检修工程施工方案模板.doc

检修工程施工方案模板
(可以直接使用，可编辑 优秀版资料，欢迎下载）

3＃转炉检修工程施工方案
一、检修工程概述：
本次检修为炼钢厂3＃转炉炉役检修，同时对转炉一次除尘系统进行半干法改造，计划总工期42天.本次检修时间紧、任务重、交叉作业多，因此要求参检单位制定详细的检修方案、安全预案.参检人员24小时连续作业、无缝对接。保证参检人员充足，合理安排.
二、组织机构：
1
2
3、成员:主任、段长、施工单位负责人姓名联系电话
组长:是本次检修安全、环保、设备总负责人，负责联系、协调、管理、所有参检人员和外委施工单位，全面掌握检修进度和质量。对本单位管技人员履职情况进行监督考核。
副组长：负责本次检修主体项目协调、组织、检查工作和设备、生产人员的相互调配，对检修进度督导，重要项目参与验收。协助组长对本单位管技人员履职情况进行监督考核。
设备科负责本次检修各项目协调、组织、检查工作和设备检修人员的相互调配,重要项目参与验收。
生产科负责本次检修使用车辆的协调和生产检修人员的相互调配,负责外网煤气管道清理、吹扫、组织及方案制定，实施过程的检查。
设备员负责协调和外委加工件、临时备件的供应,对未到的备件按检修节点要求及时催办。
检修主任（段长）：是单位检修项目现场指挥人员,负责现场组织、协调检修工作。
安全员：是检修现场的安全负责人，负责对本厂每个检修项目的安全工作进行布置、检查和落实.
环保员：是环保设备检修现场管理的第一负责人，负责对本厂每个环保检修项目进行布置、检查和落实。
三、主要检修内容：
砌炉（外委)、炉壳更换、托圈修补（外委)、烟道整体更换、拆除原除尘器（外委）、安装半干法除尘系统(外委)、炉下段道轨基础重做(外委）；道轨换新（炼钢厂）、倾动减速系统检查、处理封闭漏油(外委）、密闭室封闭喷涂、二次除尘罩更换上移和炉后除尘改造加阀门控制、倾动、氧枪、上料、水系统等,机械、电气、仪表设备完善（炼钢厂)。
四、施工准备：
1） 材料：600H型钢、喷涂料、保温材料、平台板、密闭室材料、二次除尘罩材料、一次除尘管道和弯头、管道支架材料、管托材料、喷头水管材料和阀门组件、
2）备件:烟道一套（喷涂,含氧枪口、下料口）、水冷炉口、炉壳（提前焊接好）、裙板、耐材；除尘阀门（带法兰、紧固件、垫片）、控制箱（含线缆、穿线管）；二次除尘罩(喷涂）、球铰螺栓、EC塔和配套件、喷头软连接和快速接头。
3）工器具：20T卷扬4台、滑轮组10个、20T、10T、 5T滑子各10个、10T倒链12个、5T倒链16个、3T倒链16个、2T倒链16个、各规格绳扣40条、36对绳8条6米；20T 、10T、5T、3T、2T卡环 各20 个、32T、10T千斤顶各3个、大锤10把、撬棍16把、水平尺、线坠、焊机10台、气保焊机3台、气割20套。
4）人员配备:
五、主要检修项目施工步骤：
凉炉、拆挡火门 拆炉砖、各管道下料口、氧枪口拆除 二次吸尘罩拆除 水梁拆除 烟罩拆除 烟道拆除 拆裙板、炉壳、OG除尘设备、改造加固平台梁 拖圈挖补、组装半干法除尘设备、及管道 安装炉壳到位 炉壳固定、安装水冷炉口、炉下道基础施工 新烟道安装找正固定 EC塔找正固定、管道连接 烟罩、水管、下料口、氧枪口安装 拆检倾动减速机、炉下轨道安装 水梁恢复、除尘阀门、密闭室封堵喷涂、二次吸尘罩安装 水系统试压捡漏、安装裙板 烟道和EC塔保温、传动系统调试 砌炉、挡火门恢复 烘炉投产。
六、检修计划进度安排：
网络计划，细化到每一天.
七、主要项目施工方案及时间节点：
1、拆炉砖
2、拆挡火门、拆裙板
3、拆除尘罩、水冷梁
4、拆烟道
1）停产前测量烟罩、氧枪口、下料口与转炉的中心及标高，做好标记，各部位吊点确认固定,保温拆除。
2）用倒链和卷扬机吊住烟罩和固定一段烟道,用气割将前后水冷梁、固定座、水管从焊口割开,前水冷梁用倒链和天车配合运走。后水冷梁、固定座运到不影响施工处。
3）烟罩和固定一段烟道整体拆除，利用倒链和卷扬机放至转炉上方,用炉前天车在旋转转炉的同时将烟道吊出。以后几段用同样方法拆除。
5安装烟道
1)提前将固定一段和烟罩组装固定好。
