仓库存货管理规定-区域标识、储存安全、存货出入库制度.doc

仓库存货管理规定

一、范围 1
二、目的 1
三、职责 1
四、存货管理目标 1
五、管理流程 1
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5.4存货（物料卡）的建立 2
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一、范围
适用于公司供应链全体职工。

二、目的
为了使仓库管理更完善规范化，为了能使成本核算更准确，物料能得到更好的控制与管理，特作出此管理流程。

三、职责
（1）计划部 负责公司存货管理
（2）仓管员 负责存货管理的执行，保证库存物料的账实一致性和库存物料的安全
（3）账务员 负责出入库的账务管理和账务异常处理

四、存货管理目标
（1）全面盘点、财务稽查盘点， A类、B类物料账物相符率应大于99％
（2）财务稽查盘点，C类物料账物相符率应大于95％ (差异小于千分之五的不记)

五、管理规定
5.1库存ABC分类
计划部每季度应利用 ERP系统的"库存 ABC分析表"，对库存物料进行ABC分类，更新品号 ABC等级码，计算周期为前 12 个月， ABC物料的分类办法为：
A类，前12个月，出入库金额占总出入库金额70%的材料(0-70%)
B类，前12个月，出入库金额占总出入库金额20%的材料(70%-90% )
C类，前12个月，出入库金额占总出入库金额10%的材料(90%-100%)
5.12 对于A 、B类物料仓库进行重点管控，保证A类、B类物料的账物相率达到99%以上。
5.1.3 财务部应不定期对A 、B类物料进行抽盘，对其账物相符率进行稽查。
物料编码
5.2.1 应遵循物料编码的唯一性，如发现库存同一物料不同编码或同一编码不同物料时，应及时反馈到研发部进行修正。
5.2.2 材料的存货单位应保持一致，如发现库存同一物料具有不同的存货单位(例如存货单位为卷，而实际送货为千克)，应及时反馈到研发部修正。
5.2.3 仓库应按不同的材料属性、特性、价值、使用产品等，将同类材料放在同一区域、由仓管人员进行管理，不允许同一物料放置在多个区域，多个材料仓由不同的仓管人员负责管理。
5.2.4 除ERP系统仓位以外，仓库还应设置两个仓位，并规划区域，对出入库进行管控：
（1）研发样品仓:存放研发部打样物料，无正式品号，由研发部管理。
（2）供应商样品仓:存放物应商送样物料，存放期限为15天，如转为正式订单，则由PMC协调下达请购单，正常入库。如由于不合格或不需要，则在15天内由供应商取回，不取回的由仓库提报申请报废。
5.3存货出入库管理
5.3.1 凭单作业原则:
（1）仓管员对仓库每一项物料的出入库均应做到有凭有据，严禁在没有单据的情况下进行物料的收发作业，收发料时应仔细核对单据品号、品名、规格、数量与实物状况是否相符。
（2）收发料时，应核实单据中出入库仓位与实际出入库仓位是否相符，例如:仓管员在接收不良品返库时，单据退库仓位是否为不良品仓。
（3）材料的配套零部件(例如钣金件、配套线材、配套附件等)，在收料和发料时，均需要核实配套物料是否齐全，仓库应建立配套件材料清单，以便于收料和发料人员核对配套物料的齐套性。
（4）出入库单据的签核和流转应符合【财务部】的要求。
5 先进先入原则:
（1）发料时应遵循先进先出原则，按物料标识上的入库日期信息，先入库的先发料。
（2）新物料入库后，仓管员应将旧物料摆放到易于取用的位置，以便于旧物料优先得到使用。
5 单据日结原则:
（1）仓管人员收到的出入库单据，在物料交接完成后应立即将单据交账务员进账。
（2）账务员收到出入库单据后应及时对单据进行系统审核，确保系统数据的及时准确。
（3）账务人员负责清查系统未审核出入库单据以及审核异常单据。
（4）单据账务处理流程和单据日结管理制度参照【（4）】管理制度。
5.4存货（物料卡）的建立
