钢管柱施工方法.doc

钢管柱施工方法全套资料
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采用精度为1/200000的自动安平投点仪、激光测距仪及前方交会法，确定梁、柱基础的中心位置和预埋件的精确定位。

4。8.2钢管柱施工
钢管柱承重性能良好，在受力较大部位能有效减少混凝土柱体积，起到承载和传力作用。钢管柱施工要求较为严格，由专业工厂加工制作，运至工地安装。
钢管混凝土柱主要由Ф950钢管，底法兰环形钢板、顶法兰环形钢板（钢管柱安装前预焊），Q235加劲钢板以柱内节点加强钢筋和C40混凝土组成,L=4350mm。
1)施工方法及施工顺序
钢管柱分两段组装，施工时先在临时仰拱上开孔，首节由4#导洞吊装，第二节由3＃导洞吊装，找正对口焊接，对口形式采用钢管内壁预埋φ22接茬钢筋，接茬筋长10cm，接口焊接工艺应满足表3—7要求。钢管焊接完成后,由钢管柱的顶端安放柱的主筋及箍筋,扶正钢管,将钢管托起,连接钢管柱内主筋，钢管柱下落就位，与底部法兰固定连接，钢管柱顶端采用型钢井字固定，定位型钢与格栅钢筋焊接，绑扎钢管柱内箍筋，钢管柱的定位精度与直顺度应满足表3-8要求。柱内混凝土采用导管输送，使用振捣棒振捣,当混凝土浇注至柱顶时,预埋柱顶补强筋.
2)钢管柱加工制作及运输
（1)钢管柱的制作
① 钢管柱施工所采用的有关规范
钢管柱的制作、安装所依据的主要规范为《钢结构工程施工及验收规范》（GB5 5-2001）、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002），《钢管混凝土结构设计与施工规程》（CECS 28：90）.
② 钢管柱的制作、安装精度
根据有关规范，钢管柱的制作、安装精度见下列各表。
表4-6 钢管柱制作允许偏差(mm）
项目
允许偏差
直径（d）
±d/500=±1。6＜±5。0
构件长度（l）
±3.0
管口圆度
d/500=1.9＜5。0
端面对管轴的垂直度
d/500=1。9＜3.0
弯曲矢高
l/1500=3。0
对口错边
t/10=1。6＜3。0
钢管柱由专业工厂加工制作，加工制作时严格进行选材，3号碳素钢结构质量标准符合GB700《碳素结构钢》的要求，严格按《钢管结构工程施工及验收规范》进行加工。
钢管柱加工时，严格控制纵向弯曲度、椭圆度、管端平整度。具体要求详见钢管柱制作及安装允许误差表。
钢管柱出厂前进行焊缝、长度、表面清洁度、防腐处理、超声探伤检查，按GBJ205—2001《钢结构工程施工及验收规范》质量标准进行验收。并按照每根钢柱进行分节编号,组对配装检验，合格后再分解装运.
钢管柱在运输过程中采取有效措施防止碰撞，装车和卸车采用吊机轻吊轻放，不允许随意抛掷.钢管柱在导洞内运输过程中对临时仰拱进行支撑加固处理。运输采用小平板车固定钢管柱经导洞运输至孔位.
D钢管柱安装
钢管柱的安装方法：受作业空间所限，钢管柱施工分段在3#及4#导洞进行拼接.
a. 施工准备
施工准备工作包括施工人员的到位，吊装机具的配置，辅助材料到位，自动定位器，钢管柱等材料的进场备置等。
b .测量放线
在底梁南北及东西方向各测设2点挂线，找到桩心位置，其水平位置误差不大于5mm.
c。 钢管柱的吊放安装
①出厂前，在每节钢管柱内壁起吊位置对称焊接设置一对吊耳，同时在吊耳侧加焊肋板,以确保钢管柱起吊时的安全。
②准备工作完成后，分次将钢管柱吊入孔内，管节间焊接联接（安放柱内钢筋)。
③采用两点起吊法吊装钢管柱,将管体缓慢吊起，至垂直位置，进行钢管柱主筋连接 .
④缓慢吊放钢管柱使钢管柱底部准确嵌入定位法兰,人工在下导洞内直接观察钢管柱底与定位法兰的吻合程度.其后对钢管柱上端精确定位，在3＃导洞柱顶临时定位井字支架与钢管柱之间设四根带花栏螺栓的扣件，对钢管柱位置进行微调,这四根扣件位于柱顶部平面上经过钢管柱中心的两个垂直方向上。精确校正钢管柱顶标高、纵轴线位置、垂直度的检测，用工字钢将钢管柱管顶与格栅焊接固定。由于钢管柱下端平面位置、标高、垂直度已由定位法兰确定，在钢管柱上端空间位置校测固定后,即可认为管顶与管底在垂直方向投影重合，钢管位置已精确定位.

