路基表层施工方案.docx

路基表层施工方案完整
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1 。编制目的
为确保高质量高标准的完成成绵乐第五标段的路基表层填筑施工任务。明确基床表层级配碎石施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范路基床表层级配碎石施工。特编制此方案
2 。编制依据
《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号
《铁路路基设计规范》（TB10001-2005）
《DK171+535～DK172+760区间路基设计图》
《成绵乐路基工程设计专用图》
3．适用范围
适用于成绵乐铁路客运专线第五标段路基（DK171+550～DK172+760）厂拌级配碎石施工。
4.工程数量
本段路基表层填筑级配碎石（含过渡段）8525。7m3。全部采用厂制生产。
5.工程机械及人员配置
摊铺机1台，压路机2台，洒水车1台，装载机1 台，自卸汽车6台.
技术负责：李元勇，质监员:杜孝伟，试验员：严一秀 ，安全保通员：吴绍林，施工员:陈志伟.普工、技工10～30人。
6．作业准备
应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

7．技术要求
7.1水泥级配碎石的拌和全部在拌和厂集中厂拌.
7.2施工前按设计提供的配比进行室内试验，确定施工配合比。 混合料的配合比应保证混合料的无侧限抗压强度能达到设计要求。
7.3 在大面积填筑前，根据初选的摊铺、拌和、碾压机械及试生产出的填料，在选取长度不小于100m的地段进行填筑压实工艺试验，确定工艺参数，并报监理单位确认。
8．施工程序与工艺流程
8。1施工程序
每个施工单元为一个完整的作业区，包含四个区段：填土区段、平整区段、碾压区段、检测区段。
施工程序为：施工准备→填筑试验段→确定工艺→验收下承层→测量放样→集中拌和→运输→填土→摊铺平整→碾压→养生→检验验收
8.2 工艺流程
验收基床底层区段
搅拌运输区段
摊铺碾压区段
检测修整阶段
测
量
放
样
检
验
修整基床底层

拌合

运输

碾压

修整养护

摊铺

检测试验
试验

9．施工要求
9。1施工准备
⑴施工前应做好级配碎石备料工作，拌合场内不同粒径的碎石、砂砾等集料应分别堆放。
⑵基床表层级配碎石必须采用厂拌法施工。拌和设备应计量准确，混合料必须进行材质及级配试验，材质及级配均要符合设计和规范的要求。正式拌合前，调试厂拌设备。
⑶基床表层填筑前应检查基床底层几何尺寸，核对压实标准,不符合标准的基床底层应进行修整,达到基床底层验收标准。
⑷在大面积填筑前,应根据初选的摊铺、碾压机械及试生产出的填料,进行现场填筑压实工艺试验，确定填料级配、施工含水率、混合料颗粒密度、松铺厚度和碾压遍数、机械配套方案、施工组织等工艺参数.
9。2施工工艺
⑴填筑前对所需的材料作全面的检查，并提前作好储料的一切准备工作,并有足够的储料场和储料设备，保证基床表层的正常铺筑。
⑵验收基床底层：
基床表层填筑前应检查基床底层几何尺寸,核对压实标准,不符合标准的基床底层应进行修整，达到基床底层验收标准。
⑶测量放样:在施工现场附近引临时水准点，报监理审批，严格控制标高；按10m一桩，放中线和边线，设置钢丝绳基准线。
