隧道竖井施工方案.doc

隧道竖井施工方案完整
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1。5.3施工安排
1.5.3.1隧道工程
施工竖井及施工横通道，隧道施工一队从左线竖井至进口方向施工,隧道施工二队从右线竖井至进口方向施工.
2、主要施工方案
2。1 隧道
2。1。1 工程简介
隧道工程分3个断面，最大断面宽7。1m,高7.216m。
2.1.2 施工方案
2。1.2。1 施工组织方案
隧道全部采用暗挖法,左右线错开50m施工。
2。1。2。2 施工竖井设置方案
为了加快施工进度，在YCK21+665.678处设置施工竖井，竖井施工采用明挖。
2。1。2.4 暗挖隧道开挖及支护施工方案
单线隧道段采用短台阶法开挖，Ⅴ级围岩洞身段采用小导管超前支护。隧道初期支护采用喷锚支护.
2。1.2.5 暗挖隧道防水层施工方案
二次衬砌外防水层考虑一定的吊挂余量，防水板采用无钉铺设，搭接缝应为双焊缝，单条焊缝的有效宽度不小于15mm。
2。1.2.6 暗挖隧道衬砌施工方案
本标段隧道采用曲墙带仰拱衬砌,应超前施作仰拱衬砌，仰拱衬砌应成段一次灌筑，严禁分幅施工。
二次衬砌采用全断面液压衬砌台车整体浇筑，混凝土输送泵泵送入模.二次衬砌拱部预留注浆孔，注浆孔间距约3m，待衬砌达到设计强度后,实施拱顶充填注浆.
2.1.2.7 暗挖隧道运输方案
竖井施工区区间隧道采用有轨运输,运输车辆为自卸汽车。竖井垂直运输采用10t龙门吊配2m3吊桶.
2.1。2.8 暗挖隧道通风方案
竖井施工区均采用压入式通风，在地面设一台2x110KW主通风机，从竖井、横通道再分出两个供风支管,进入两个隧道工作面.竖井、横通道内采用硬风管，区间隧道内风管采用φ1.0m软风管.
2。1。2。9 暗挖隧道供排水方案
隧道施工所需高压水，采用在竖井口建无机泵站的方式供应.施工排水采用机械排水.
2。1。2。10 施工竖井转横通道方案
开挖通道前,竖井先落底，沿通道开挖面周边打设超前小导管。通道与竖井相接处,应密排三榀钢格栅，并将井壁钢架与马头门钢格栅焊连。
2.1。2。11 横通道转单线区间隧道方案
竖井与正线区间相接处，应密排三榀钢格栅,由施工通道进入正线，洞门沿正线8m范围内，采用双排小导管超前支护。
隧道开挖后及时进行挂网喷射混凝土，铺设防水前，衬砌表面不得有明水。
2.1。3 竖井施工工艺、方法及措施
2。1.3.1。 竖井锁口段施工
根据测量组所放控制线，定出锁口圈的开挖轮廓线，井口段采用PC60反铲挖掘机配合人工进行开挖，为保证井口开挖后井壁的稳定，井口分三次开挖成型.开挖土方由挖掘机挖掘堆放于临时堆土场，同时人工对井壁进行修整，以保证竖井断面尺寸符合设计要求。在开挖过程中,严禁超挖，发生超挖时，必须用同等级砼喷平。
竖井开挖至锁口底标高时，先平整开挖面，用水泥砂浆抹平初支基面；然后绑扎井圈钢筋，钢筋的绑扎接头错开，绑扎搭接长度35d，采用300mm×1500mm的钢模板，同时根据测量放线预埋提升井架基础、护栏。锁口圈绑扎钢筋时向下预埋联结筋；井圈采用C25砼，一次性连续灌注。模筑井圈砼时，沿竖井井圈四周浇筑一道宽300mm、高300mm的挡水墙。
。2。 竖井井身开挖
竖井锁口后井身开挖采用人工配合R60型挖掘机进行,施工时竖井全断面开挖，挖掘机开挖人工配合修整，挖掘机挖除吊桶提升。开挖循环进尺为0.5m～1.0m.在开挖过程中地下水发育时，在竖井开挖面设集水坑，集水坑超前开挖面0。5m，根据渗水量大小，分别采取机械抽水或吊桶提水.
竖井施工期间在井壁设临时爬梯,供施工人员上下。
2.1。3.3。 竖井横通道施工
通道采用二台阶分部法施工，为便于各台阶平行作业，台阶长度为2m-3m,上台阶采用人工开挖，下台阶采用人工配合挖掘机开挖。上台阶人工开挖拱部土，挖土翻至下台阶;中下台阶机械开挖，直接装土到自卸汽车,人工开挖修整边墙.自卸汽车运土至竖井卸车提升。
横通道支护结构为：φ25超前小导管注浆，喷射混凝土和模筑钢筋砼支护。
2。1。3.4。 横通道与竖井交叉处施工
竖井与横通道交叉处施工主要是以下三个步骤：打设超前小导管及注浆,分步破除马头门处井壁砼，横通道开挖支护。施工前应在马头门位置密排三榀钢格栅，确保马头门处土体稳定.为保证安全,施工横通道入口处4m范围内施工循环进尺为0.5m，同时沿通道外轮廓线布置双排超前小导管，环向间距为35cm，纵向间距75cm，管长1.8m,超前注浆加固土体。并于小导管尾端架设三榀格栅钢架与小导管焊接。