表4-7 钢管柱焊接坡口允许偏差(mm)
坡口名称
焊接
方法
厚度
δ
刨边
板
厚度b
内侧间隙
外侧间隙
坡口高度
坡口
半径
R
坡口
角度
(α）
坡口形式
V型
手工焊
16
2±1

2±1

60±5

坡口
自动焊
16
7±1

0±1

60±5

表4—8 钢管柱吊装就位允许偏差(mm）
序号
检查项目
允许偏差
备注
1
立柱中心线和基础中心线
±5

2
立柱顶面标高和设计标高
+0，-20

3
立柱顶面不平度
±5

4
各柱间的距离
间距的1/1000

5
各立柱不垂直度
长度的1/1000,最大15

E钢筋安装
a底纵梁施工时，按设计要求预埋钢管柱底部加强筋、主筋及其接驳器;
b钢管焊接完成后,由钢管柱的顶端安放柱的主筋及箍筋，扶正钢管，将钢管托起，连接钢管柱内主筋；
c钢管柱下落就位,与底部法兰固定连接，钢筋工下到管内，绑扎钢管柱内箍筋；
d当混凝土浇注至柱顶时，预埋柱顶补强筋。
F钢管柱施工注意事项
钢管柱加工制作、安装、混凝土浇筑严格执行设计要求和相关规范。
安装钢管柱时要保证位置准确，检查立柱的垂直度，位移偏差小于5mm，垂直度小于4mm.
钢管柱焊接过程中一定要对称焊接，保证受力均匀，焊缝饱满、长度符合规范要求。
钢管柱安装后应按照规范要求，对安装焊缝进行探伤检测。
保证钢管柱混凝土密实的措施：
a钢管柱混凝土强度等级为C40,混凝土中加入微量膨胀剂，以消除钢管柱内因混凝土收缩产生的缝隙。
b商品混凝土运至现场后应严格检验坍落度，现场严禁随意加水。
C当混凝土浇到柱顶时，上面易出现一层较厚的水泥砂浆，而且气泡不易排出。柱顶看灰人员注意观察顶部混凝土的状态,当出现上述情况时，应清除水泥砂浆,重新浇筑混凝土,并加强振捣,确保气泡排出.
d作业过程保证振捣质量,避免振动棒触及钢筋和管柱.
e钢管内的混凝土浇筑应连续进行，必须间歇时，间歇时间不应超过混凝土的终凝时间。每次浇灌混凝土前应先浇灌一层10～20cm的与混凝土等级相同的水泥砂浆，以免自由落下的混凝土粗骨料产生弹跳现象.
f钢管内的混凝土浇筑质量，可用敲击钢管的方法进行初步检查，如有异常,应用超声波检测。对不密实的部位，应采用钻孔压浆法进行补强。然后将钻孔补焊封固。

动物园钢管柱施工方法
⑵定位器安装
①自动定位器的原理及作用
钢管柱采用上下两端同时定位法固定。钢管柱下端定位主要依赖于自动定位器，上端用型钢焊接定位。自动定位器是一种预先加工的装置,精确校正其平面位置、高程和垂直度后，固定于基桩钢筋上,浇筑基桩混凝土后其下端锚固于基桩混凝土中。其构造特点决定了可实现对钢管柱的引渡、限定、精确定位的功能.
②自动定位器的设计
自动定位器呈十字锥形，由型钢组焊而成.锥底宽度比钢管内径小1。5mm(单侧)。主要包括锥形引渡板、定位十字板等构件,其中锥形引渡板实现对钢管柱的引渡功能,并控制钢管柱的垂直度、限定钢管柱的水平位移；定位十字板承托钢管柱，并控制钢管柱的水平位置及标高；定位器的制作质量必须严格控制，保证其具有足够的强度、刚度及精确度，以确保钢管柱安装时，定位器不发生破坏、变形、移位现象,并提供所要求的精度.
③自动定位器的安装
首先由测量人员在桩间加强带顶面,定位器安放作业面内测放钢管柱中心十字轴线、定位器标高控制点，标记于导坑支护护壁上。
而后施工人员携带定位器、槽钢及其他配件进入导坑，安置定位器。定位器安放位置如下图：
定位器安放位置示意图

从上端孔口将钢管柱中心点投至桩底,施工人员依据中心点调整定位器中心，依据四个方向的标高控制点调整标高。精确校正位置后,使用螺栓将其固定.
定位器的安装必须做到安装前精确放线定位，安装后重新复验。在浇筑混凝土时，要尽量避免对定位器的冲击.
定位器底部与LI混凝土连接部分需要灌注高强树脂砂浆—环氧砂浆。环氧砂浆灌注厚度为2cm，环氧砂浆各项材料用量配合比（重量比）为1：0.1：0。2:0。88:2（树脂:乙二胺：二丁脂：水泥：砂子）。
定位器安放大样图
定位器配套零件示意图

⑶钢管柱上口固定支架安装
混凝土工作台在人工挖孔之前先行浇注。即以中桩桩位为中心，自现况地面下挖3.5*3.5m见方、30cm深的土槽,延人工挖孔外轮廓线砌筑砖模,浇注混凝土。
施做方法如下图：
钢管柱上口固定支架平面示意图

