近炉衬变薄，停炉后必须及时处理。
6.2冷却水管必须定期清洗，以免堵塞.
6.3液压油必须定期检查过滤，工作时油温不得超过65P.
6。4新筑坩埚出第一炉铁水时。其熔炼操作必须按烘炉浇结规程进行。
6。5在熔炼过程中，必须经常检查坩埚的侵蚀情况和炉子的功率表。
6。6在冬季停炉时，感应圈中不能留有水，冷却结束后，必须用压缩空气吹净。
6.7在长期工作中，必须按机器保养和维护操作说明，保养设备。
6。8炉温不得超过1450P.
7异常情况处理
7。1如果产生二次报警，必须立即停止熔化，倒出铁水，并分析原因，处理故障。
7.2在熔炼过程中，若遇中频炉突然停电，应立即打开备用水箱供水，再启动备用柴油机，
然后关闭备用水箱。再打电话询问停电时间长短，若停电时间较长，超过6小时，必须 倒出炉内铁水。若停电时间较短，不超过6小时，应注意铁水保温。
7。3在熔炼过程中，突发停水、火灾、漏炉事故时，操作工严格按照炭素厂组装车间中频 炉事故处理应急预案执行。
7.4系统无压力：油箱内油位过低，加油或通知检修人员进行处理.
7。5油温过低，液压油粘度过高;加热油温到20〜60P温度。
7.6 一个油泵只能控制一台炉子，节流阀故障时通知检修人员进行处理。
7。7系统压力低、两个柱塞缸不动作或均不动作、柱塞缸下滑通知检修人员进行处理。
中频炉修筑炉及烘炉操作技术标准
1范围
本标准规定了炭素厂组装车间悬链操作技术标准
本标准适用于青海黄河水电公司鑫业分公司
2生产工艺技术条件
2.1硅 砂：二氧化硅：＞ 99%
三氧化二铁：＜0.05%
附着水分：＜0。5%
2。2 硼酸：＞98%
结晶粒度：
<0。
5mm
附着水分：
<0.
5%
2。3砂料配比：6~8目
25%