2。1。3。4.1. 打设超前小导管及注浆
洞口处换撑措施作完毕后,应尽快在井壁上放出横通道开挖外轮廓线的位置,并标出超前小导管的位置。拱部采用φ25mm注浆小导管，长度1.8m，环向间距350mm，每1。5m一环,超前注浆加固地层。
2。1。3.4。2. 分部破除马头门处井壁砼，割除钢格栅支撑
注浆完毕后,即破除马头门处上部竖井井壁混凝土，割除该部位钢格栅支撑，架设上部第一榀格栅拱架，并将其主筋与周围的竖井井壁钢格栅焊接牢固，并及时喷射砼。
2.1。3。4.3。 马头门横通道上半断面开挖、支护
横通道上台阶底部加设I22工字钢横撑，上半断面的上台阶施工到马头门堵头墙时，喷混凝土封闭掌子面，进行中台阶施工,继续向前推进8～10m并架设临时仰拱.竖井马头门处的格栅一定要架到位，防止侵入竖井净空。
2.1。4.4。 马头门横通道下半断面开挖、支护
破除下部竖井壁砼,割除该部位的钢格栅支撑,架设下部第一榀格栅拱架，同样将其主筋与周围的竖井钢格栅焊接牢固，并及时喷射砼.
2.1。3.5。 横通道与正线交叉口施工
交叉口段是指从横通道进入正洞与正洞的相交部分,采用台阶法施工，为保证施工时的安全，采取如下加固措施:
（1) 在区间隧道施工前，在通道两侧,隧道轮廓线外各设置一道框梁，框梁内预埋钢板，两框梁顶梁之间用I32工字钢横撑支撑,该横撑与预埋钢板焊接,工字钢横撑上设临时型钢立柱,支撑拱顶初期支护结构.
(2） 沿区间隧道外轮廓布置双层超前小导管，第一层环向间距为35cm,纵向间距150cm，管长3.0m，第二层小导管环向间距为35cm，纵向间距100cm，管长4。0m并超前注浆加固土体.在小导管尾部架设三榀钢格栅并与小导管焊接，喷射混凝土与通道初期支护形成整体.加强开口处支护，保证安全。
(3） 在区间隧道接口段4。0m适当加密格栅钢架，并严格控制循环进尺,保证安全.
（4) 设置临时仰拱，注意做好临时横撑和堵头墙。
。6。 竖井运输组织
2。1.3.6。1。 竖井出碴
在竖井口设10T龙门吊配备2m3吊桶提升。竖井施工阶段人工配合机械开挖直接装吊桶提升，区间隧道出碴为自卸汽车卸碴入吊桶提升。
2.1。3.6.2. 竖井进料
竖井进料主要为区间隧道、竖井、横通道支护用材料,主要有：格栅钢架、钢支撑、钢筋、小导管、混凝土等。
格栅钢架、钢筋、小导管、钢支撑及水泥等材料在现场直接装入吊桶下放卸料到自卸汽车内运输。混凝土采用在竖井内设混凝土下放串筒，并保证一定的倾角布置，混凝土经串筒下放至混凝土输送车内运输。
.6.3. 竖井内布置
竖井内所布置的管线主要有：高压风管、排水管、通风管、混凝土串筒、照明电缆、动力电缆等,同时还布置提升设备.
为方便区间隧道施工人员上下，竖井内设置载人升降机，载人升降机必须满足相关安全要求及施工需要。
2。1。3。7. 竖井施工技术及质量保证措施
当井壁上有涌水时,预埋胶管，把水引入积水坑，抽排出井外。竖井施工期间应加强监控测量，及反馈信息，确保施工安全.竖井在支护施工时于通道入口处设置洞口环框梁，环框梁与竖井成一整体。
竖井井身混凝土在通道接口处预留钢筋接头，以便与通道衬砌钢筋相连接。在竖井施工深度达6.0m后,施工过程必须进行通风作业,保证竖井内施工人员安全.竖井井口不得堆放杂物，竖井周围设安全防护栏杆和防汛墙，确保施工人员安全。
2.1.4 区间隧道施工工艺、方法及措施
2。1.4。2.2 洞身超前小导管
在软弱围岩地段采用超前小导管预注浆加固岩层。小导管的规格、环向间距、外插角、纵向相邻两排的水平投影的搭接长度见相关设计，注浆管的外露端支撑于开挖面后方的钢格栅上，与钢格栅共同组成预支护体系。
制作钢花管：超前小导管在构件加工厂制作。前端做成尖锥形，尾部焊接φ6mm钢筋加劲箍，管壁上每隔15cm交错布置注浆孔,孔眼直径为10mm。
小导管安装:采用风动凿岩机钻孔后，将小导管按设计要求插入孔中，围岩软弱地段用游锤或凿岩机直接将小导管打入，外露端支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。工艺流程图见下图。
施工准备
测量、放线、定位
钻孔与打入小导管
喷砼封闭开挖面
注浆