5.5.8 钢管柱的安装
⑴施工准备
施工准备工作包括施工人员的到位，吊装机具的配置，自动定位器,钢管柱等材料的进场备置等。
⑵施工放线
在桩孔东西方向及南北方向各测设2点挂线,找到桩心位置，其水平位置误差不大于2cm。
⑶钢管柱的吊装及固定
钢管柱由加工厂根据设计图纸进行加工.出厂前,在钢管柱顶对称焊接设置一对吊耳，同时在吊耳侧加焊肋板，以确保钢管柱处于最不利位置时，吊耳不发生侧翻破坏现象。
采用两台吊车相互配合作业。一台主吊，另一台吊车辅助吊装，以防止钢管柱底部戳地变形。操作时一台吊车在钢管柱上端两点起吊钢管柱，同时另一台吊车起吊钢管柱底部,使钢管柱上端起吊过程中，其底部脱离地面。辅助吊车缓慢放绳,待钢管柱完全垂直吊离地面，且相对稳定后，将其与辅助吊车分离。对准桩位、下放钢管柱，慢插入孔。顶端采用型钢作井字固定，在型钢上焊微调器。然后对钢管柱上端精确定位，精确校正钢管柱顶纵轴线位置，垂直度后，定位后用工字钢将钢管柱顶与预埋件焊接牢固。
由于钢管柱下端平面位置、标高、垂直度已由定位器确定,钢管柱上端空间位置校定后,即可认为钢管柱顶与管底在垂直方向投影重合，钢管位置已精确定位。
⑷灌注杯口混凝土
杯口处混凝土与桩基混凝土同标号（C30)，当现场不好灌注混凝土时,采用水泥砂浆.施工时将注浆管布设在钢管柱管壁外侧，使用绑丝、利用钢管柱与顶板、中隔板、底板连接处的锚栓将注浆管固定，随钢管柱下放至杯口注浆底部.
地面设有注浆泵，注浆管为φ20塑料管，单桩布设三根注浆管。以注浆量控制杯口混凝土的灌注位置。
⑸钢管柱安装质量的检查
立柱中心线与基础中心线偏差在±5mm;
立柱顶面标高和设计标高偏差在0—20mm；
钢管柱垂直度为长度的1/1000,最大不大于15mm;
钢管柱顶面不平度在±3mm以内；
各柱之间的距离偏差7mm，各柱上下两平面相应对角线差允许偏差20mm；
立柱顶面不平度允许偏差±5mm;
5.5.9 下放钢管柱内钢筋笼
下放钢管柱内钢筋笼方法同桩基钢筋笼。
5。5.10 钢管柱内混凝土灌注
⑴材料：采用C40无收缩混凝土，外加剂为U型微膨胀剂，外加剂掺量为12%，混凝土的坍落度为20～24mm。
⑵采用导管进行浇注，混凝土下落距离小于2m，每根钢管柱内灌注工作均连续进行,不间歇，每根钢管柱内灌注时间控制在1h之内。
⑶灌注:钢管柱精确定位后浇注杯口混凝土，与桩基连接为整体，使钢管柱固定,开始浇注钢管柱内混凝土。
⑷混凝土量超灌的控制:
控制混凝土的灌注总量，随时进行混凝土面高程的测量，勤拔导管，并控制导管埋入混凝土面的深度，最后一次灌注，导管底面与设计混凝土浇注面齐。
⑸钢管柱内混凝土质量控制:
钢管柱混凝土必须浇筑均匀，混凝土内不夹杂气泡，浇筑混凝土必须使用导管,且由下至上边振捣边拔导管，导管直径300mm,振捣棒长度大于24m。
5.5。11 钢管柱孔壁灌砂
中桩施工完成后,钢管柱外壁四周及钢管柱虚桩上部φ800钢管柱空管内灌砂水沉.灌砂位置详见下图：

注：上图所示钢管柱按照设计要求，其钢管柱上端柱帽距离现况地面还有5。2m，施工过程中需要在地面上安装上口定位器,钢管柱需要高出地面0。5m，即每根钢管柱实际长度比设计钢管柱长度增加5.7m。
灌砂过程中先将孔内灌水，再向孔内灌砂。灌砂过程中要四周均匀填砂，并保证填砂充分浸水。