⑷拌和：级配碎石混合料用级配碎石拌和设备在拌和厂集中进行拌和，混合料需拌和均匀,采用不同粒径的碎石和石屑,按预定配合比在拌和设备内拌制级配碎石混合料。在正式拌制级配碎石混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成、级配和含水量都能达到规定的要求,并通过试验段的试拌、试铺总结的各种施工参数进一步合理的调整和确定拌和需要各种级配的碎石数量，以使基床表层的级配碎石填层具有更好的强度和刚度。
⑸运输：装料时，车要有规律的移动，使混合料在装车时不致产生离析。采用大吨位自卸车运输.并保证足够的运输车辆，确保摊铺机能够不间断的连续摊铺.车辆运输过程中用防水蓬布覆盖。运料汽车在摊铺机前10—30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中汽车挂空挡,靠摊铺机推动前进，以确保摊铺层的平整度。
⑹摊铺：摊铺时以日进度需要量和拌和设备的产量为度，合理计算卸料需要量。根据水泥终凝时间的要求,一般摊铺长度不超过100米。
根据本段路基的施工特点,分两层摊铺作业，每层分别压实后为20cm（以路基中线为准）.每段摊铺长度为100米，左右交错进行摊铺（见附图）。基床表层下层的级配碎石的摊铺可采用摊铺机或平地机进行，顶层必须用摊铺机摊铺.每层的摊铺厚度应按工艺试验确定的参数严格控制.用平地机摊铺时,必须在路基上采用方格网控制填料量，方格网纵向桩距不宜大于10m,横向应分别在路基两侧及路基中心设方格网桩。用摊铺机摊铺时，应根据摊铺机的摊铺能力及拌和厂的拌和能力配置运输车辆，使摊铺机的摊铺作业能够不间断的连续进行.
⑺碾压:采用重型光轮振动压路机进行碾压，按实验段确定的碾压遍数和程序进行压实，使其达到规定压实度，且表面须平整，各项指标符合设计要求.直线地段，应由两侧路肩开始向路中心碾压;曲线地段，应由内侧路肩向外侧路肩进行碾压.碾压遵循先轻后重、先慢后快的原则。各区段交接处应相互重叠压实，纵向搭接压实长度不小于2。0m,纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40cm，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。
⑻检测：每层施工完成后进行自检,合格后报验监理工程师抽检的质量检测系统,严格按照规范要求的试验方法、试验点数、检验频次，逐层分段、分部进行试验检测。
拌和、运输、摊铺、碾压、检测这一系列作业,需要在工艺性试验中确定工艺流程,这之中要根据混合料的初凝时间,组织好一个作业段的施工，并制定相关标准,如碾压遍数，作到达到要求的遍数，经一次检验能够合格.
各类填料及压实标准应符合规定,凡检验不合格者，不得进行下一道工序施工。
10．材料要求
基层表层级配碎石采用的碎石粒径、级配及材料性能应符合铁道部现行《客运专线基层表层级配碎石暂行技术条件的规定》。级配碎石和级配砂砾石必须严格控制0.5mm以下细集料的含量及其液限和塑性指数。选用品质优良的原材料是确保级配碎石质量的基础。要确保筛选并按比例混合组成的级配碎石混合料的粒径、级配及品质指标符合规定的要求.
基床表层填料采用级配碎石，其规格应符合下列要求：
(1)粒径大于1。7mm的集料的洛杉矶磨损率不大于30%。
（2）粒径大于1。7mm的集料的硫酸钠溶液浸泡损失率不大于6%。
（3）粒径小于0.5mm的细集料的液限不大于25%，其塑性指数小于6.
（4)不得含有粘土及其它杂质。