超前小导管施工工艺流程图
2。1.4.3 隧道开挖方法
单线隧道段采用短台阶法开挖；Ⅴ级围岩段采用台阶法开挖，Ⅲ级围岩段采用全断面法开挖.双连拱隧道采用中洞法开挖.
2。1。4.3。2台阶法开挖
台阶法开挖施工段采用简易钻孔作业平台、人工风枪钻孔。为了保证开挖轮廓圆顺、准确,维护围岩自身承载能力，减少对围岩的扰动，采用人工开挖.

台阶法施工工序示意图

台阶法施工工艺框图
2。1。4。4 初期支护
初期支护是防止因围岩失稳造成隧道结构破坏、变形过大等而影响结构安全和使用的重要手段.本标段初期支护由锚杆、钢筋网、格栅钢架和喷射混凝土联合组成初期支护体系。初期支护的施作主要包括锚杆、格栅钢架、纵向联接筋、钢筋网安装和喷射混凝土作业。其作业流程见下图示。

施工准备
初喷砼封闭
架格栅钢架、钢筋网
施作锚杆，并与钢架焊接
测试元件埋设及测试
（在设计的量测断面）
复喷砼至设计厚度

初期支护作业程序图
2.1。4。4。1. 砂浆锚杆施工
（1） 材料
锚杆：按施工图纸的要求，选用Ⅱ级或Ⅲ级高强度的螺纹钢筋；
水泥：砂浆锚杆的水泥砂浆采用标号不低于P。O.32.5级普通硅酸盐水泥；
砂：采用最大粒径小于2.5mm的中细砂;
水泥砂浆：注浆锚杆水泥砂浆的强度等级不低于20MPa；
外加剂：在注浆锚杆水泥砂浆中添加的速凝剂和其它外加剂，其品质不含有对锚杆产生腐蚀作用的成分。
（2)施工工艺流程
施工工艺流程见下图所示：

施工准备
浆液制备
钻 孔
清 孔
注 浆
安装锚杆
锚杆加工、运输

砂浆锚杆施工工艺流程图
钻孔：采用YT28风钻钻孔,开孔按施工图纸布置的钻孔位置进行，其孔位偏差不大于100mm,孔深偏差不大于50mm。采用先注浆后安装锚杆的施工工艺，用MZ—1注浆机注浆,由人工将锚杆插入孔内。
砂浆锚杆安装：锚杆注浆的水泥砂浆配合比，在规定的范围内通过试验选定：
　　 水泥∶砂，1∶1~1∶2（重量比）；
　　 水泥∶水，1∶0。38～1∶0.45。
先注浆的永久支护锚杆，孔内砂浆注满后立即插杆；后注浆的永久支护锚杆，在锚杆安装后立即注浆。
砂浆拌和均匀，随拌随用.一次拌和的砂浆在初凝前用完,并严防石块、杂物混入。
注浆开始或中途停止超过30min时,用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路;
注浆时，注浆管插至距孔底50~100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出；杆体插入后，若孔内无砂浆溢出，及时补注。
锚杆注浆后，在砂浆初凝后72h内，保护锚杆不被敲击、碰撞和拉拔。
2.1。4。4。2. 喷射砼施工
本标段采用湿喷技术，所谓湿喷砼工艺就是将拌合好的湿润砼送入湿喷机料斗中,通过湿喷机喂料系统送至气料混合仓,依靠高压风送至喷头，同时由随机配备的液体速凝剂计量添加系统将液体速凝剂送至喷头，在喷头处与砼混合均匀后喷射至喷面上。
(1) 湿喷砼工艺
湿喷方法具有粘结性能好、一次喷射厚度可达10cm,且回弹率小的优点,能够保证初期支护和施工支护的质量，充分发挥围岩的自承能力。
设备选型：选用铁道部科学研究院西南分院新研制的TK-500湿喷机。
原材料的选择：425＃普通硅酸盐水泥；细度模数为2。5~3。0中砂,洁净质硬，粒径为5～10mm的碎石，要求级配良好，铁道部科研院西南分院研制的TX-1型液体速凝剂。
湿喷砼配合比：水泥：砂：碎石：水=1:2.47:1。53：0。4速凝剂的掺量为水泥用量的4%。
(2)施工工艺
砼喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机；用高压水冲洗干净受喷围岩面,而后即可开始喷射砼。
喷射时,送风之前先打开计量泵(此时喷嘴朝下，以免速凝剂流入输送管内),以免高压砼拌合物堵塞速凝剂环喷射孔；送风后调整风压，使之控制在0.45～0。7MPa之间，若风压过大，粗骨料则冲不进砂浆层而脱落，都将导致回弹量增大.因此，应按砼回弹量小，表面湿润易粘着为度来掌握。喷射压力，喷射机司机与喷射手要配合好，根据喷射手反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂掺量。
喷嘴与岩面的距离为60～100cm，太近太远都会增加回弹量；喷射方向尽量与受喷面垂直,拱部尽可能以直径方向喷射。
一次喷射厚度不宜超过10mm，若需喷第二层，两层喷射的时间间隔为15～20min。
为提高工效和保证质量，喷射作业应分片进行，可按照先边墙后拱脚，最后喷射拱顶的顺序施喷.喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈,绕圈直径约30cm，力求喷出的砼层面平顺光滑。
湿喷工艺流程详见下图。