超高墙柱清水砼模板施工技术
国家会议中心工程建筑面积为27万m2.地上8层,地下2层（地下一层局部有夹层），建筑高度42m,结构形式为框架－剪力墙结构、钢结构。本工程结构构件截面尺寸多，其中,框架柱截面形式多达31种；异形独立柱种类多达10余种，数量约占每层框架柱总数的25％。型钢砼柱截面形式有14种，数量约占每层框架柱总数的25%。墙连柱种类将近13种,数量约占总量的75％.针对框架柱种类多、截面形式多变、墙连柱节点形式多样等特点，从模板选型、设计、加工、安装、维护与修理等方面进行严格管理,精细施工。
1、墙体模板选型及设计
墙体施工以大钢模为主，局部采用木模板。大钢模板为LD－86系列字母口板，面板采用6mm厚钢板，加强背楞采用双[10槽钢。厚度小于300mm的墙采用Φ20通扣对拉螺栓.
2、框架柱模板设计
本工程框架柱包括钢筋砼柱和型钢砼组合柱，截面形式有矩形、圆形及异形,个别框架柱超高，达到21m，模板配有木模板和定型钢模板。
2.1钢筋砼框架柱
柱截面多为矩形，部分为圆形、异形。所有矩形柱均采用木模板；圆柱、异形柱采用定型钢模，不设穿柱螺栓。
2。2型钢砼组合柱
柱截面为矩形和异形两种，矩形柱采用木模板，截面尺寸不大于1200mm＊1200mm时不设穿柱螺栓，截面尺寸大于1200mm*1200mm时设一道穿柱螺栓；异形柱采用定型钢模板,不设穿柱螺栓。
2。3超高框架柱
柱高度为21m，此柱为型钢砼异形柱，分三次进行支模浇筑，模板选用定型钢模板，第二次和第三次支模时搭设立杆间距900mm*900mm,步距1200mm的钢管脚手架对柱进行支撑加固，浇筑砼过程中必须进行二次校正(图1、2、3）。

图1第一次支模加固示意
3、模板的现场制作及加工
3。1木模板
为保证砼施工后表面平整，并能够达到清水砼的质量要求,对模板的加工制作按如下要求控制。
3。1.1模板的配置设专人负责。
3。1.2模板应在木工棚内或平整的硬化场地加工。
多层板下料应尺寸准确，下料后应及时刷封边漆,板成型后截面尺寸偏差应控制在±2mm以内。
3.1。4墙、柱模板的小龙骨应刨平刨直后方可使用，板面拼缝高低差应控制在1mm以内。
配置好的模板应在反面编号并写明规格，分别堆放保管，以免错用。
3。2外加工钢模板
3。2.1各种型钢材料均需有合格证和复试报告。
3。2.2钢大模板应按质量标准要求进行加工和验收。
钢大模板出厂前应统一编号。
3.2。4钢大模板使用前应在现场组拼验收。合格后方可大批量进场。
4、模板的安装
4。1模板安装的一般要求
4.1。1组合模板安装前应对板面、边肋进行调整,平整度误差应控制在2mm以内，板与板之间缝隙应严密。
4.1。2多层胶合板下料尺寸准确，下料后应及时刷封边漆，板与板之间采用硬拼缝连接，板与砼缝隙采用海绵条封堵。
模板安装前应弹出模板就位线及检查线，以保证模板安装的准确性。
4.1。4模板成型后截面尺寸偏差应控制在±2mm。
4.1。5柱梁交接处应先支柱侧模，确保柱截面尺寸准确、方正，经检查后才可支梁侧模板。
4。1。6安装完模板后，应拉通线调整模板，检查模板标高、截面尺寸、平整度、垂直度、确认合格后方可进行下道工序。
4.1。7墙体、框架柱砼浇筑时比板底、框架梁底高出40mm,拆模后及时剔除浮浆，故支模时应考虑浮浆层厚度20mm，支梁底、顶板模时,将模板的边和柱、墙相交,以保证阴角顺直;墙体上有梁时预留梁窝，两侧用15厚多层板封堵。
4。1。8为保证砼面洁净、减少漏浆，在阴阳角模、根部、顶板与墙面接缝处等均需贴海绵条,预防缝隙漏浆。海绵条应贴在模板上。
4.1。9砼浇筑速度对模板侧压力影响较大,施工中砼应分层浇筑,浇筑速度小于2m/h。
把模板板面清理作为模板工程中的一道主要工序，模板拆除后及时进行清理，清理干净后涂刷脱模剂。
4.2墙体模板施工
放线人员根据轴线弹出墙体的边线控制线,以便于模板的安装与校正.
4.2。2安装模板前，应用扁铲、干拖布等工具将模板板面清理干净，脱模剂涂刷均匀，不得漏刷,雨淋后要重刷。
先吊入角模，再吊入一侧模板，用钢管临时支撑，上口与墙筋用钢丝绑牢固定就位，调垂直，穿对拉螺栓，然后就位另一侧墙模，调垂直，安装斜撑及穿墙螺栓。
4.2。4在安装另一侧模板前，必须将墙内杂物清理干净,然后调整斜撑使模板垂直后拧紧穿墙螺栓。外模安装时,应先就位内侧模板,再就位外侧模板。
4。2.5为防止漏浆，顶板砼施工后，墙体两侧10cm范围内用铁抹子压光找平，安装模板前，粘贴4mm厚海绵条。模板再压住海绵条。
4。2。6安装上层模板前，在距下层砼墙上端沿长度方向加海绵条，以防跑浆。
安装模板时注意使两侧模板的螺栓孔对正，对称调整板的锚地螺栓，在模板的垂直度、水平度、标高符合要求后,拧紧螺栓，但需使螺栓均匀受力，并保证模板拼接处必须严密、牢固、可靠.
4.2。8木模板在场外加工厂加工，将木质复合板与横竖龙骨组装成大模板，每块大模板设置两个吊点。吊点必须设置在竖向龙骨上，采用φ16钢.
4.3框架柱模板施工
4。3。1安装柱子模板时，对于通排柱,应先安装两端柱子模板，经校正、固定后，拉通线、校正中间各柱.模板就位后,先用钢丝与立筋绑扎临时固定。
4.3。2为防止模板就位和浇筑砼时向外倾斜，在距柱边四周楼板内埋设地锚（用φ20钢筋），模板就位后，沿竖向设两道斜撑，保证模板的整体刚度。
按标高抹好水泥砂浆找平层，按位置线做好定位墩，以便保证柱子轴线、边线及标高的准确。在找平层上粘贴4mm厚海绵条，再用模板压住海绵条。模板拆除后，将底部凸出部分的砂浆剔除、清理干净。
对于角柱、边柱及通排柱的垂直度必须用经纬仪控制，用倒链调节校正。
4。3.5将柱模内清理干净后，再封闭清理口，办理预检.
后记:此工程通过对模板的选型、设计、加工、安装、拆除、维护与修理等全方位严格控制,.保证了砼的质量满足设计及施工规范要求，并达到了清水砼的效果。