级配碎石的粒径级配应符合下表中规定
基床表层级配碎石粒径级配范围表
方孔筛孔边长(mm）
0.1
0.5
1。7
7.1
22.4
31.5
45
过筛质量百分率(％）
0~5
7~32
13～46
41～75
67~91
82～100
100
基床表层填料材质、级配必须经室内试验及现场填筑压实工艺试验,保证其孔隙率、地基系数、变形模量及动态变形模量符合设计要求并确定填筑工艺参数，方可正式填筑。
11．质量控制及检验
11.1质量控制
11.1。1级配碎石施工工程质量控制要点主要为五个方面:
①原材料(级配碎石、水泥);
②配合比；
③含水量控制;
④施工过程控制；
⑤压实度（通过试验段确定适宜的施工参数）。
11.1。2级配碎石的质量应符合设计要求。
11。1.3填筑前按设计提供的配比进行室内试验,确定施工配合比.级配碎石的配合比应保证混合料的无侧限抗压强度及压实质量能达到设计要求。
11.1.4路堤填筑级配碎石施工中，拌合料的均匀性是关键因素,应严格控制拌合过程中的施工质量,确保拌合料的均匀性.
11。1。5对初步确定使用的混合料，应进行重型击实试验,计算最佳含水率和最大干密度，并进行7d无侧限抗压强度的试验,无侧限抗压强度必须符合设计要求。
11.2 质量检验
按《铁路工程土工试验规程》（TB10102）、《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》铁建设［2005]160号和成绵乐客运铁路专线工程有关规定的试验方法检验。
⑴各种集料进场过程中，每2000m3进行一次颗粒级配检验，并进行试配混合料的颗粒级配、颗粒密度、重型击实的最大干密度、最优含水率试验，基床表层级配碎石同时进行黏土团和其他杂质含量的检验（其他项目每料场抽样检验不少于3次），过渡段级配碎石同时进行针状和片状颗粒含量、质软易碎颗粒含量、黏土团及其他杂质含量检验，其检测指标符合设计要求。
⑵每工班生产混合料前测定粗细集料的含水率，换算施工配合比。级配碎石混合料拌和生产过程中,随时观察目测混合料级配和含水率变化情况,正常情况下,每一工作班抽检三次(每次不大于2000m3）,第一次必须在拌和开始时检验,如发现生产过程有异常，增加抽查试验次数，根据颗粒级配、含水量、水泥含量检测信息及时调整配料比例，使混合料符合要求。
检验方法：在料场抽样进行室内试验，并在每层的填料过程中目测检查级配有无明显变化.
⑶Evd测试
Evd动态变形模量测试基本原理：利用落锤从一定高度自由下落在阻尼装置上,产生的瞬间冲击荷载，通过阻尼装置及传力系统传递给直径300mm的承载板，在承载板下面（即测试面)产生的动应力，使承载板发生沉陷s—即承载板振动的振幅,由沉陷测定仪采集记录下来.沉陷值s越大，则被测点的承载力越小;反之，越大。
Evd动态变形模量测试仪的标定：出厂前标定，每年标定一次，修理后标定，使用者每三个月校验标定记录中的落锤落距。
基床表层填筑压实质量控制标准、检验数量及检验方法
压实标准
级配碎石
检测频次和取样部位
地基系数K30(MPa/m)
≥190
在表层顶面每100m检测4点，距路基边2m处左右各1点，中间2点。
孔隙率n
＜18％
每层沿纵向每100m检测6点,距路肩边线1.5m处左右各2点,路基中部2点.
动态变形模量Evd（MPa)
≥55
每层沿纵向每100m检测6点，距路肩边线1。5m处左右各2点，路基中部2点。
掺加水泥的级配碎石存在凝固的问题,采用灌砂或灌水法检验孔隙率，要考虑检验不合格时有继续进行碾压的时间。要求针对级配碎石生产能力、初凝时间、摊铺碾压设备等条件，计划好一个循环工作段。在该段从级配碎石的拌合、运输、摊铺碾压、孔隙率检查要在初凝要求的时间内完成，并留有补压的余地。
基床表层外形尺寸允许偏差、检验数量及检验方法
序号
项 目
允 许 偏 差
施工单位检验数量
检验方法
1
中线高程
±10mm
沿线路纵向每100m抽样检验5点
水准仪测
2
路肩高程
±10mm
沿线路纵向每100m抽样检验5点
水准仪测
3
中线至路肩边缘距离
0，＋20mm
沿线路纵向每100m抽样检验5处
尺量
4
宽度
不小于设计值
沿线路纵向每100m抽样检验5处
尺量
5
横坡
±0.5％
沿线路纵向每100m抽样检验5个断面
坡度尺量
6
平整度
不大于10mm
沿线路纵向每100m抽样检验10点
2。5m长直尺量
7
厚度
—20mm
沿线路纵向每100m抽样检验3点
水准仪测量