水泥
石子
砂
水
拌和（按施工配合比）
运送砼
网筛
TX-1型液体速凝剂（水泥用量的4%）
风压控制在0.5～0.6MPa
受喷岩面（距岩面60～100cm）
湿式砼喷射机

湿喷工艺流程图
（3）湿喷混凝土施工注意事项
施喷前应首先检查机具设备的完好情况;施喷过程中，喷射机的风压保持在0.3~0。5Mpa；输料管宜顺直放置或尽可能以大半径弯曲；上料应均匀连续，经常保持喷射机料斗满料；喷头与受喷面的距离应保持在1.0～1.5m范围内；喷射混凝土时，喷射的角度最好保持与受喷面垂直,若因支护钢架的影响不能保持垂直时，也不应小于70º；喷头操作应连续不断地做圆周运动，并形成螺旋状，喷射的路线应自下而上，呈“S”型运动；隧道内的喷混凝土应先边墙后拱部；一次喷射混凝土的厚度以边墙10cm,拱部7cm为宜；喷射混凝土结束后，应待喷射机内的料喷完后再停风。整个施工过程应严格按照有关操作规程进行作业，保证施工安全。
（4） 喷射混凝土的养护
喷射混凝土层一般较薄，外表面系数大,当空气中水分不足时，极易发生早期干缩裂缝，同时所掺入的速凝剂在一定程度上抑制了水泥的水化反应，影响了混凝土的强度发展，所以要加强养护，在终凝1～2小时内喷水使混凝土层经常保持湿润状态，养生时间不应小于14天.
(5）混凝土的质量控制与检查
喷射混凝土的抗压、抗拉强度和抗渗性能，要通过制备试块来检查;
喷层厚度控制：无锚杆地段以插钎做标记。长度大于设计喷厚5cm以上；有锚杆地段，利用外露端头作标记。
2.1。4。4.3. 架设钢格栅、钢筋网、复喷砼
(1）格栅钢架
开挖后立即初喷一层厚度约4cm的砼，将工作面封闭,然后进行格栅钢架的架设。
格栅钢架采用主筋为Ф22mm的钢筋，在现场焊接加工。
格栅钢架加工后要进行试拼，允许误差:拱架矢高及弧长±20mm，架长±20mm.组拼后需在同一平面内，断面尺寸允许误差为±20mm，扭曲度20mm.
架设在与隧道轴线垂直平面内，安装允许误差：与线路中线位置偏离≯30mm，前后两榀间距误差±100mm。
格栅间距为500～1000 mm,两榀之间纵向用斜杆连接（以形成一个桁架结构,各榀共同受力)。
（2）钢筋网
在地面上采用钢筋加工成钢筋网，施工时运至工作面进行焊接安装。钢筋网在初喷砼之后与钢架同时安设,钢筋网加工时要进行调直，除锈、去油污、确保质量要求,安装前先喷射3-5cm厚的砼，钢筋网随砼初喷面起伏状敷设，并与喷砼面接触紧密,钢筋网片之间须搭接牢固，且搭接长度不小于200mm,并与钢架或锚杆焊接在一起。
（3)复喷砼
在上述初喷、架格栅、安装锚杆完成后，经检查合格并填写安装记录报监理办理隐蔽工程检查,经同意后，立即补喷砼至设计厚度.喷射砼施工作业如前所述。
2。1.4.5 隧道出碴及外运弃土
2.1.4。5。1. 隧道出碴运输系统
(1）洞内运输
进口区洞内运输采用有轨运输，运输车辆为自卸汽车。
竖井区洞内运输采用有轨运输，运输车辆为自卸汽车。区间隧道布置单线通车，在竖井、横通道与左右线间设一20m会车带，在距各掌子面前10m处设会车带。区间掌子面采用反铲挖掘机，将碴土挖倒入自卸汽车内，由自卸汽车至竖井场下，并将自卸汽车推入待碴罐笼内，提升至地面.
（2）隧道提升设备
运输提升方式的选定要与掘进方式、进度相适应，力争经济、高效、简单，确保运输提升不影响施工进度，根据现场施工条件，在施工竖井配置3台10T龙门吊，根据工程量大小，配置2m3自制吊筒，用吊车提升较重料(砼输送泵、内衬模板组件等）。提升系统设置详见下图。