目录
第一章工程概况2
第二章编制依据3
第三章塔机基础设计概况3
第四章塔机基础持力层的选择4
第五章选用塔吊的主要性能6
第六章塔吊格构柱做法8
第七章遇结构部位处理方法9
第八章钢平台制作10
第九章质量保证措施10
第一节钻孔灌注桩质量保证措施10
第二节承台施工质量保证措施11
第三节格构柱施工质量控制11
第十章安全保证措施12
第十一章日常维护和保养12
第十二章 QTZ80(ZJ5710)塔机基础的设计计算13
第一节 1＃塔吊基础计算13
第二节 2＃塔吊基础计算19
第三节 3#塔吊基础计算25
第四节 4#塔吊基础计算30
第五节 5＃塔吊基础计算36
第六节 6＃塔吊基础计算41
第七节桩式基础格构柱计算47
第十三章附图50

QTZ80(ZJ5710）塔吊基础施工方案
第一章 工程概况
*＊*＊****＊＊*＊＊＊＊＊*＊＊*＊*＊＊＊＊***＊*＊＊＊****—--（东）巨州路/（南）规划河道/（西）十字港河道/（北)杭印路。
*＊*＊*＊＊＊*＊*＊＊＊＊****＊*A、B两个标段，总建筑面积为154575平方米（包括地下室与半地下室建筑面积42665.0平方米),本工程设满铺地下室，合计地下室面积：39564.5平方米（不含6#、7#、8#、9#楼地下夹层）。整个工程共设六个人防人员掩蔽单元，合计人防面积:11263。5平方米。自行车库设于3＃、4＃、5＃、12＃楼地下，面积共计：3720.0平方米。其中B标段包括4栋排屋、1栋22层、1栋21层及2栋16层住宅楼，建筑高度最高74。2米（位于5#楼），总建筑面积为72257.6平方米.本工程耐火等级：二级，屋面防水等级：II级；防水层耐用年限15年。地下室底板以结构自防水为主，底板、顶板、侧墙附加防水层，背水面增设1：2水泥砂浆面层。抗震设防类别为丙类，建筑结构安全等级为二级，抗震设防烈度为6度,剪力墙抗震等级三级，框架柱抗震等级为四级。
工程设计±0。00标高相当于绝对标高6.400m。结构形式为框剪结构，基础为预应力管桩结合钻孔灌注桩基础。基础底板标高—5.500m，底板厚度400mm。
本工程共采用6台QTZ80(ZJ5710）塔吊，其中四栋高层各设置一台，排屋部位设置一台,12＃楼南侧地下室设置一台,具体位置详见附图，均选用*＊**＊＊＊***产的QTZ80(ZJ5710）自升塔式起重机;塔吊安拆由**＊***＊*＊**实行。