12．安全及环保要求
12.1安全要求
12.1.1施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入.
12.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修.
12。1。3为保证施工安全，现场应有专人统一指挥,并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。
12。1。4级配碎石施工中,制订合理的作业程序和机械车辆走行路线，现场设专人指挥、调度，并设立明显标志，防止相互干扰碰撞，机械作业要留有安全距离，确保协调、安全施工。
12。2环保要求
12。2.1施工中，减少甚至避免扬尘，对施工运输便道、场地经常洒水防尘。
12。2。2行驶车辆只能在便道和施工场地内行驶。
12.2.3生产中的废弃物及时处理,运到当地环保部门指定的地点弃置。
12.2。4按环保部门要求集中处理试验及生活中产生的污水及废水.

中铁二局成绵乐工程指挥部第一项目部

京沪高速铁路土建工程五标段
基床表层级配碎石施工方案

中铁三局京沪高速铁路土建工程五标段项目经理部
2021年3月
目 录

1.编制依据 1
2.工程概况 1
3.施工方案 2
3.1施工准备 2
3。2施工方案 3
3。3施工工艺及方法 3
3.4质量控制标准 7
4.质量控制措施 8
5.附件 11
5.1主要施工机械设备、测量仪器使用计划表 11
5.2基床表层施工人员配备 11

基床表层级配碎石施工方案
1。编制依据
1.1《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》铁建设［2005]160号；
1。2《客运专线铁路路基工程施工技术指南》(TZ212-2005);
1.3《客运专线基床表层级配碎石暂行技术条件》(科技基［2005］101号）
1。4《关于基床表层施工注意事项和要求的通知》（京沪总指工[2021］7号）
1.5《高速铁路设计规范（试行）》（TB10621—2021）；
1.6《铁路工程土工试验规程》 （TB10102-2004）
1。7新建铁路北京至上海高速铁路徐州至上海段《路基工程设计施工图》（土建五标段）；
1。8新建铁路北京至上海高速铁路徐州至上海段施工图《路基工程设计与施工参考图集》；
1.9《京沪高速铁路路基施工实施细则》。
2。工程概况
京沪高速铁路土建工程五标段路基长42。230km.基床表层中线处设计厚度0。4m，路面总宽13。6m。一般地段基床表层采用级配碎石填筑，过渡段基床表层采用级配碎石+5％水泥填筑。路基施工断面形式如下图。