提升系统设置示意图
提升系统安设及要求：
① 龙门架立柱采用Φ300mm圆钢管，主梁为I40工字钢，两端横梁及中间压梁为I28工字钢。
② 龙门架拼装采取钢板栓焊连接，便于拆装。立柱直接座在车站顶纵梁上，提前预埋钢板与立柱进行栓焊连接。
③ 主梁布置时需考虑电动葫芦同时工作时的设备间隙，使之避免互相干扰,同时保持吊装时与井壁的安全距离。
④ 为确保龙门架整体刚度,立柱用剪刀撑连接，并保证构件间栓焊牢固。
⑤ 预留口需设上下步梯，并在孔口周围设安全围栏及踢脚，防止井口坠物。
（3）地面运输
地面采用自卸式汽车，将碴土统一运至指定位置。
2.1。4.5.2。 外运弃土
本标段区间隧道施工弃碴均远运至指定地点弃置.
为保证市内清洁，防止车辆漏、掉泥土，运输车使用专用余泥运输车.
为保证车辆整洁,车辆出场前，经过高压水冲洗，使车辆外观干净，车轮清洁，不污染路面。
运输车辆进出施工现场路口，设专人防护，统一指挥，及时疏导行人及车辆。
汽车在市内（郊)行驶，驾驶员必须集中精力，注意安全，严格遵守交通规则，严禁抢道超车.
2。1.4.6 隧道施工通风
竖井施工区采用压入式通风，在地面设一台2x110KW主通风机，从竖井、横通道再分出两个供风支管，进入两个隧道工作面。竖井、横通道内采用硬风管,区间隧道内风管采用φ1。0m软风管。
（1）风机布置在洞口和竖井外侧，距洞（井)口距离≥15m,以防止循环风回流污染.
（2）通风管的送风口距开挖面不宜大于10m.
（3）施工设立专门的通风班组进行施工通风设备安装、管理。通风管如有破损，必须及时修理和更换，以确保施工环境安全、达标。
（4)通风管的安装应做到平顺、接头严密、转弯半径不小于风管直径的3倍。
（5）通风机应装有保险装置,当发生故障时能自动停机。
2.1.4。7 隧道内施工照明
施工用动力电采用三相四线制系统供电,由变压器接入.施工用照明电成洞段和施工区以外地段采用220V电压，施工区域内采用36V低压。照明线和动力线（缆）安装在隧道的侧壁上部。
隧道内必须有足够的照明，隧道内照明按如下标准及要求进行布设、安装。
采用380/220V三相四线系统两端供电。隧道照明线洞段和非作业段可用220V,一般作业段采用36V,手提作业灯为12～24V。
选用的导线截面保证线路末端的压降不超过5%（低压电）。
成洞地段固定的电线线路使用绝缘良好的胶皮线架设,施工地段的临时电线路采用普通电缆。
照明和动力线路安装在同一侧时，分层架设。电线悬挂高度距人行地面不小于2m。
36V低压变压器设在安全、干燥处。机壳接地,输电线路长度不大于100m。
动力干线上的每一分支线均装设开关及漏电保护器,并杜绝在动力线上加挂照明设施。
由业主提供的变压器下线往照明、动力、配电柜分配后引至各分电箱,沿隧道每30m设置一个高压灯，帮助局部照明.
对输电线路由电工班安排专人经常进行检查维修。
2.1。4。8 隧道内施工排水
顺坡施工时排水坡度与线路坡度一致，水沟结合结构排水工程设在边墙一侧，断面尺寸的选择经计算应做到满足排除渗漏水和施工废水的需要洞内渗漏水和施工废水经排水沟引至竖井底所设的集水坑，由高扬程水泵引排至洞外的废水处理池。
隧道上坡自然排水，每50m设一集水坑；隧道下坡开挖采用管道排水。在边墙挂排水管，用WQ15—28-4型潜水泵将积水抽到排水管排至隧道设置的积水箱内，由潜水泵抽至地面的沉淀池内，经沉淀后排入指定下水道.
2。1.4.9 隧道管线布置
洞内管线布置见下图。