2）将转炉斜向上倾斜，用炉前天车和卷扬机配合将末段烟道的上段吊至转炉上方，用卷扬机将烟道吊至 米上方，要超出原始标高,用倒链临时固定或用顶部滑轮组临时固定。2段—5段用上述方法一次吊装临时固定。
3)将炉底斜向上倾斜，用炉前天车和卷扬机配合将组装固定好的固定一段和烟罩吊至2转炉上方后挂好倒链，摇炉到零位。按照停产前测量烟罩、氧枪口、下料口与转炉的中心及标高数据找正固定后，安装水冷梁、固定座加固焊接.复测各部位尺寸达标后焊接。
5）2段—5段按照停产前测量的中心及标高数据找正固定后，安装烟道支撑、固定座加固焊接。复测各部位尺寸达标后焊接。
6）焊接全部完成后连接各部位水管。
6、拆原除尘系统
7、拆除炉壳及连接部位并倒运完毕（24小时)。
1）交炉后用气割同时作业，托圈上部割除上挡块、下档快、连接螺栓、水管、水冷炉口、下部沿托圈下沿割除炉壳用炉下车运走（10小时）。
2）托圈与炉壳上部连接件拆除后用卷扬机吊起炉壳，旋转托圈到一定角度用加料天车拖出炉壳倒走(14小时).
8、拖圈挖补：
1）清理托圈上异物、锈蚀、油污、渣铁后探伤做出标记刨出坡口.（10小时)
2）腹板受损部位用气焊割开，视灌入冷钢情况确定切割面积后割除需更换腹板。（14小时）
3）割除腹板后炼钢厂安排专人清除冷钢，检查内腹板是否变形、其他部位水冷通道有无堵塞。
如内腹板变形则割除，开单面坡口打磨后焊接（单面焊双面成型）。其他部位水冷通道堵塞，割除腹板清除冷钢，内腹板焊接完成后安装腹板打磨后焊接(分段倒退焊、均匀受热防变形或采取其他防变形措施）.（96小时）
4）托圈上下盖板坡口打磨，打底采用单面焊双面成型,填充金属采用多层多道焊。尽量使焊件均匀受热减小变形和焊接应力.焊缝高度小于1.5mm。（24小时）
5)焊接完毕进行探伤，达到2级标准后热处理（电加热)。(24小时）
6）检测托圈平面度、耳轴同轴度，通水试压至正常为止。（8小时）
7）以上所有焊接部位焊缝不许存在夹渣、咬边、气孔、未熔合、未焊透等缺陷。
9、安装炉壳到位
1)安装新炉壳前把下挡块、托圈清理干净。(2小时）
2）利用卷扬机和加料天车调整炉壳的方向与倾斜度,托圈旋转角度与炉壳倾角保持一致将炉壳放入托圈内.（8小时)
3）利用千斤顶、倒链进行调整，炉壳与托圈中心线偏差小于1.5mm、垂直度小于4mm，炉壳外圆与托圈间隙为60—70mm。（14小时）
10、炉壳固定
1）调整完成后三点支撑刚性固定。（2小时）
2)安装托圈上挡块焊接。（6小时）
3)摇炉倒立安装炉壳支撑座和下挡块焊接，安装球铰螺栓.完成后摇炉回零位。（16小时）
4)重新检验安装尺寸有无变化（1小时)
七、安全、环保注意事项：
1、参检人员进入施工现场,必须将劳保用品穿戴齐全,作业前要停电挂牌.
2、高空施工搭设的脚手架必须牢固可靠，周围应有安全栏杆，2m以上施工应戴好安全带.
3、多层施工应指派统一协调，需要上下同步作业应搭设好保护棚，确保安全施工。
4、吊耳及焊挡要牢固可靠，吊索、吊具起吊前应由安全部门检查合格后才能起吊；拆除、安装必须专人指挥；空中翻面应平缓,禁止抖动及撞击，严禁吊装点下站人。
5、拆除的废物及时清运，保持运输通道安全畅通，拆除备件堆放的要放在承重梁上,禁止直接放在平台上.
6、施工区域做好施工标志，夜间施工作业的各个区域照明充分.
7、施工区域需拆除的电源及气源、和水管和要停送的电源要经炼钢厂认可，所有自设电缆线妥善保管,不得裸露，手持电动工具安装漏电保护器。
8、三班作业,交班人员需对现场安全情况进行交底,及时排除不安全因素.
9、施工现场应备有消防器材，易燃区域施工要有专人监护。
10、拆除过程中需清理好周围的障碍物;同时各层平台要有施工人员监护，上下统一协调好。
11、施工前的准备或施工期间防止煤气中毒，做好煤气监测。
12、各层平台的孔洞设防护围栏或安全网，严禁高空抛掷物体，严禁高空坠物伤人，严防高空坠落伤人。
13、施工、生活垃圾集中存放，清运。
14、各种物质装载、运输，分别采用绑扎、密封等措施。杜绝沿途抛洒、散落。
15、不准擅自焚烧垃圾,施工用废油不得随意倾倒。
16、拆除易扬散的粉尘、纤维等物质时，分包密封装载、运输。集中存放在指定地方。