10〜20目
25%

40〜70目
20%

270目
30%

2.4硼酸用量1。5〜2。0%

2。5打结后炉衬密度2.2Kg/cm3以上
2.6坩埚炉壁厚度：11〜150mm
3启动前的检查和准备
3。1检查修筑坩埚用材料、工具和模具是否准备齐全。
3。2修筑坩埚用工具使用前均需去锈，坩埚模在使用前必须磨平外表面焊缝，并用砂纸擦去 铁锈后，涂上煤油或柴油。
3.3硅砂使用前必须在3^温度下进行烘烤，控制其水分＜0.5%。
3.4清理修筑炉现场，防止打结时混入杂物.
3.5详细检查感应器有无漏水、渗水，绝缘有无破坏等。
3。6详细检查液压系统、冷却水系统、电器系统是否正常。
4生产操作
4。1炉子底部及上所有砌筑的耐火材料要求干燥，以免影响感应器的绝缘性能.
4。2检查感应线圈，胶木垫块、紧固螺栓等是否完好，若有损坏，则必须进行修补。
4.3在完好的感应线圈内表面、胶木垫块内侧涂上绝缘漆。
4.4在感应圈内表面以及轭铁内侧，轭铁底部的耐火砖上垫上隔热绝缘层，其铺设顺序如下: 感应圈T线圈浆料T玻璃丝布T云母板T报警装置^石棉布T坩埚。
4。5铺设的材料必须避免横向接缝，纵向接缝必须在1mm左右，并要互相错开、铺平、 压紧。
4。6分4〜5批打结，2人同时捣打，站立位置均匀，每批料打结时间约20〜30分钟。
4。7加砂料时必须尽量低倒，并分散均匀铺平。不要倒成一堆以免石英砂的大小粒度分开.
4.8加入砂料后，用风镐捣固.每打结好一批砂料，要将表面的砂料用钢钎划松，以免打击分层，再加入下一批料继续打结
4.9捣固时，先轻后重，落点均匀，用劲一致以保证打结密实。
4.10打结顺序是先边缘后中心，有秩序逐渐打结，直到叉子插入困难，手腕感到有反击力为 准，打结后炉衬体积密度必须在2。2Kg /cm3以上。
4.11打完后的炉底厚度必须保证在250~270mm，刮砂料时要找好水平和中心.
4。12打完炉底后安放坩埚模，做到要放平稳端正，并定正中心位置。
4.13为防止坩埚模在打结时移动或上浮，在坩埚模定位后，可放入启熔块压住。
4.14扒松坩埚周围料层约5mm左右，继续加料打结炉壁，直到熔池表面高度，为使坩埚上 部烧结坚硬良好，适量多加硼酸约2〜3%。
4.15填筑坩埚壁方法与填筑坩埚底部方法相同。一般为30〜50mm，每批料捣固时间不少于
30分钟，打结过程中严禁坩埚样模移位，不要造成坩埚壁厚度不均匀而影响坩埚的使
用寿命.
4。16当坩埚壁炉衬填筑至离炉 20〜40mm时，可用木锤打结实坩埚壁炉衬，做好填筑炉 炉嘴准备。
4。17炉和炉嘴采用35%耐火水泥和65%打结料，加水玻璃调成稠度适当的混合料进行打 结。可适当加2〜3%硼酸而成.
4。18在填筑炉和炉嘴时，必须先涂以适量的水玻璃，然后加填筑料，用小锤锤实,用压勺 刮光压平，靠坩埚内侧要形成外高内低的斜面倒角,以防金属液外溢.
4.19打结过程中，要严防杂物尤其是金属）掉入硅砂内，如已掉入一定要设法掏出。
4。20打结完后，必须用压缩空气吹掉落在感应器表面上的灰尘、砂料及其它杂物。
4。21吊出启熔块，清理坩埚模内杂物，准备烘炉。
5烘炉和烧结
5.1烘炉前必须对循环冷却系统、液压倾炉系统、控制回路的仪表等进行详细检查，发现问 题及时处理。
5。2烘炉采用“满炉低功率恒升温”.
5。3烘炉必须加入约为炉膛高度90%的炉料,以保证温度升降的均匀性。
5。4烘炉要采用低功率、慢升温操作。在送电之前接通冷却水。
5.5炉衬温度达到10°C以上时，必须改用50%功率供电，加热速度要尽可能慢些。
5。6炉料尽量选用洁净无锈的，以减少熔渣，对尚未烧结好的炉壁的浸蚀和冲刷.
5.7加入炉料时，大块料必须装在坩埚壁四周，在炉底中心位置添加小块料。
5。8使铁水温度高于工作温度50C左右，保持2小时以上，使炉衬均匀烧结。
5。9 一般要求，铁水温度不得超过15C。
5。10第一炉铁水整个熔化时间约为正常熔化时间的2〜3倍。
5。11第一炉铁水必须化的满一些，铁水距坩埚沿距离不得超过20cm，保证炉烧结良
好.
5.12开炉以后必须连续熔炼4〜5炉,中间不作任何间歇，这样可使烧结透彻，每次上铁水不 宜过多。
5.13烘炉时必须按照烘炉制度进行，并采用调压器分级送电。烘炉曲线的选择应视原料烘干 情况而定，若原料进行了烘干作业，采用第一种曲线。若原料未进行烘干作业，采用第二种
曲线
第一种曲线:
阶段
升温范围（°C） 升温速度（°C/h）
约需时间（h）
l
< 51
5
2
5 - 65015 - 20
10
3
650 - 85050 - 80
4
4
850-1330-40
12-13
5
13-1470-30
4
614 - 1520
第二种曲线
5
合计:40 41h
阶段
升温范围（C） 升温速度（C
/ h）约需时间（h）
1
<140-50
2
2
1-250
2
3
2-333
3
4
3-450
2
5
4-533
3
6
5~650
2
7
6-733
3
8
7-850
2
9
8-91
1
10
9-1050
2
11
10-1528
18
合计：40h

以上两种曲线、根据生产需要可随时调整。
5.14炉衬的烘炉和烧结要求低温缓慢烘烧，高温满炉烧结.
5.15第一炉料必须清洁无锈，含杂质少，且碳含量低。
6注意事项
6。1坩埚模必须进行除锈及抛光处理。
6。2捣固时保证打结密实.
6。3打结过程中，要严防杂物（尤其是金属）掉入硅砂内，如已掉入一定要设法掏出。
6。4烘炉和烧结必须严格按工艺要求操作。