3.施工方案
3.1施工准备
3。1。1技术准备
(1)级配碎石原材料已检验、试验合格。
（2）施工方案编制、审核、审批已完成。
（3）现场对标高及中线、边线的测量放样完成,基床底层顶面报请监理工程师验收合格。
（4）技术交底书已编制并下达。
3。1。2机械设备
(1）主要机械设备：20t压路机、小型打夯机、摊铺机、平地机、水车、自卸汽车等已到位，并调试完毕。
（2)主要测量检测设备:全站仪、水准仪、K30、灌砂筒、Evd、Ev2 、3m直尺、钢尺、塞尺等。
(3)一般机具：铁拐、3mm直径钢丝绳、紧线器等。
3。1.3作业条件
（1）级配碎石的下承层表面平整、坚实，并验收合格。检测项目包括压实度、平整度、纵段高程、中线偏差、宽度、横坡度等.
（2）运输、摊铺、碾压等设备及施工人员已就位;拌和及摊铺设备已调试运转良好.
(3）施工现场运输道路畅通。
3。2施工方案
基床表层级配碎石采用场拌法加工，填筑采用平地机或摊铺机分两层横向全幅摊铺，按验收基床底层、搅拌运输、摊铺碾压、检测修整 “四区段”和拌和、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护 “六流程"的施工工艺组织施工.
3.3施工工艺及方法
3.3.1级配碎石施工工艺流程图

验收基床
底层区段
搅拌运
输区段
摊铺碾压区段
检测修整阶段
测
量
放
样
检
验
修整基床底层

拌合

运输

碾
压

修整养护

摊铺

检测
试验

3.3。2施工方法
（1）测量放线
在现有路基面上恢复中线及边线，每10m设标志桩,标示出填筑高程。摊铺作业时,每10m设置一铁拐，并依据摊铺厚度测设铁拐顶标高，根据铁拐标高挂钢丝绳控制纵向标高。
5.1m
5.1m
控制桩
控制桩
控制桩

(2）级配碎石拌合
级配碎石选用石质较好，无风化,无杂质的石料，经破碎筛选而成。
基床表层级配碎石的粒径级配应符合下表的规定。其不均匀系数Cu不得小于15，0。02mm以下颗粒质量百分率不得大于3％。
方孔筛孔边长(mm）
0。1
0.5
1。7
7。1
22.4
31。5
45
筛质量百分率(%)
0～11
7～32
13～46
41～75
67~91
80~100
100
级配碎石在正式拌制之前，应先调试拌和设备，使混合料的颗粒组成、级配和含水量都能达到规定的要求，然后分两步进行混和料的拌制.不加水进行混合料的试拌，对拌和的混合料进行筛分检测,调整拌和设备，使混合料级配符合规定要求,当原材料发生变化时，应重新调试拌合设备。
混合料级配符合规定后，加水进行试拌,测定含水量，并达到设计要求.如果天气气温较高，则应提高含水量1～2%,以补充混合料在运输和摊铺过程中的水分散失。
级配碎石采用WCZ-500型拌和机集中拌制，每小时生产能力为500吨(188立方）.配合比选定时，混合料的筛分结果必须在级配范围内,通过击实试验得出级配碎石的最大干密度和最佳含水量。根据选择的摊铺和压实机械及生产的混合料，进行现场填筑压实工艺试验，确定合理的配合比、施工含水率范围.
（3）运输
1）级配碎石由级配碎石站集中拌制，自卸汽车运输，装车时控制每车料的数量基本相等。装车顺序为：中间——前面-—后面,使混合料在装车时不致产生离析。并保证足够的运输车辆，确保摊铺作业时能够不间断的连续摊铺。车辆运输过程中用防水蓬布覆盖.
2）根据摊铺宽度、厚度计算各段需要的集料数量。
（4）基床表层第一层级配碎石施工
基床表层第一层级配碎石全幅12。6m宽度范围采用平地机进行施工,人工对接触网基础附近局部进行摊铺整平.级配碎石运到施工现场卸料后及时用平地机将混合料摊铺均匀,平地机摊铺的虚铺系数按1。35进行控制，摊铺时严格按照挂设好的标高线进行控制,表面应保证平整。按测放的标高控制桩和横坡,全幅进行人工精细整型,在整型过程中消除粗细集料离析现象。
摊铺完毕后,压路机立即进行碾压，中间部分采用20t压路机碾压，靠接触网基础两侧0.3～1。0m范围采用小型打夯机进行压实。
按照试验段数据确定碾压遍数，一般情况为先静压2遍，再弱振碾压2遍，强振碾压2遍，终压时弱振碾压1遍再静压1遍，使表面无明显轮迹。碾压由两侧路肩开始向路中心碾压。碾压时，纵向行与行之间的搭接不小于40cm。后轮压完路面全宽时,即为一遍。压路机的碾压速度宜先慢后快,头两遍采用1。5～1.7km/h，之后采用2.0～2。5km/h，路面的两侧应多压2～3遍。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车.
碾压完毕后,已施工的基床表层禁止任何重型车辆通行,防止表层扰动破坏。完工后，及时覆盖洒水养护7天.
（5)直线路基基床表层第二层摊铺施工
直线路基基床表层第二层施工时首先应对第一层进行压实质量检测，合格后方进行第二层施工.
第二层施工时两接触网基础内侧10。2m范围采用摊铺机摊铺,摊铺机虚铺系数按1。40控制；外侧宽度1.2m范围采用平地机配合人工进行摊铺作业,虚铺系数按1.30控制。
详细摊铺断面见下图.