检修施工方案模板发给烧结厂、炼钢厂、炼铁厂、制氧厂带钢厂高线厂

设备处
2015年1月27日

第 6 页 共 45 页

模板分项工程施工方案

湖北三江航天建筑工程有限公司
二O一二年九月十四日

目 录

一、工程概述
二、模板工程施工组织
三、管理机构及劳动力组织安排
四、施工准备
五、主要施工方法及措施
六、模板施工技术控制措施
七、质量控制
八、成品保护
九、安全文明施工

模板分项工程施工方案

一、工程概述
本工程结构形式为全现浇钢筋混凝土框架一剪力墙结构体系。
二、模板工程施工组织
首先由技术部门对模板的形式进行选择，并作技术分析，然后进行成本分析,对其进行经济性优化。
模板形式选定后，由技术部门作模板方案。
材料部门负责模板厂家的选择，进行招投标。
模板进场后由技术、材料联合检验,出现不合格品分析原因，如方案有错误及时调整并要求厂家进行修改。
进场模板检验合格后由技术部门进行交底，工程部门负责落实实施并且负责对模板的存放和保修。
施工完毕后，由材料部门负责清点退场。
三、管理机构及劳动力组织安排
1、针对本工程结构施工要求质量高、工期紧的特点，项目部为了更好地满足工程质量和进度的要求，从而做到合理有序安排施工及明确人员职责，项目部进行管理人员的编制:在总工和技术主管的带领下，技术室模板专业负责人根据本工程的特点结合现场要求编制施工方案和技术交底，并抓施工现场技术交底落实问题,由项目工程经理和工长按进度计划进行工程的人机料协调和调度,质检员对施工质量进行全面控制，模板工程施工由施工队承担。
2、劳动力组织：
各施工队分四个模板班组，共需80人，各班组人员如下:
序号
班组名称
分班组数
每班组人数
负责范围
1
木工后台加工班组
一
20人
整个木制成品、半成品模板加工、码放和标实
2
木模板安装班组
三
20人
木模板安装、拆模、清理
四、施工准备：
1、技术准备
熟悉审查图纸：在施工前,项目组织项目有关人员及劳务队负责人对施工图纸进行详细审查，并对一些关键尺寸做到心中有数根据结构施工图.
2、工机具准备：
序号
名称
单位
数量
1
单面压刨
台
2
2
台式平刨
台
2
3
台式电锯
台
2
4
手提式电钻
把
3
5
手枪式电钻
把
3
6
电焊机
台
2
7
空压机
台
1
8
QTZ63塔吊
台
1
3、材料准备：
根据施工质量和进度计划，各部位的模板体系选用情况见下表：
1
墙体
采用20mm厚木胶合板拼装，(1）14穿墙螺杆对拉，5×10cm方木做龙骨,Φ48 ×3。0mm双钢管做背楞，Φ48 ×3.0mm钢管做斜撑。地下部分的外墙和电梯井墙体采用带止水片的穿墙对拉螺栓。
2
顶板
主龙骨
钢木组合龙骨
次龙骨
钢木结合龙骨。
边龙骨
均为5 0 X 1 00 mm方木。
面板
20mm厚木胶合板
6
顶板支撑
立杆支撑
用2。5米钢管配U托，间距l 000m.
横杆支撑
设两道、第一道距地3 00mm．,用十字卡和立杆锁紧
7
楼梯模板
标准层
封闭式支模
8
门窗洞口
地上部分
木模板
9
挑板模板
100×100mm方木,间距300mm,20mm厚的木胶合板。
10
隔离剂
使用水性脱模剂
五、主要施工方法及措施:
1、模板设计：本工程墙体模板采用20mm厚木胶合板，采用穿墙螺杆做为模板的对拉螺杆，螺杆水平问距600mm，上下布六道,第一道距底板200mm，第二道距底板500mm,第三道距底板900mm，其他三道距下一道均为600mm，墙体竖向龙骨采用50*100mm方木，水平间距200mm,横肋2Φ48×3.0钢管，上下布六道；斜支撑Φ48×3.0钢管加U托调节，竖向共三道，水平间距为1000mm,且在墙体底部加一道水平支撑,在每层结构顶板上预埋Φ22@1000钢筋地锚作为斜支撑点(特殊部位适当加密).为了保证墙体的截面尺寸,在墙体钢筋中绑扎与墙厚等长的Φ14钢筋头做顶模撑，Φ14钢筋两端与墙体钢筋之间留出保护层厚度.地下室及一层以上参照施工。
10