第二章 编制依据
1、浙江省工程物探勘察院提供的《岩土工程勘察报告书》
2、《塔式起重机混凝土基础工程技术规程》JGJ/T 187-2021
3、《浙江省固定式塔式起重机基础技术规程》（DB33/T1053—2021）
4、《塔式起重机安全规程》（GB5144-2006)
5、《塔式起重机操作使用规程》(JG/T100—99）
6、《起重吊运指挥信号》(GB5082—85）
7、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ 33—2001）（J119—2001)
8、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59——99)
9、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-—2021）
10、《建筑地基础设计规范》（GB50007-2002）
11、《混凝土结构设计规范》（GB50010—2002）
12、《混凝土结构工程施工及验收规范》GB5 4—2002
13、《钢结构设计规范》（GB50017—2003）
14、《钢筋焊接与验收规程》JGJ18-2003
15、本工程施工组织设计
16、建设部《塔式起重机拆装管理暂行规定》
17、《浙江省建设工程塔式起重机安装拆卸管理暂行规定》
第三章 塔机基础设计概况
4＃楼、5#楼、10#楼、11＃楼及排屋部位、12#楼南侧地下室各设置1台QTZ80(ZJ5710）塔式起重机施工，塔吊设在地下室内，采用四桩格构式基础,格构柱与桩主筋焊接，焊缝10，格构柱露出地下室底板面3。5m，穿越地下室底板处四周安装止水钢板防水。塔机安装高度为1#塔吊为65.3m，2＃塔吊68。3m，各设附墙二道；3#、4#塔吊安装高度26。3m，不设附墙；5#塔吊安装高度86.3米，6#塔吊安装高度83.3米,各设附墙三道。1＃楼塔机安置在D—N轴以北3。4m，10-17轴以西1.7m处；2#塔吊安置在11—G轴以北3.62m,D—12轴以西2。2m处;3＃塔吊安置在D—K轴以北1.5m，D-21轴以西4。05m处;4＃塔吊安置在D—E轴以南2.1m，6-1轴以西2。1m处；5#塔吊安置在7-G轴以北1.45m，D-17轴以西3.62m处;6#塔吊安置在4-G轴以北4。27m，4-29轴以西1。7m处.塔吊臂长3＃塔吊为45m,6＃塔吊为55m，其余均采用50m臂长.
塔吊采用逆作法方法利用塔吊下钢结构柱传递塔式起重机的各种荷载至砼基础最后到桩基础，四桩承台基础,基础平面尺寸3m×3m基础承台厚0.6米,砼采用C35。桩基础采用φ700钻孔灌注桩,桩间距：1600×1600mm，有效桩长进入⑨—2土层不小于1.2米，桩基钢筋统长：1218，箍筋：φ8@200螺旋箍，灌注桩桩顶标高与地下室垫层标高平,底板承台与地下室部分用格构式型钢立柱,立柱伸入灌注桩2.5米.钢格构柱主肢采用角钢L140×140×10mm，规格400×400，覆缀板：350×250×10mm,间距：300mm。格构柱切割水平后，焊接700×700×50mm大钢板一块，大钢板与格构柱主肢角钢之间焊接加强筋板t10mm，按塔吊机标准节紧固螺栓孔位置割出螺栓孔,大钢板下焊套。10＃楼、11#楼两栋主楼的塔吊设附墙二道,4＃楼、5#楼两栋主楼塔吊各设置附墙三道，其余两台塔吊为独立高度不设附墙。
本工程塔吊处于地下室内，穿地下室楼板处采取楼板混凝土后浇方式留出预留洞口，并在该部位楼板钢筋按照设计及施工规范洞口加强筋要求布置洞口加强钢筋，待塔机拆除后再封闭洞口，为减小此位置楼板的施工荷载，禁止在洞口周围3m范围内堆放施工材料，并且该部位支模架待塔机拆除洞口封闭后再拆除。
第四章 塔机基础持力层的选择
③层：淤泥质粘土，灰色，流塑,含有机质，偶夹半碳化植物碎屑和贝壳碎片，钻探过程易缩颈,刀切面光滑，稍有光泽，韧性中等,干强度高。全场分布， 层顶标高-1。46～2。72m，层厚2.20～12.80m.
④层:粉质粘土，灰黄色、青灰色，软塑—硬可塑。含少量铁锰质氧化斑，刀切面光滑，稍有光泽,干强度、韧性中等，局部夹粉土薄层。全场分布， 层顶标高-12。50~—1.67m，层厚2。20～10。20m.
⑤层：淤泥质粉质粘土，灰色,流塑—软塑，含大量有机质，偶夹半碳化植物碎屑，刀切面稍光滑，稍有光泽,干强度中等，韧性中等。全场分布，层顶高程为—17。51~—9.94米,层厚2。4～18。10米.
⑥层：粉质粘土，青灰色、灰色,软可塑-硬塑,厚层状构造，见少量铁锰质氧化斑、高岭土纹斑。刀切面光滑，干强度中等，韧性中等.全场分布，层顶高程为-30。89～—16。42米，层厚1.7～14.60米。
⑥夹层：粉砂混粉质粘土，浅灰色,湿，稍密—中密,级配中等,夹粘性土。局部分布于场地中部，层顶高程为—31。69～—20.55米，层厚0~5。2米。
⑦层：粘土，灰色，可塑—软塑软，刀切面光滑，油脂光泽,干强度、韧性高，局部含少量植物残体.近全场分布，层顶高程为-34.59～-26.23米，层厚0～9.5米。
⑧-1层：粉质粘土,灰黄色、青灰色，软可塑-硬塑。见少量铁锰质氧化斑、高岭土纹斑。刀切面光滑,稍有光泽，干强度中等，韧性中等，除场地东北部缺失外全场分布，层顶高程为-38。15~-30。26米，层厚0～14.00米。
⑧-2层:碎石混粘土，灰色、灰黄色，湿，中密—密实。碎石含量30%～60％不等，分选性、磨圆性差。其余为粘土，局部混大量砾砂。局部分布，层顶高程为-42。44~-34.29米，层厚0~5.00米.
⑨-1层:全风化泥质粉砂岩，紫红色，中厚层状，呈粘性土状或粉土状，有剩余结构强度，遇水软化快。主要分布于场地南部,层顶高程为—45。87~—39.27米，层厚0～2。5米。
⑨—2层：强风化泥质粉砂岩，紫红色，泥质粉砂结构，中厚层状,泥质胶结，风化强烈，岩石破碎呈碎块状，少量风化呈粘性土状，遇水易软化，手用力可折断。除场地北部缺失外，近全场分布，层顶高程为-46.77～—36.39米，层厚0~4.80米。
⑨-3层：中风化泥质粉砂岩,紫红色，泥质粉砂结构，中厚层状,泥质胶结，泥质含量高，岩芯多呈5～30cm柱状，锤击易碎，有吸水反应。据室内岩样试验,饱和抗压强度为0.49MPa，属极软岩，岩体较完整，岩体基本等级为V级.除除场地北部缺失外，全场分布，层顶高程为-49。64～-37。19米，最大控制层厚7。9米.