1.工程概况

本工程位于丰台区西四环丰北桥东北角至郭林家常菜门前。因修建丰北桥区,造成望园西里小区污水出水管线被破坏，造成管线常年堵塞。为配合解决住户污水安全排放问题，设计排水管线为本长度约103m,管顶覆土深度约5.8m，管管材选用D1050的混凝土钢承口柔性接口管（III级），共设置2座顶管坑。2座顶管坑分别位于西四环丰北桥东北角郭林家常菜前和南侧停车场,工作坑坑净尺寸为（长×宽×深）：7m×6m×7。2m。支护方式采用“冠粱（锁口圈梁）+钢格栅+竖向连接筋+钢筋网片+喷射C20混凝土联合支护体系”,部分设置工字钢角撑。锁口圈梁采用C25现浇钢筋混凝土圈梁。
2。编制依据
2。1《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204－2002）
2.2《锚杆喷射混凝土支护技术规范》(GBJ86—2001）
2.3《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18－2003）
2。4《工程测量规范》（GB50026-2007）
2。5《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205—95)
2。6《建筑基坑支护技术规范》 DB11489—2007
2。7《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46—2005）
2.8《北京市市政工程施工安全操作规程》（DBJ01-56—2001）
2。9《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33—2001）
2.10《建设工程施工现场安全防护、场容卫生、环境保护及保卫消防标准》
（DBJ01—83—2004）
2.11《市政基础设施工程质量检验与验收统一标准》(DBJ01—90—2004）
2.12《市政基础设施工程资料管理规程》（DBJ01-71—2003）
2.13施工现场状况、周围环境。
3。工程地质及地下水情况
工作坑地处停车场内，地面平坦，坑内无地下管线及构筑物（经仪器探测,还需挖探槽确定)。通过以往在该区域施工情况了解该处地层情况为砂石和粘土层;无地下水,但顶管穿越时，不排除有地下其它管线的渗漏水对坑的影响。
4.施工布署与施工组织
4。1 施工工期及进度计划
施工准备阶段（2天）
进场后，首先进行全线的临时水、电安装及施工围挡的架设.确保早日具备开挖条件。
竖井初衬支护施工阶段 （20天）
准备工作就绪后， 进入竖井初衬和开挖支护施工阶段,单坑进度控制在1m/d以内 ；
4.2 施工组织
4.2。1根据本工程特点,我公司拟抽调主要技术力量和管理人员进行严格的施工组织与科学管理,重点落实在安全生产、质量控制和施工进度控制上，建立健全安全保证体系、质量保证体系。
4.2.2开工前对全体施工人员进行上岗培训和考核.
4。2。3施工过程中对安全、质量、测量数据、生产进度、地质状况、料具使用、工力调配等建立严格的表格管理制度，使施工管理的各个环节处在动态控制之下.
4。2.4施工过程中坚持班前会、每日碰头会、每周生产调度会及安全生产总结表彰会制度。
4.2。5 施工前进行现场调查及物探工作，根据调查材料、物探资料、图纸会审，对方案进行修订。
4。2.6施工用水、用电统一解决,分包单位配合总包完成实施工作，加工场地、生活区的搭建应满足工程需要。
4.2.7为了保证安全施工，树立良好工程形象，在施工前采用新型围挡板进行围栏，围档高度2米,围档位置在施工竖井位置,实行围挡封闭施工管理。
4。3 工力部署
根据工程量及工期要求，项目部制定了详细的劳务用工计划， 要求施工队伍各工种人员配备齐全，确保工程顺利实施。
4。4 材料、机械计划
根据工程需要，在开工前要对工程中所需的砂石料、水泥、管材、商品混凝土、钢材等材料进行详细计算，提出详细的计划，并严格执行验收与检测程序,确保原材料与构件的质量。同时将施工中所需的机械设备、小型生产工具、小型配件等器材准备充足,确保机械及时供应，正常运转.
4.5 施工临时用水、用电等措施
4.5。1临时用水
在本标段中施工用水主要为各施工竖井锚喷混凝土用水、混凝土养护用水、环保降尘洗车用水及生活用水,采用水车供应。
4。5.2临时用电
本工程施工用电采用发电机供电 , 在竖井处引出电源安装配电闸箱 , 以保证施工用电.各专业施工机械用电功率见表4-5。
表4-5 每作业班组专业施工机械用电功率一览表
用 途
机 具
功 率
数 量
总 计
钢筋焊接
电焊机
21kw
2
42
混凝土振捣
插入振捣器
1.lkw
1
1。1
现场照明
灯具
1kw
4
4
竖井出土
电葫芦
7.5kw
1
7。5
搅拌混凝土
搅拌机
7。5kw
1
7.5
喷射混凝土
锚喷机
7.5kw
1
7。5
注 : 本表为用电量最大阶段之设备
5.施工准备工作
组织所有管理及施工人员，认真熟悉图纸,学习有关规范、标准及工艺操作规程，了解本工程设计意图、施工特点和特殊工序要求。
与甲方联系召开施工配合会及设计交底会，测量人员做接桩工作.技术、试验及各工种人员及时到位，各项准备齐全，根据计划安排提出工程用料(见材料用量表），施工机具计划（见机械设备计划表）,明确各类物资进场时间，并做好加工订货工作。
办理开工手续，和建设单位协调有关事宜。
6。测量方案
6.1 平面控制测量：包括地面控制测量、施线测量、高程控制测量。
6。1。1 地面控制测量是确保竖井在规范允许误差范围内施工的重要组成部分。
6。1.2 放线测量时采用全站仪极坐标法确定每个竖井位置及中线。
6.1.3高程量控制测,为了确保结构平台位置，高程控制测量均应保证精度 ， 在地面高程导入地下后，常用腰线法，即在侧墙上做出标记进行地下高程放样。
6。1.4依据监理认定的加密控制点，进行施工测量放线，放线的内业和外业要经专人复测无误后,才能交施工作业班组使用。
6。2施工监控测量:
6。2。1为确保结构及施工安全，在圈梁及竖井四周设置观测点，初衬封底前每天测一次。
6。2。2对竖井周边净空进行收敛位移量测（每天测一次）.
7。施工方法及技术措施
7。1 竖井支护结构设计
竖井支护采用“冠粱+钢格栅+竖向连接筋+钢筋网片+喷射C20混凝土联合支护体系”。锁口圈采用C25现浇钢筋混凝土圈梁。
7.2 施工工艺
施工准备→测量定位→井口土方开挖→锁口圈梁混凝土灌注→架设龙门架→开挖土体→钢格栅安装→挂设钢筋网→喷射混凝土→下一个循环开始→竖井封底。
7.3 井口土方开挖
测量定位、复核，并将复核结果报给监理单位认可后,方可开挖井口土方，开挖时严格按照设计图纸及交底施工，严格控制开挖尺寸，开挖采用台阶法施工，竖井中心预留核心土,严禁超挖、欠挖。
7。4 锁口圈梁施工
7.4.1钢筋绑扎：本工程锁口圈梁主筋采用Φ22螺纹钢筋,箍筋采用一级φ12＠500,绑扎前须放出主筋钢筋位置线，并在主筋上按要求标好箍筋位置线。受力筋同一截面内同一根钢筋上，只准许有一个接头，同一截面内受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面积焊接不大于50%，绑扎不大于25％,搭接长度绑扎不小于35D，焊接单面焊不小于10D，双面焊不小于5D。
7.4。2在圈梁混凝土灌注前须预留纵向连接筋，间距500 mm，梅花形布置,打入土中长度不小于200mm。连接筋与圈梁主筋焊接，搭接长度不小于200mm.
7。4。3模板工程：钢筋绑扎完毕,验收合格后进入模板工程,本工程采用钢模和木模相结合。
7.4.4浇筑混凝土:本工程圈梁混凝土均采用C25，混凝土灌注时两侧应对称连续灌注,两侧混凝土面高差不大于0。5m.采用人工振捣，要均匀、到位，彻底确保混凝土密实。
7.5 立卷扬架
工作坑出土所用的工作支架由四根ф159mm，壁厚12mm钢管组成，每根钢管长度L=6m，顶部用60～70mm圆钢连接，两端锁紧。竖井周边码放编制土袋，上铺4cm厚大板,以便工作支架底座找平并坐实.工作支架底座沿竖井顺向左右两侧各横担两根I25工字钢，间距50cm，在四根工字钢横向端头每侧用2根ф22钢筋将其焊接在一起使其成为一个整体并在四角外侧地面上用水钻打孔，深50cm，埋设钢管并用混凝土浇筑封实，用ф22钢筋将底座与钢管焊接在一起，以保证底座的整体稳定性。由人工配合将支架四个支点位置找准确后，在该位置横向用I25工字钢与底座工字钢焊接牢固，在将支架立杆底部在该处与工字钢底座焊接牢固。立杆中部用ф22钢筋连接,将立杆充分拉紧，加强立杆的稳定。操作平台满铺大板，大板端头用铅丝绑扎在一起，形成一个整体，确保安全。
井口位置设置一台1吨～2吨出土卷扬机,起重设备安装后正式作业前应试吊，吊离地面10cm左右时，检查重物、设备有无问题，确认安全方可起吊。起重设备设专人操作，必须制定并严格遵守安全操作规程。
为确保开挖断面稳定，保证地面和施工安全，在竖井开挖前视情况采用注浆加固的辅助施工措施.
7。6 竖井开挖
采用人工分层分块开挖,对于杂填土层适当辅以风镐,施工出渣使用电动葫芦将渣土提升至井口临时渣场堆放，用自卸汽车运到弃渣场.
7。7 竖井支护
7。7.1钢格栅安装：土方开挖完毕，及时安装环形格栅。格栅应预先在预制场加工成品并试拼，用时运送至竖井内拼装,竖井钢格栅设置间距为700mm，可视土质情况进行调整.同一榀格栅采用钢筋焊接,上下榀格栅采用内外侧双排φ22竖向连接钢筋，间距1.0m,且四角和两侧必设一根，双层设置，搭焊长度22cm。
7.7.2挂钢筋网：钢筋网采用φ6。5@100×100双层网格,四周满铺，钢筋网现场人工安装，用点焊或绑扎固定在格栅上，铺设应平整,网片之间搭接长度不少于一个网孔。
7.7.3喷射混凝土：挂网完成后立即喷射C20早强混凝土.喷混凝土厚度30cm。混凝土喷射分片依次自下而上进行，先喷格栅与(墙）壁间混凝土,后喷两拱之间混凝土。每次喷层厚度为7~10cm。要求喷完后全部盖住钢拱架，且表面平整无大凹凸，符合设计轮廓线.喷射混凝土材料用强制式拌合机洞外拌合，用喷射机喷射。
喷射机械安设调整好后，先注水、通风，清除管道内杂物,同时再用高压水（风)清洗（吹）受喷表面.
喷射混凝土大堆料要储放在储料棚内,避免露天堆放淋雨及环境污染和倒运材料而引泥污染集料的，引起堵管和强度降低等现象。
连续上料,保持机筒内料满，在料斗上口设一个12mm筛网，避免超径骨料进入机内。
操作顺序喷射时先注水（注意喷嘴要朝下，避免水流入管内），后送风，然后上料。根据受喷面和喷出的混凝土情况，调整注水量，以喷后易粘着、回弹小和表面显湿润光泽为度。
喷射部位顺序，应分段、分片进行。自下部起水平方向旋转移动往返一次喷射，然后上移。喷射前个别受喷面凹洼处先找平。
最佳喷射距离与角度，喷嘴口至受喷面以0.6～1.0m为宜，喷射料束以垂直受喷面为最好.
喷射料束运动轨迹，环形旋转水平移动一圈为宜，一次喷厚以混凝土不坠落时的临界状态为度，边墙一般一次7~10cm。
风压和喂料量，根据喷射部位，机型等条件进行调整。一般工作风压0。12～0。15MPa,喂料量2~3m3/h.
7。8 竖井封底
竖井支护到设计深度后，须按设计及规范要求及时进行封底。
7.9 井口部位防护及防排水措施
为确保井壁稳定及今后工作井施工的安全，及时制作安全护栏。
7.10 竖井提升
工作井内设一个交通爬梯，用以施工人员上下通行，井壁施工时要预埋好钢筋以便爬梯安装。渣土及格栅等较大物通过电动葫芦提升。根据施工现场的实际情况,竖井安装一套龙门架配斗车作为竖井提升设备。
7。11工字钢八字内支撑
在工作坑四个角设置工字钢八字斜撑，加强护壁稳定。
8。变形监测
基坑在开工前，应在基坑两侧，预埋基准点，然后使用水准仪测得其初始值,并记录存档。
在基坑制作过程中，每天使用水准仪进行观测、记录高程、与初始值进行对比，监测其沉降变形量,并记录存档，直到基坑回填完毕。在此过程中如果变形值超过规范要求应当及时汇报并及时进行处理.基坑主要监测项目及报警值如下表：
监测项目
预警值