中铁十六局集团有限公司
昆明西北片区保障性住房项目部

昆明西北片区保障性住房

模 板 工 程 施 工 方 案

编制：
审核：
批准:

中铁十六局集团有限公司
昆明西北片区保障性住房项目部
二〇一二年三月五日

模板施工方案

一、工程概况
昆明市西北片区（陈家营）保障性住房项目（一标段），位于西三环以东、轨道4号线大漾田站场以南，筇王路以北，五华区西北片土地一级开发范围内，净用地约216。49亩,总建筑面积约680892.83㎡。
我工区负责施工地块一，六栋公租房，房屋总建筑面积为127474。16㎡，其中1-1#楼高25层，1-2＃楼高29层，2＃、3#、4#、5＃楼层均为34层，6＃楼高30层。
二、施工安排
2。1.1管理人员组织及职责分工：（见表—1)
2.1.2施工操作层组织及职责分工：(见表—2）
项目总工程师：唐淞
负责项目部全面技术质量工作
土建质检员：刘勇
对模板工程进行监控、检查，督促不合格项目的整改；对材料质量进行检查、监控
测量员：曹明清
负责工程的全部放线工作、保护控制桩、水准点
模板技术负责人：何浪
对模板工程进行技术交底；对施工过程进行监控；负责模板工程验收
项目经理：李桂康
负责项目部全面工作

表—1 管理人员组织及职责分工
项目工程部
施工队技术负责人：

全面负责技术工作；负责交底执行情况
模板工长：
1、对模板加工、安装向工人交底；
2、对模板加工、安装进行现场指导、监控。
质检员：
1、对模板工程质量进行监控、检查，落实不合格项目的整改
2、负责模板工程自检。

表—2 施工操作层组织及职责分工
2。1。3工人分工及数量：
序号
部位人数
工种
基础工程
主体工程
1
木工
75
120
2
电气焊工
4
6
3
电工
2
5
4
管道安装
4
12
2。2材料选用：
2。2。1垫层采用100*100方木,沿垫层边线外扩100mm设置方木,方木支撑在基坑壁上.
2。2.2本工程为框架结构，模板全部使用多层板和竹胶板,模板支撑由方木、钢管、扣件、可调顶托及对拉螺栓等组成。模板必须厚度一致、木质密实、耐水性好。方木使用白松木材，规格为3m、4m长,断面尺寸:主龙骨100×100㎜，次龙骨100×50㎜。龙骨使用前必须用压刨刨平找直，并确保龙骨尺寸方可使用。各种钢管，多功能碗扣件、顶托及卡具、螺杆等必须是经检验合格的产品，质量、强度均符合有关标准及要求。
2.3模板及支撑配置数量
综合考虑多层板周转次数为6次，竹胶板周转次数为8—10次.本工程采用12mm厚竹胶板,按主体施工10天一层，框架结构配墙、柱、梁、板模板2套，模板周转次数达到5～6次时由质检员、材料员、作业层技术员共同评审是否更新.考虑到顶板回顶及进度计划，配2。5层支撑体系，B5栋部分不规则柱子采用定制钢模板。详细数量见材料计划。
2。4施工准备
2.4。1技术准备：
由项目部总工程师组织项目经理部技术人员 、生产人员熟悉图纸，认真学习掌握施工图的内容、要求和特点，熟悉各部位截面尺寸、标高，制定模板设计方案.
2。4。2机具准备:
主要机具及工具准备表
名称
规格
功率
数量
钉锤
重量0。5kg