5一物一卡原则:仓库所有物料均应建立有"物料卡"，"物料卡"记录每项物料详细的出入库情况，是核查账物差异的重要依据，仓管员务必按要求执行。
5.4.2 "物料卡"上应记录如下信息:
（1）材料基本信息，应包括:材料品号、品名、规格、单位。
（2）材料收发信息，应包括:出入库单别单号、出入库日期、出入库数量、结存数量、操作仓管。
（3）盘点结存信息，在盘点后应记录盘有，日期、实盘结存数量。
5.4.3 "物料卡"的填写应规范整沽，日常操作中应保持"物料卡"的整体清洁。
5.4.4 每项材料产生出入库的当天，应将材料的出入库情况记录在"物资收发卡"上，最长不得超过24小时，以保证出入库数据的及时准确。
5.4.5 存放于货架上的物料，应将"物料卡"与物料一并摆放，一一对应。
5.4.6 存放于地面或卡板的物料，可将"物料卡"建档存放或建流水账。
5.4.7 每一张"物料卡"记录满后，应将其整理归档，不得随意丢弃和作废。
5.4.8 仓库主管对"物料卡"的建立、数据准确进行检查。
存货区域和标识
5.5.1 仓库"待检区"，"不良品区"，应有明显的区域划分和标识，其中不良品区还应包括：
（1）来料不良退货区
（2）自损不良返工区
（3）待报废区
5.5.2 仓管员在出入库时应核对供应商物料标识、半成品物料标识、检验标识，并在收发料及存放过程中保护好标识的完整性。
5.5.3 货架区域应在货架上标明货架存放的物料的标识。
5.5.4 应保管好包装箱上的物料标识，如因包装损坏、发料尾数等原因，原标识不能被保持的，仓管员应对物料进行重新标识。
超期存货复检
5.6.1 为确保存货物料的质量，对超过一定存储期的物料，必须重新送品质部检验，判断是否符合质量要求。
5.6.2 仓管员每季度清查一次库存，对库存超过6个月以上以及超过有效期的物料，编制"库存复检材料清单"交品质，品质部收到"库存复检材料清单"后，安排检验人员进行检验，并出具检验报告。
5.6.3 如检验合格，则由品质部更新"IQC检验合格证"。如检验不合格，按不合品处置程序进行处理。
5.6.4 成品入库后，在出货前或有客户需求前必须检验，因客户订单变更或取消订单导致库龄超6个月的，由仓管提交清单给PMC评审拆解，将原材料返仓。
5.7呆滞物料
5.7.1 呆滞物料:本公司定义为超过6个月以上物料，以库存的最近出入库日计算，库龄大于6个月的。
5.7.2 由PMC编制呆滞物料明细表，提交给销售部、研发部、品质部等对呆滞物料的产生原因、 处置办法进行评审和分析。
5.7.3 呆滞物料的处理分为:
（1）库存保留:经评估，未来有需求的材料，可继续保留该材料库存。
（2）市场消耗:对老旧产品或客户特制产品，在三个月内由PMC、销售部协同对物料进行消 耗，如三个月未能消耗完，则进行提报申请报废处理。
（3）报废:经评估，材料无法再用的，则采取报废处理，由仓库编制"报废单"，进行报废和销毁。
（4）转为它用:辅料可由生产领用，特殊物料可转到品质部、研发部做样品。
5.8储存安全和环境
5.8.1 物料外箱应及时封口，尽量避免将产品裸露在外，所有货物应遵循90度和 180度摆放原则，不得随意摆放。
5.8.2 仓库限高线高度为:钣金物料堆放高度不得超过米，非钣金物料堆放不得超过米，泡棉/泡沫等较轻物料堆放高度不得超过3米，存放货物不得超过限高线。
5.8.3 物料摆放应上轻下重，上小下宽，不可超过包装标识规定的堆码层数限制，避免重物压损，钣金物料堆放高度不得超过米，非钣金物料堆放不得超过 米;其它部门物料摆放高度以其它部门规定为准。
5.8.4 存储区域需做好防火、防盗、防潮、防尘、防压、防损、防静电等措施，确保物料品质及安全。
5.8.5 仓库执行7S标准（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约）。

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