根据地质勘察报告显示，⑨—2层可做为塔吊桩基础持力层。
塔吊编号
1＃
2＃
3＃
4＃
5＃
6＃
塔吊型号
QTZ80(ZJ5710)
生产厂商
浙江建机集团
桩径/有效桩长m
Φ700/43.34m
Φ700/43.05m
Φ700/44。89m
Φ700/44。98m
Φ700/44。3m
Φ700/43.82m
桩顶标高
-7.50
-6.85
—6。85
-6.45
—6.85
—6.45
承台尺寸
3000×3000×600
钢平台标高m
-3.95
—3.30
—3.30
—2.90
—3。30
—2.90
承台底标高m
—7。55
-6.90
-6.90
-6.50
—6。90
-6.50
承台面标高m
—6。95
-6。30
—6。30
-5.90
-6.30
-5。90
承台配筋
20＠183双层双向
塔吊安装高度m
65。3m
68。3m
26.3m
26.3m
86。3m
83。3m
格构柱
L140*140＊10
格构柱长度
6。0米（伸入桩内2。5米）
格构桩顶标高
—4.00
—3.35
-3.35
—2。95
-3。35
-2.95
钢筋笼长度
全桩长
全桩长
全桩长
全桩长
全桩长
全桩长
钢筋笼配筋
1218
钢筋笼箍筋
φ8@200（加密区100）
相对应孔号
Z17
Z21
Z56
Z73
Z81
Z88
注:安装高度是指吊臂的安装高度（从建筑物地下室底板面开始计算）
第五章 选用塔吊的主要性能
选用浙江建机集团生产的QTZ80（ZJ5710）型塔吊,QTZ80（ZJ5710）塔式起重机为水平臂架、小车变幅、上回转自升式多用途塔机，采用臂长3#塔吊为45米,6#塔吊为55米，其余塔吊为50米。最大起重量为6吨，该机的主要特点为:
（1）上部采用液压顶升来实现增加或减少塔身标准节，使塔机能随着建筑物高度变化而升高或降低，同时塔机的起重能力不因塔机的升高而降低。
(2）起重机构采用远级比的三速电机驱动，液力推杆制动器和ZQ型减速箱，能实现重载低速,轻载高速.最高速度可达80m/min.小车牵引机构牵引小车在水平臂上变幅，具有良好的安装就位性能；回转机构采用行星减速机，配置液力偶合器。采用先进的变频调速方案,承载能力高，制动平稳，工作可靠。
（3）通过更换或增减一些部件及辅助装置，塔吊可以获得固定、附着于建筑物两种工作方式，已满足不同的使用要求,附着式的最大起升高度可达121.5米。附着式塔机的附着装置可直接安装在建筑物上或建筑物附近的混凝土基础上。为了减少塔身计算长度已保持其设计能力，设有四套附着装置。1#塔吊第一附着装置距离基础面30.62米（标高24。72米），第二附着装置距离基础面50。92米（标高45。02米）。2#塔吊第一附着装置距离基础面30。62米（标高24。72米），第二附着装置距离基础面50.92米(标高45.02米)。3＃、4#塔吊安装高度26.3m，不设附墙。5＃塔吊第一附着装置距离基础面30。97米（标高25。07米)，第二附着装置距离基础面是52。67米（标高46.77米)，第三附着装置距离基础面是74.37米（标高68.47米）。6＃塔吊第一附着装置距离基础面27.72米(标高21.82米），第二附着装置距离基础面50。92米(标高45.02米），第三附着装置距离基础面68。32米(标高62。42米）。
塔机技术性能表：
塔机工作级别
A4
塔机利用等级
U4
塔机载荷状态
Q2
机构工作级别
起升机构
M5
回转机构
M4
牵引机构
M3
起升高度m
倍率
独立式
附着式
a=2
40。5
121.5
a=4
40.5
60
最大起重量t
6
工作幅度m
最小幅度
2。5
最大幅度
57
起升
机构
倍率
2
4
起重量t
1.5
3
3
3
6
6
速度m/min
80
40
8。5
40
20
4.3