150
梅花扳手
22—24

150
圆盘锯
MJ-106
3KW
3台
手电钻

18把
压刨
MB1065
7.5KW
3台
空压机
1立方

3台
手提电锯
M-651A
1.05
20台
水平尺
长500mm

20把
水准仪
DZS3

3台
工程检测尺
2m

5套
三、配模设计：
3。1柱模板工程
柱模采用12mm厚竹胶板，在柱中设对拉螺栓夹紧模板，模板包箍和对拉螺柱高度分布，间距为600，最下一道距板面150mm，最上一道低于砼面200mm，异型柱的钢模板施工先行.
异型柱模板施工时，应检查各边的垂直度和整体位置是否正确,并及时将支撑拉牢,通排柱模板安装时,应先将两端柱模板找正吊直，固定后,拉通线校正中间各柱模板或作为中间柱模板施工依据，柱模除各柱自身固定外，还应设剪力撑彼此拉牢，也可采用整体排架式支撑，以免浇筑混凝土时发生偏斜。
在柱模顶端距梁或板底50mm范围内，为确保柱与梁板接头不变形不漏浆，所有接头处模板应制作认真，拼缝严密，严禁乱拼乱凑和用废纸、破布堵塞。
3.2墙体模板：
墙模采用1。22×2.44m，12mm厚竹胶板，50×100mm方木作竖楞，均经压刨找平，间距300mm，2×Φ48×3。5mm架子管做横楞，间距700mm，最底一层距地面300mm,均采用Φ14穿墙对拉螺栓加固，间距700mm,与碟形扣件或槽钢配套使用，在其上、中、下部各加一排Φ48x3.5mm架子管斜撑,间距600mm上下排交错布置，斜撑将力传至楼板上预埋的ф12钢筋上.见下：墙支模图（单位：mm)。

阴阳角模板现场定型加工,阴角模板按450角拼缝对接，阳角模板直接对拼,在此龙骨上用100mm长∟70×6mm等边角钢固定，在角钢上打孔，每边用两个木螺丝固定在方木上,模板加工好后由塔吊吊装到作业面上安装.详:阴阳角模板图（单位：mm）。

2．3梁模板
梁的底模与侧模采用12mm厚竹胶板,主龙骨采用l00mm×l00mm@600mm单面刨光方木，次龙骨选用50mm×l00mm@200mm双面刨光方木。梁侧模、梁底模按图纸尺寸进行现场加工，由塔吊运至作业面组合拼装.然后加横楞并利用支撑体系将梁两侧夹紧,在梁h/2处加M14穿墙螺栓@600。详：梁模支撑图（单位mm)。
2．4顶板模板
顶板模板采用12mm厚竹胶板，主龙骨采用100×100mm方木间距600mm或Φ48x3.5mm架子管，次龙骨采用50×100mm方木。为保证顶板的整体混凝土成型效果,将整个顶板的多层板按照同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨，且拼缝严密，表面无错台现象。若与柱相交，则不刻意躲开柱头，只在该处将木胶板锯开与柱尺寸相应洞口，下垫方木作为柱头的龙骨.顶板模与墙体相交处采取下图方式处理.
顶板模与墙体相交处处理方式

2．5楼梯模板
楼梯模板12mm竹胶板，踏步侧板两端钉在梯段侧板木档上,靠墙的一端钉在反三角木上,踏步板龙骨采用50mm厚方木.制作时在梯段侧板内画出踏步形状与尺寸,并在踏步高度线一侧留出踏步侧板厚度钉上木档。
2．6门窗洞口模板
梁模支撑撑图
采用12mm厚竹胶板，按照图纸尺寸进行现场加工，由塔吊运至作业面拼装.然后加横楞并利用支撑体系将洞口两侧支撑牢固.
2．7后浇带、施工缝模板
后浇带、施工缝模板采用密目钢丝网,用Φ14钢筋和50×100mm方木加固牢固.
2．8顶板、梁支撑体系：
（1）顶板、梁支撑体系为碗口式满堂红脚手架,立杆间距为1200mm，水平杆间距为1200mm，梁模板均采用12mm厚竹胶板，梁侧模、梁底模用50×100mm方木间距200mm做通长背楞,主龙骨采用100×100mm间距600mm方木做梁底排木。
（2）对于跨度>4m梁，按照全跨长度3‰进行梁底模起拱，起拱从支模开始时进行，而后将侧模和底模连成一体.距梁端500mm处，在梁模上留设清扫口,待杂物清理干净后，将其堵严.
（3）梁模加固完毕后，即可支设楼板模板。顶板模板采用12mm厚竹胶板,次龙骨采用50×100mm方木间距300mm,主龙骨采用100×100mm方木或Φ48x3.5mm架子管，间距600mm.
三、模板加工制作：
模板安装一般要求:竖向结构钢筋等隐蔽工程完毕,施工缝处理好后,准备模板安装.安装前要清理杂物,焊接或修整模板的定位预埋件，作好测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。
剪力墙、柱、梁、模板均采用12mm厚竹胶合板。模板现场散拼散拆组织施工。木胶板单块尺寸为1220×2440.大墙面排模时，分下下两部分，下部分竹胶板竖排,为整块模板长度。上部模板根据层高裁切后排模，一般横排。模板拼装时，要留出门窗洞口。模板加工制作时，按照各墙体尺寸进行配模，不足整块处裁切补齐，配好后编号分别堆放。拼装模板时，模板背面用100×50㎜竖向木龙骨,用圆钉钉入固定组装成大块。龙骨间距为300㎜,龙骨位置尽量调整在模板的竖向拼缝处，以防止漏浆。在模板上下两端头各加一根100×50㎜方木，用以固定端头模板。在墙体阴角处制作专用阴角模，以确保结构方正。配模时安在穿墙螺杆处钻孔,钻孔时要认真计算，确保钻孔位置准确，孔径应根据螺杆套管的大小确定,太小穿墙螺杆无法穿入，太大则易漏浆.梁模板根据截面高度裁切散装，竖向接缝处安加木龙骨，以阻止漏浆.
模板加工完毕后,必须经过项目经理部技术人员、质检人员验收合格后方可使用.对于周转使用的竹胶板，如果有飞边、破损，须切除飞边、破损部分，然后利用。
四、模板安装加固主要施工方法
4．1柱剪力墙模板施工
4．1．1、施工工艺流程图