报警值

观测方法
地表土体下沉
30mm
50mm
水准仪

现况管线位移

20mm
30mm
水准仪和经纬仪

周围建筑物沉降
20mm
30mm

水准仪

围护结构位移

25mm
40mm
水准仪和经纬仪

 监测频率符合下表：
按位移速度
位移速度（mm/d）
量测频率
≥5
2次/d
1~5
1次/d
0。5~1
2次/2～3d
0.2～0。5
1次/3d
＜0.2
1次/3d
按距开挖面距离
位移速度（m）
量测频率
(0~1)b
2次/d
(1～2)b
1次/d
(2~5)b
1次/2～3d
＞5b
1次/7d
b-坑的宽度；d-日（24h）
9.雨期施工措施
9。1 施工准备
9.1.1现场成立以项目经理为首的雨期施工领导小组，负责组织实施雨期施工的各项质量保证措施，首先全面调查施工现场的地势,调查天然排水系统及原有的排水管道等泄水能力,并走访沿线居民、工厂及机关，以便研究制定汛期排水方案，然后根据以上调查情况认真编制雨期施工方案，报监理工程师审批后组织施工人员学习，确保每个工序按标准、规范、规程和技术措施组织施工。
设专人值班接收天气预报，及时了解天气情况，做好防范工作。
9。1。2认真执行质量、安全检查制度，做好质量，安全检查工作，消除质量、安全隐患。
9.1。3施工现场周围保持排水通畅，不积水,防止地面水倒流。
9。1.4在选择施工临时设施位置时，要注意周围地形,做好施工现场排水工作,避免因连阴雨或暴雨淹没施工材料。
9。1。5雨期之前要对施工现场的所有设备进行全面检测，电气设备要有安全可靠的防雨设施并挂合格证,雨后必须对电气设备进行绝缘电阻遥测，合格后粘贴合格证再允许投入使用。
9。1。6工程施工所设置的模板、支护、悬吊、加固等设置都必须经加强、刚度、稳定性计算后,方可施工，设施完成后，必须经项目总工程师组织有关部门检查合格后方可投入使用，雨后需要对上述设施进行全面检查、无问题后方可投入使用，特别是要再确认无倾斜、无下沉、无松土、无塌陷等现象预后方准继续使用。
9。1。7对水泵、配电箱等排水机电设备要经常检查，保证正常使用。
9.2人工顶管
9.2。1坑槽开挖
9.2。1.1雨期开坑槽时，充分考虑由于挖槽和堆土,破坏天然的排水体统后，如何排除地面雨水的问题，根据需要,重新规划出排水出路,防止雨水浸泡道路、民房。
9.2。1。2坑槽切断原有的排水沟和排