1）外侧部分采用人工配合平地机布料整平
①卸料后及时用平地机将混合料摊铺均匀，表面应保证平整。
②人工将拌和均匀的混合料按规定的横坡进行整平和整型，在整型过程中,应注意消除粗细集料离析现象.
2）摊铺机摊铺
①摊铺机就位后，技术人员根据两侧钢丝标高,测放第一台摊铺机中线导梁高度。具体方法为:用线绳挂到两侧钢丝上，导梁顶面高度调整到高出线绳2。5厘米.运料汽车在摊铺机前10—30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中汽车挂空挡，靠摊铺机推动前进，以确保摊铺层的平整度。
②第一台摊铺机操作手根据导梁和钢丝调整电脑后，进行摊铺.第二台摊铺机在第一台行走6—8米后，根据第一台摊铺面和钢丝调整电脑后,开始摊铺。两台摊铺机间距不大于10米。摊铺机行走速度控制在1。4—1。6米／分钟.摊铺机起步后，测量、质检人员要立即检测高程、横坡和厚度，并及时进行调试。施工过程中摊铺机不得随意变速、停机,保持摊铺的连续性和均速性。
③两侧4。125m~5.1m范围由于坡度不一样，人工按标高及坡度进行处理。
④局部表面不平整，要洒水补平并补压,使其外形质量达到设计要求。摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量约1%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失.在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝或粗集料带应该铲除，并用新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀.
（6）曲线路基基床表层第二层摊铺施工
由于曲线路基基床表层变坡点较多、断面较复杂，不便于采用摊铺机进行摊铺作业，因此采用平地机及人工配合进行施工。施工时要在变坡点分别挂设标高控制线,即按照摊铺断面应挂设6条标高控制线，挂线时每10m设一铁拐控制标高，同时防止钢丝绳塌腰。
卸料后及时用平地机将混合料摊铺均匀,表面应保证平整,曲线路基基床表层第二层施工时虚铺系数按照1。35进行控制。平地机摊铺平整后,人工将拌和均匀的混合料按挂设好的标高线及横坡进行整平和整型，在整型过程中，应注意消除粗细集料离析现象。整型过程中要根据挂好的标高线进行横坡的复核测量，整型完成后再进行一次全断面的标高复核,确认无误后进行碾压。
(7）碾压
摊铺完成40米后开始碾压，碾压时压路机从由两侧向中心碾压；碾压时纵向搭接长度不小于2。0m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于0.4m。先静压2遍，再弱振2遍、强振2遍、弱振1遍，最后再静压1遍对表面平整收光。振动碾压的遍数一般不应超过6遍，否则将会破坏级配碎石的结构，所以尤其要注意强振的碾压遍数.后轮压完路面全宽时,即为一遍。压路机的碾压速度宜先慢后快,头两遍采用1。5～1.7km/h，之后采用2。0～2。5km/h，路面的两侧应多压2～3遍。靠接触网基础两侧0.3～1。0m范围采用小型打夯机进行压实。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。
（8）接缝的处理
如当天作业段未完成，工作缝做成横向接缝。下次施工前现将未经压实的混合料铲除,再将已碾压密实且高程符合要求的末端挖成一横向（与路面垂直）向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
(9）养护
已施工的基床表层禁止任何车辆通行，防止表层扰动破坏。完工后,及时覆盖洒水养护7天。
3。4质量控制标准
3.4。1原材料质量控制标准
（1）基床表层所用级配碎石的种类、质量应符合设计要求，且其粒径、级配符合铁道部现行《客运专线基床表层级配碎石暂行技术条件》的规定.
检验数量：施工单位每2000m3抽样检验1次颗粒级配、颗粒密度、黏土团及其他杂质含量、大于22。4mm的粗颗粒中带有破碎面的颗粒含量。
检验方法:在料场抽样进行室内试验,并在每层的填筑过程中目测检测级配有无明显变化.
（2)过渡段基床表层级配碎石中水泥掺加剂量允许偏差为试验配合比的0~+1。0%.
检验数量：施工单位没过渡段每层抽样检验3处(左、中、右各１处）。
检验方法：滴定法检测.
3。4.２基床表层压实标准
基床表层级配碎石压实标准表
项 目
地基系数K30
（Mpa/m)
压实系数K
动态变形模量
Evd（Mpa）
变形模量Ev2（Mpa）
级配碎石压实标准
≥190
≥0。97
≥55
≥120
基床表层级配碎石的压实质量采用压实系数K、地基系数K30、动态变形模量Evd和变形模量Ev2四项指标控制。
检验数量：
沿线路纵向每100m每压实层抽样检验压实系数K、动态变形模量Evd各6点,其中：左右距路肩边线1。5m处各2点，路基中部2点；抽样检验地基系数K30 和变形模量Ev2各 4点，其中：左右距路肩边线1.5m处各1点，路基中部2点.
检验方法：按《铁路工程土工试验规程》（TB10102-2004)规定的试验方法检验.
3。4。３基床表层填筑厚度、表面中线高程、路肩高程、中线至路肩边缘距离、宽度、横坡、平整度允许偏差及检验方法应符合下表规定。