混凝土养护
模板拆除
技术交底
轴线、模板线弹设
检查验收
插筋调直、定位
模板刷脱模剂、粘贴海绵条
柱、墙体模板安装
钢管支撑安装
加固就位
检查验收
混凝土浇筑

4．1．2、钢筋安装完毕，多种预埋盒、管安装到位，墙内杂物清理干净，隐蔽工程验收合格后，即可安装模板。
4．1．3、立模前基面处理，在立模前一天应在立面模基面上抹50×30㎜水泥砂浆找平带,待其有一定强度后进行支模。立模时在找平带上贴20厚海绵带，防止根部漏浆.找平带内缘应严格控制,不应吃入柱墙内。找平带上表面应用小水平尺检验，确保其平整。
4．1．4、安装门窗洞口模板,应先在门窗洞口两侧墙体(或柱）钢筋上焊接定位短钢筋用以固定门窗洞口模板。
4．1．5、根据模板编号，按顺序先将混凝土外墙外侧（内墙一侧)模板安装就位.
4．1．6、柱立模前应弹出中心线和两边线及轴线检验线（即校核线）弹出柱子边线，校对标高，模板下应先用砂浆找平，模板内清扫干净。
4．1．6、装塑料套管及穿墙螺杆。第一道穿墙螺杆距地300㎜，下部三道间距均为300㎜,以上均为600mm—700mm一道，水平方向均为600㎜.
4．1．7、安装另一侧模板，与已安装的模板相互对应，并将穿墙螺杆对拉穿入。
4．1．8、安装水平钢管龙骨。水平龙骨每道均为两根Φ48×3.5钢管，用扣件固定，间距与穿墙螺杆一致,长度较大的墙体钢管搭接头应错开，且不得在模板拼缝处搭接.穿墙螺杆用蝴蝶卡卡在钢管龙骨上，并将两端螺丝拧紧。
4．1．9、墙、梁接头处采用聚笨板留置梁头,聚笨板要用胶带绑紧防止移位或污染施工作业面。
4．1．10、门窗洞处用短钢管、扣件与水平龙骨拉结紧固，保证门窗侧边、顶边固定牢固.
4．1．11、支撑系统由钢管、扣件、可调顶托等组成，与室内架可靠连接加固。
4．1．12、模板校正。每道墙均应拉通线找直，垂直度用线坠吊线校正。木龙骨必须全部与模板及钢管背楞靠紧靠牢，同时检查所有钢管龙骨、斜撑坚固情况，校正模板通过调节顶托进行。
4．1．13、剪力墙模板支设工序全部完毕，经检验合格后方可进行顶模的施工。
4．2梁、楼板模施工
4．2．1、工艺流程：
测量放线→搭设脚手架→混凝土墙上沿板底弹墨线贴海绵条→铺设梁底模→绑扎梁钢筋→支设梁侧模→支顶板四周方木→支设顶模→绑扎板钢筋→浇筑混凝土
4．2．2、施工要点：
（1）室内结构脚手架采用碗扣式多功能杆搭设满堂脚手架，搭设主杆间中距为1200㎜，最外排的主杆距离墙为300—400㎜.
（2）在脚手架顶杆上放可调支座，支座上放100×100㎜的方木(主龙骨），间距为1200㎜。
（3）安装四周的压边方木,这是一道关键工序。压边方木设置一定要沿底板底平线放置并且要与四周墙体贴紧，以保证周边不漏浆，拆模后四周阴角线顺直。
（4）在主龙骨上铺100×50㎜的方木（次龙骨）。次龙骨要立放，间距为300㎜。
（5）沿房间四周压边方木拉交叉线，调平次龙骨的标高，根据房间的长宽尺寸，按照规范规定需要起拱的,要按规定确定起拱高度，然后铺竹胶板。
（6）铺设竹胶合板时接缝必须平整，钉子不能突出板面,竹胶合板铺完后，可用单面胶带纸将接缝全部粘一遍，粘贴时不得有皱折.
（7）涂刷脱模剂。将模板面上的杂物用气泵吹干净后，涂刷水性脱模剂,涂刷要均匀，不得漏刷。
五、模板施工质量要求：