电机功率KW
24/24/5.4
回转
机构
回转速度r/min
0.6
电机功率KW
2×2.2
牵引
机构
牵引速度m/min
40/20
电机功率KW
3.3/2。2
顶升
机构
顶升速度m/min
0.6
电机功率KW
5。5
工作压力MPa
20
总功率KW
31。7(不含顶升机构电机）
平衡重重量
起重臂长m
57
55
52
50
47
45
重量t
13.32
12.52
12.3
11.5
11.02
10。22
工作温度°C
—20～50°C
设计风压Pa
顶升工况
工作状况
非工作状况
最高处
100
最高处
250
0~20m
800
20~100m
1100
大于100m
1300
说明:安装附着架前,塔机最大工作高度40m,超过此高度必须安装附着架。
塔机固定在基础上，在塔机未采用附着装置前，对基础产生的载荷值。在这种情况下，基础所受的载荷最大.
Fv——-—-基础所受到的垂直载荷KN
Fh-————基础所受到的水平载荷KN
M1，M2——--—基础所受到的倾翻力矩KN。M
Mk—-———-基础所受的扭矩KN。M
工况
Fv（KN）
Fh（KN）
M1(KN。m）
M2（KN.m）
Mk（KN。m)
非工作
449
71
1668
0
0
工作
509
31
1039
875
270
上面表为独立高度（40.5m）塔机固定在混凝土基础上，塔身未采用附着装置，塔机工作状况以及非工作状况受到的垂直载荷，基础受到的载荷值。
塔机附着到最大高度120m，工作工况时基础上平面以上的垂直载荷为785KN（每节标准节和螺栓重8KN,共需再增加27节标准节重量，以及四套附着装置60KN和吊重60KN）；回转扭矩270 KN。m。
第六章 塔吊格构柱做法
1、格构柱制作时必须要保证焊缝的质量、长度及按设计图纸加工，采用工厂定制.
2、待格构柱运至现场后放置平稳，要求不能引起格构柱的变形.
3、钻孔桩浇筑前将格构柱吊入钻孔内，与钻孔桩一起浇筑,确保锚固长度。
4、安装前必须保证露出土面的独立格构柱小于1米,格构柱间∠140＊10角钢连接，采用三面围焊，具体连接做法见附图，焊接连接时要保证焊缝质量,要达到三级钢结构焊缝的施工标准。
5、塔吊在基础阶段（即地下室结构施工顶板前） 一般只安装五个标准节和二个加强件,即塔吊臂至塔吊基础底板高度≤26米，且最大不得超过塔吊允许的独立安装高度。
6、塔吊安装完成后，土方每开挖1.8米，必须进行四个格构柱两两相连, 具体连接做法见附图，格构柱未相连之前严禁超挖。格构柱使用∠140*10角钢连接, 采用三面围焊,具体连接做法见附图,焊接连接时要保证焊缝质量,要达到一级钢结构焊缝的施工标准.同时严禁挖机靠近格构柱，以免碰伤格构柱,格构柱周边2米范围土方采用人工对称开挖,不得单侧开挖.
7、在土方开挖至坑底时，格构柱连接构件与钻孔桩顶距离不大于50cm。开挖后凿除格构柱上的混凝土时，不得使用机械碰撞格构柱，使用气泵破碎混凝土时,气泵不得直接与格构柱接触。凿除完成后应立即施工基础承台.
8、在浇筑基础底板时，格构柱与连接构件浇筑在基础底板内,钢筋穿越格构柱时，格构柱的截面削弱不得超过相应角钢的5％，否则需绕过相应格构柱。
9、在地下室顶板浇筑完成后方可进行加节升高,并按要求设置附墙支撑.
10、在塔吊使用阶段,定期(每半月一次）检查格构柱焊缝的质量,有无松动，如出现问题停止塔吊使用，待修复后方可重新投入使用。
第七章 遇结构部位处理方法
1、格构柱与基础底板、顶板交接部位采用不留施工缝浇筑，为防止渗水，在底板、顶板中部部位埋设5厚钢板止水片。
2、格构柱顶面及标准件底面要用水准仪校水平，在砼浇筑过程中注意不得用振动器直接碰触上述部件,浇捣保证预埋标准件四角的倾斜度误差不超过1／500。
3、由于该塔吊位于地下室基础内，为尽可能缩小对结