序号
检验项目
允许偏差
检验数量
检验方法
1
厚度
—20mm
沿线路纵向每100m
抽样检验3点
水准仪测量
2
中线高程
±10mm
沿线路纵向每100m
抽样检验5点
水准仪测量
3
路肩高程
±10mm
沿线路纵向每100m
抽样检验5点
水准仪测量
4
中线至路肩边缘距离
+20mm
0mm
沿线路纵向每100m
抽样检验5点
尺量
5
宽度
不小于设计值
沿线路纵向每100m
抽样检验5点
尺量
6
横坡
±0.5％
沿线路纵向每100m
抽样检验5个断面
尺量
7
平整度
不大于10mm
沿线路纵向每100m
抽样检验10点
2.5m直尺
量测
基床表层填筑厚度、高程、宽度等的允许偏差、检验数量及检验方法表
4。质量控制措施
4.1原材料控制
(1)控制骨料质量是从源头把关。拌和站建立骨料进厂验收制度，拒收不合格的骨料。对进场的骨料严格按按设计的规格粒级分隔堆放,细骨料专门覆盖防雨淋。
（2）施工前，对骨料的颗粒级配、相对密度、压碎值、含水量等各项技术指标及混合料组成进行试验检测，符合设计要求后方开盘拌和。
（3)在粒径大于22。4mm的颗粒中带有破碎面的颗粒所占的质量百分率不小于30%。为保证基床表层级配碎石的力学性能，筛孔边长7.1mm的过筛百分率不高于48％。粒径小于0。075mm的颗粒按照低于8%控制。
(4）级配碎石粒径大于1。7mm颗粒的洛杉矶磨耗率不大于30％，硫酸钠溶液浸泡损失率不大于6％.粒径小于0。5mm的颗粒的液限不大于25%，塑性指数小于6.不得含有黏土及其他杂质。
（5)确保施工时的级配与室内实验的级配相符，这是保证混合料质量的关键。施工过程中进场抽检集料级配曲线，有变化时及时采取措施进行调整。
（6)水泥采用指定的水泥,同一产地、品种、规格且连续进场的水泥，袋装水泥200t为一批,当不足200t时也按一批计,进行原材料检验。
4。2拌和厂拌和控制
（1）混合料的拌制质量是保证基床表层施工质量的基础，是至关重要的环节。在每次开盘前，均对级配碎石站的电子秤进行复核，没有明显异常后方开盘.
（2）拌和过程中经常注意集料含水量的控制，在夏季晴朗天气时拌和时含水量适当偏大，在阴雨天或晚上拌和时加水量适当减少，保证集料在最佳含水量控制范围内。
（3)拌和好的料堆放不能过长，当天拌成的混合料必须当天铺筑完毕，以免含水量发生变化。
4.3 集料运输
混合料拌制完成后，尽快运到铺筑现场，车上的混合料采用帆布覆盖，减少水分损失。
摊铺前，将基床底层清扫干净，充分洒水湿润，并始终保持下承层表面处于湿润状态.
6。4集料摊铺碾压控制
（1）每10m间距恢复中桩、边桩。平地机或摊铺机摊铺、粗平后，立即检测中桩、边桩松铺高程，现场标记相差值，供人工及时修正，现场用2.5m直尺随时抽检平整度。填筑宽度大于设计宽度30cm以保证路肩压实质量。
（2）含水量的控制
级配碎石只有在接近最佳含水量条件下才能达到最佳压实效果，因此现场碾压应严格控制含水量.现场级配碎石摊铺后,应该及时碾压，延长碾压时间会使级配碎石水分蒸发，材料干硬、固结,不利于进一步碾压。如果含水量偏低，应根据情况以喷雾式洒水车适当洒水，使级配碎石在最佳含水量下进行碾压，使其达到要求的压实度.如果含水量过高，可用平地机等设备翻晒，待其干到接近最佳含水量时，再进行碾压.
（3）集料碾压过程中及时对标高、横坡进行检测、调整。
（4）碾压过程中应保持混合料表面始终湿润。如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压.施工中应尽量减少横缝、调头，避免纵缝。
(5)施工时自卸汽车倾倒速度要慢，应使混合料缓缓落下，若在摊铺时局部有粗细集料离析严重时,应更换材料或按照设计配比，筛分掺拌，以消除因离析造成的基层强度降低。
4.5基层养生
每一段路基碾压完成并经压实度检查合格后,及时进行养生。采用洒水车洒水养护，基层的养生期一般为7d,但铺完路段24h内禁止车辆行走。每天洒水的次数应视气候条件而定，原则是在整个养生期间应始终保持基层表面潮湿。
目前环境气温较低，填筑完成后设专人用土工布、棉被及篷布覆盖保温养生,养生应不小于3天。
4。6接触网位置压路机不能碾压，采用打夯机人工夯实，达到验标要求。
4.7检查下承层是否符合设计要求.不符合基床检验标准要求的,必须进行处理，达到要求后，才能在下承层上铺设表层级配碎石。
4.8下承层检验合格后,放置时间不宜过长.放置时间过长时，应用压路机进行碾压检验。如发现下承层表层松散、应适当洒水。发生“弹簧”现象时，采用挖开晾晒、换填等措施进行处理.
4。9基床表层级配碎石与下部填土之间应符合D15＜4d85的要求。
4.10应防止施工缝处衔接不平顺，施工作业段之间的横缝衔接应认真处理，在碾压时预留5m～10m不压，待下一个施工段一起碾压。对于纵缝,预留300mm与下一幅搭接，一起碾压。
4。11各区段或流程内严禁几种作业交叉进行.
4。12路基面沉降监测桩在填筑过程中进行埋设，沉降观测元器件的及时保护，在沉降板的周围设置保护架,插彩旗等防护措施。
5。附件
5。1主要施工机械设备、测量仪器使用计划表
序号
机械/仪器名称
型号
数量
备注
1
摊铺机
WTB7500
2