序号
项目
允许偏差（mm)
检查方法
1
基础轴线位移
5
尺量检查
2
柱、墙、梁轴线位移
3
尺量检查
3
标高
±2、—5
用水准仪拉线尺量检查
4
基础截面尺寸
±10
尺量检查
5
柱、墙、梁截面尺寸
+2、-5
尺量检查
6
每层垂直度
3
线锤或2m托线板检查
7
相邻两板表面高低差
1
用直尺和检测尺量检查
8
表面平整度
3
用2m靠尺和塞尺检查
9
预埋件中心线位移
3
拉线尺量检查
10
预埋管、预留孔中心线位移
3
拉线尺量检查
11
预留洞口中心线位移
10
拉线尺量检查
12
预留孔洞口截面内部尺寸
+10、0
拉线尺量检查

六、模板拆除
6．1梁、板底模及其支架拆除时混凝土强度应符合设计要求或下表规定
梁板底模
结构类型
构件跨度(m)
达到设计的混凝土立方体抗压度标准值的百分率（％)
拆除时间混凝土强度
板
≤2
〉2，≦8
>8
≥50
≥75
≥100
梁拱壳
≦8
≥75
≥100
悬臂构件

≥100
通过检查同条件养护试件的试验报告，达到表中规定的强度值，方可拆除底模及其支架.
梁侧模、柱、墙体模板拆除时的混凝土强度应达到1。2Μpa以上，能保证其表面及棱角不受埙伤.拆前应观察检查。
6．2注意事项
6．2．1、模板拆除时，不能对混凝土形成冲击荷载,不能在混凝土上硬撬猛锤,破坏混凝土的内部结构和表面。
6．2．2、梁、板底模拆除时，应先松开可调顶托，逐一取下木龙骨,用撬棍轻敲模板，待其与砼表面脱离后方可撬动。
6．2．3、柱、墙体模板拆除，先松开顶撑，拧出对拉螺杆上的螺帽,取下卡具和钢管，模板应自上而下拆除。拔出对拉螺杆后，应及时将螺帽拧上，以免损坏螺杆上的丝扣。
6．2．4、模板安装轻取轻放，按编号有序堆放,设专人负责,堆码在合理的位置，以便下一层支模时就近取材。
6．2．5、模板拆下后要及时进行清理、保养.存放地点宜在室内或在工棚内，不能遭雨淋和爆晒，更不能被水浸泡。
七、安全注意事项：
7．1、登高作业时，各种配件放在工具箱内或工具袋内，严禁放在模板或脚手架上。
7．2、装拆施工时,上下有人接应,随拆随运转，并把活动部件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上或抛掷。
7．3、设防雷击措施。
7．4、安装墙柱模板时，随时支撑牢固，防止倾覆。
7．5、预拼装模板的安装，边就位、边矫正、边安设连接件，并加设临时支撑稳固。
7．6、拆除承重模板，设临时支撑,防止突然整块塌落。
7．7、吊装整块模板时，必须在模板就位并固定牢靠后，方可脱钩，并严格遵守吊装机械使用安全有关规定。
7．8、拆除模板时由专人指挥和切实可靠的安全措施，并在下面标出作业区,严禁非操作人员进入作业区.操作人员配挂好安全带，禁止站在模板的横杆上操作，拆下的模板集中吊运，并多点捆牢，不准向下乱扔，拆模间歇时，将活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固，严防突然掉落、倒塌伤人。
7．9、拆模起吊前，复查模板与结构完全脱离方可起吊.
7．10、雨、五级大风等天气情况下禁止施工。
7．11、模板上架设电线和使用电动工具采用36v低压电源.
八、模板计算：
8．1、楼板模板计算
楼板最厚为120mm，模板板面采用12mm竹胶板，次龙骨采用采用50×100mm方木,E=104N/mm2,I=bh3/12=50×1003/12=4。16×104mm4,主龙骨采用100×100mm方木。
8．1．1、荷载计算：
模板及支架自重标准值: 0。3KN/m2
混凝土标准值:24 KN/m2
钢筋自重标准值:1.1 KN/m2
施工人员及设备荷载标准值:2。5 KN/m2
楼板按100mm厚计算
荷载标准值：F1=0.3+24×0.1+1。1+2。5=6.3KN/m2
荷载设计值：F2=（0.3+24×0。1+1.1）×1.2+2。5×1.4=8。06 KN/m2
楼板按照150mm厚计算：
荷载标准值：F3=0.3+24×0。15+1.1+2.5=7.5KN/m2
荷载设计值:F4=(0。3+24×0.15+1。1)×1。2+2。5×1。4=9.5 KN/m2
8。1。2计算次龙骨间距:
新浇注的混凝土均匀作用在胶合板上，单位宽度的面板可以视为梁，次龙骨作为梁支点按三跨连续考虑，梁宽取200mm。
(1）、楼板按照150mm厚计算:
按抗弯强度验算
M=1/8q1l12 σ=M/W≤fm
式中:
M—弯矩设计值（N·mm）
q1-作用在顶板模板上的均布荷载(N/mm），q1=F4×0.3=9.5×0.3=2.85N/m
l—次龙骨间距
σ—受弯应力设计值（N/mm2）
W-截面抵抗距=1/6bh2
fm-模板的抗弯强度设计值（n/mm2），按《建筑施工手册》（第四版）表2-98取为11N/mm2。
σ=M/W≤fm
（1/8q1l12）/（1/6bh2）≤11N/㎜2
l1≤√bh2fm×8/6q1 =√8×11×200×122 /（6×2。85） =384。98㎜
按模板的刚度要求，最大变形值为模板设计跨度的1/250
w=0。677×ql4/100EI≤L/250 (见《施工手册》（第四版）表8—74）
q—作用在模板上的均布荷载(N/㎜)
E—模板的弹性模量(N/㎜2）
I—模板的截面惯性矩（㎜4），I=1/12bh3=1/12×200×123
=2。88×104㎜4
l，1≤3√100EI/250×0。677q
=3√100×2。88×108/0。677×2.85×250
=390。84㎜
min（l1,l1'）=390。84㎜
施工次龙骨间距取300㎜﹤min（l1，l1’），满足要求。
8。1。3.支撑计算：
用φ48×3.5碗扣架管,间距最大为1200㎜,上设U形顶丝，最下一层地杆距地300㎜，中间水平拉杆间距大于1200㎜，支撑杆有效面积A=489㎜2
抗压强度验算：
N=8.06+2.12×1。2=11.6 kN
［N］=Af=489×215=105kN﹥11。6 kN 满足要求。
（2）、稳定性验算（按中心点最大偏心25㎜计算):
Ix=л（D4—d4)/64=л（484—414)/64=1.22×105㎜4
ix=（Ix/A)1/2=（1.22×105/489）1/2=15。79㎜，
λx=1800/ix=1800/15。79=114
查 Q235，b类截面轴压稳定性系数фx=0。453,
欧拉临界应力
Nex=л2EA/λx2=л2×2.06×105×489/1142=76。4KN
初始偏心弯矩Mx=Ne=16×103×25=4×105N·mm
截面塑性发展系数rx=1.0
受压最大纤维毛截面抵抗距
W1x=Ix/（D/2)=1.22×105/（48/2）=5083。3mm3
N/ ixA+βmxMx/［（1-0.8N）/Nex］=175。9MPa<215 MPa（满足要求)
8.2、墙体模板计算
8．2．1、荷载计算：
（1）、新浇混凝土对模板产生的侧压力,标准层高3m，侧压力为
F1=0.22Υct0β1β2V1/2 F2=HΥc 取其中较小值
F1，F2—新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（KN/Vm2）
rc—混凝土重力密度，取24KN/m3
t0-新浇混凝土的初凝时间,商品混凝土为4—6h，取t0=5h
v-混凝土浇注速度，每一施工段每层混凝土量约为40m3，控制在1h左右浇筑完，取v=2m/h
H—混凝土侧压力计算位置处至新浇筑顶面的总高度，取H=3m
β1—外加剂影响修正系数，β1=1。0
β2-混凝土坍落度修正系数，取β2=1。15
得 F1=0.22Υct0β1β2V1/2 =0。22×24×5×1.0×1。15×31/2=52.58 KN/m2
F2=HΥc=3×24=72 KN/m2
取F= F1=42。93 KN/m2的水平荷载
（2）倾倒混凝土时对模板产生
混凝土采用布料杆浇筑，取倾倒混凝土时对模板产生的水平荷载为4 KN/m2。
由、组合，得模板的水平荷载为
q=1.2×+1.4×=1。2×52。58+1。4×4=68。69 KN/m2
q==52.58 KN/m2（用于验算模板及其支撑的刚度）
8。2.2 模板及次龙骨的设计及验算:
(1）次龙骨的设计及验算：
次龙骨选用50×100mm松木，间距300mm，按受力方向垂直于木纹方向，其截面性能为：E=10000N/mm2,σ=87N/mm2，I=416cm4，w=83cm2
主龙骨间距取600mm，次龙骨按三跨连续梁计算
（2）次龙骨的强度演算：
次龙骨承受的荷载为 q托=ql模68。69×0.3=20。6KN/M