2
自卸汽车
20t
8

3
压路机
20t
2

4
平地机
PY150
1

5
稳定土拌合站
WCBD500B
1

6
小型压路机

2

7
洒水车

1

8
徕卡
TC702
1

9
Trimble
电子水准仪
DINI03
1

10
水准仪
苏光
1

5。2基床表层施工人员配备
序号
职务
配置人数
工作范围
1
施工负责人
1
施工全面协调
2
技术负责人
1
摊铺方案制定
3
现场负责人
1
现场施工组织
4
材料负责人
1
材料购进
5
试验人员
4
工程试验
6
安质负责人
1
工程质量安全检查
7
现场技术人员
2
施工技术管理
8
现场施工员
2
现场施工安排
9
现场测量人员
2
高程、平面控制
10
现场沉降观测人员
3
沉降元器件埋设、观测、数据整理
11
施工劳力
16
负责配合平地机摊铺两侧级配碎石

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员工年终工作总结【范文一】
　　201x年就快结束，回首201x年的工作，有硕果累累的喜悦,有与同事协同攻关的艰辛，也有遇到困难和挫折时惆怅，时光过得飞快，不知不觉中，充满希望的201x年就伴随着新年伊始即将临近。可以说，201x年是公司推进行业改革、拓展市场、持续发展的关键年.现就本年度重要工作情况总结如下：
　　一、虚心学习，努力工作
　　(一）在201x年里,我自觉加强学习,虚心求教释惑,不断理清工作思路,总结工作方法，一方面,干中学、学中干,不断掌握方法积累经验。我注重以工作任务为牵引，依托工作岗位学习提高，通过观察、摸索、查阅资料和实践锻炼，较快地完成任务.另一方面，问书本、问同事，不断丰富知识掌握技巧。在各级领导和同事的帮助指导下，不断进步,逐渐摸清了工作中的基本情况，找到了切入点,把握住了工作重点和难点。
　　（二）201x年工程维修主要有：在卫生间后墙贴瓷砖，天花修补，二栋宿舍走廊护栏及宿舍阳台护栏的维修,还有各类大小维修已达几千件之多！
　　（三)爱岗敬业、扎实工作、不怕困难、勇挑重担，热情服务，在本职岗位上发挥出应有的作用
　　二、心系本职工作，认真履行职责，突出工作重点,落实管理目标责任制。
　　(一）201x年上半年，公司已制定了完善的规程及考勤制度。201x年下半年,行政部组织召开了年的工作安排布置会议年底实行工作目标完成情况考评，将考评结果列入各部门管理人员的年终绩效.在工作目标落实过程中宿舍管理完善工作制度，有力地促进了管理水平的整体提升。
　　（二)对清洁工每周不定期检查评分,对好的奖励，差的处罚。
　　(三)做好固定资产管理工作要求负责宿舍固定资产管理，
　　对固定资产的监督、管理、维修和使用维护。
　　（四)加强组织领导,切实落实消防工作责任制，为全面贯彻落实“预防为主、防消结合”的方针，公司消防安全工作在上级领导下，建立了消防安全检查制度，从而推动消防安全各项工作有效的开展.
　　三、主要经验和收获
　　在安防工作这两年来，完成了一些工作，取得了一定成绩，总结起来有以下几个方面的经验和收获:
　　（一）只有摆正自己的位置，下功夫熟悉基本业务，才能更好适应工作岗位。
　　(二）只有主动融入集体,处理好各方面的关系，才能在新的环境中保持好的工作状态。
　　(三)只有坚持原则落实制度,认真统计盘点，才能履行好用品的申购与领用。
　　（四）只有树立服务意识,加强沟通协调，才能把分内的工作做好。
　　（五)要加强与员工的交流,要与员工做好沟通，解决员工工作上的情绪问题,要与员工进行思想交流。
　　四、加强检查，及时整改,在工作中正确认识自己。
　　(一）开展常规检查.把安全教育工作作为重点检查内容之一。冬季公司对电线和宿舍区进行防火安全检查。
　　（二）经过这样紧张有序的一年，我感觉自己工作技能上了一个新台阶，做每一项工作都有了明确的计划和步骤,行动有了方向，工作有了目标，心中真正有了底!基本做到了忙而不乱，紧而不散,条理清楚，事事分明,从根本上摆脱了刚参加工作时只顾埋头苦干,不知总结经验的现象。就这样，我从无限繁忙中走进这一年,又从无限轻松中走出这一年，还有，在工作的同时，我还明白了为人处事的道理，也明白了，一个良好的心态、一份对工作的热诚及其相形之下的责任心是如何重要
　　（三）总结下来：在这一年的工作中接触到了许多新事物、产生了许多新问题，也学习到了许多新知识、新经验,使自己在思想认识和工作能力上有了新的提高和进一步的完善.在日常的工作中,我时刻要求自己从实际出发，坚持高标准、严要求,力求做到业务素质和道德素质双提高。
　　五、要定期召开工作会议，兼听下面员工的意见,敢于荐举贤才,总结工作成绩与问题，及时采取对策！
　　六、存在的不足
　　总的来看，还存在不足的地方，还存在一些亟待我们解决的问题，主要表现在以下几个方面：
　　1、对新的东西学习不够,工作上往往凭经验办事，凭以往的工作套路处理问题，表现出工作上的大胆创新不够。
　　2、本部有个别员工,骄傲情绪较高,工作上我行我素，自已为是，公司的制度公开不遵守，在同事之间挑拨是非，嘲讽，冷语，这些情况不利于同事之间的团结,要从思想上加以教育或处罚,为企业创造良好的工作环境和形象。
　　3、宿舍偷盗事件的发生，虽然我们做了不少工作,门窗加固，与其公司及员工宣传提高自我防范意识，但这还不能解决根本问题，后来引起上级领导的重视,现在工业园已安装了高清视频监控系统,这样就能更好