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钻孔灌注桩施工质量问题及处理措施
文章发表于：2021—8—27 19：38：53  

一、钻孔过程中出现的施工质量问题及处理措施 
　　（一)护筒冒水 
　　1．问题:护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。 
　　2．造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。 
　　3．处理措施：在埋筒时,坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1。0～1。5m的水头高度。钻头起落时,应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。 
　　（二）孔壁坍陷 
　　1．问题：钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。 
　　2．造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好,护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高.钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷. 
　　3．处理措施:在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时,应防止变形,安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间. 
　　（三)缩颈 
　　1．问题:缩颈即孔径小于设计孔径。 
　　2．造成原因:塑性土膨胀. 
　　3．处理措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量,加快成孔速度，在成孔一段时间内,孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。 
　　（四）钻孔偏斜 
　　1．问题：成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。 
　　2．造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀;土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形. 
　　3．处理措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm。在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时,钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。 
　　(五）桩底沉渣量过多 
　　1．问题:成孔后发现桩底沉渣量过多。 
　　2．造成原因：检查不够认真，清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起;钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。 
　　3．处理措施：成孔后,钻头提高孔底10—20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟.采用性能较好的泥浆,控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致,避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣.下完钢筋笼后，检查沉渣量,如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔,直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时,导管底部至孔底的距离宜为30～40mm,应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上,以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。 
二、混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及处理措施 
　　(一）卡管 
　　1。问题：灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。 
　　2。造成原因:初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续,在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。 
　　3.处理措施：使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性,配合比应通过实验室确定,坍落度宜为18~22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂.应确保导管连接部位的密封性,导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0MPa，以避免导管进水.在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中,应时刻监控机械设备,确保机械运转正常，避免机械事故的发生。 
　　(二)钢筋笼上浮 
　　1．问题：钢筋笼的位置高于设计位置的现象。 
　　2．造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下,若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑初始位置过高，混凝土流动性过小,导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大,推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导  

导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升. 
　　3．处理措施:钢筋笼初始位置应定位准确,并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小,混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5～2。0m。灌注混凝土过程中,应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2~3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2～4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失. 
　　(三）断桩 
　　1．问题:混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。 
　　2．造成原因:由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固,形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充;受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体;由于在浇注混凝土时,导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣,出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象;浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。 
　　3．处理措施：成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定,冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量,准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程.严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求.在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理,止水成功后方可灌注混凝土.灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速,准备灌注的混凝土要足量,在灌注混凝土过程中应避免停电、停水.帮扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂.确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定,切勿起拔过多。 

对溶洞处理在钻孔灌注桩施工中的应用
摘要本文通过对高速公路施工过程中常遇到的溶洞问题的具体分析,并结合施工实际，对溶洞处理在钻孔灌注桩施工中相关施工技术进行了阐述。
关键词：溶洞处理；钻孔灌注桩；施工；方案；
溶洞
溶洞是指可溶性岩层，如白云岩、石灰岩、白云质灰岩、石膏、岩盐等，经过水的化学以及机械作用后产生的沟槽、裂缝、空洞以及因为空洞顶部塌落导致的地表陷穴、洼地等类现象及作用。在湖南汝郴高速的修建中，就遇到了很多由于溶洞所引起的麻烦,其中在汝郴高速公路第十五合同段k69+420~k69+520位置共计4个溶洞，每个溶洞约10×6米(矩形）。我国石灰岩分布极广，而湖南地区则是石灰岩的一个主要分布地，因此，这些地区的工程施工中，要特别注重对溶洞处理的钻孔灌注桩施工。
二、 溶洞危害的一般特征
因为溶洞一般是存在地下，其属于隐蔽物，因而不能被人直观的认识，虽然可以使用地质勘探技术进行对其研究,但是地质勘探也只是能够对其存在及大概位置给予确定，而无法准确的测出溶洞的大小以及形状，因此很难避免溶洞给施工带来的诸多困扰，具体在桩基础的施工中,当遇到有地下溶洞的时候，往往会出现以下现象:
（1）孔内的泥浆水面下降缓慢并最后达到了稳定，这就表明地下溶洞有间断、不发育且洞体积比较小。这种溶洞一般危害比较小,对于地面路基施工不会造成实质上的影响，因此可以不作处理。
（2）孔内的泥浆下降即为迅速，这时地面可能出现了两种情况，第一种就是洞口无异常，表明了溶洞顶以上的覆盖层比较结实，能够很好的支撑地面的重物，但是为了保证安全，还是要立即把机械移走；第二种情况是洞口有了崩塌现象出现，这种问题将更为严峻，此时就应当立即迅速的把机械移出.
（3）孔内的泥浆突然消失，且地面的机械伴随着洞口附近的地面塌陷，这种情况一般发生在溶洞的位置比较浅而且体积大,溶洞顶部地质较为软弱，不能够对地面重物提供足够的支撑力，一般此类危害的突发性比较强,使施工人员来不及对其作出反应，因而对于人和机都会造成较大的危害，而此种现象在施工中也较为常见。
三、 钻孔桩施工溶洞处理的一般方法
桩基施工中最大的难题就是遇到溶洞，因此，经历过溶洞危害的施工技术人员对于溶洞的种种危害都会深有体会而其颇为畏惧,但是作为施工中所不能够避免的现象之一，我们所应当做到的首先就是敢于正视这个苦难，要做好充分的思想准备，做好安全防患未然的相关措施，并在具体的操作中实施有效地策略和措施，确保能够安全的解决这一施工难题，力求把其施工的危险系数降到最低，把经济的损失最大限度的减少，同时要在保证桩基质量的时候也要确保施工的进度.
（1)施工前要做好的工作很多，主要有以下几点：要根据所涉及的勘探资料，进行对地质条件的认真分析，以确定溶洞的大概位置和形状规模,并选择钻机的种类以及型号;依据所掌握分析的相关数据，准备好充足的泥土以及回填片石，这样可以保证在溶洞出现时能够及时的进行回填处理;施工的现场要有足够吨位的拖拉设备和吊装设备;如果是在水下施工,还要考虑平台的面积以及其稳固性；要保证在施工现场，设备移走的线路能够平整顺畅且没有障碍物，在紧急的情况下要令人和机器设备能够迅速的从现场撤离；在成孔之前，孔位的附近地面上不要放置比较重要的机械物品,这样可以避免塌孔时所造成的损失.
（2)在溶洞出现时,常常采取以下的措施：当溶洞体积比较小的时候，可以通过直接加泥浆来保持孔内水位的压力，来防止塌孔的出现,然后抛片石，继续施工;如果溶洞比较大,当其空间的垂直高度超过1.5米的时候给，因为覆盖层比较厚，达到10米以上，且地面没有产生塌崩，这时可以在溶洞层加入钢护筒，来隔绝溶洞，防止灌注混凝土时大量流失；如果孔口地面崩塌，应当清理崩塌范围内的杂物，然后用土进行回填，准确测出其桩位，然后埋置钢护筒，重新进行钻进.
总之，在对施工中所遇的溶洞进行处理时，要结合实际的情况及经验进行加泥浆、抛片石和埋置护筒等相关工作，并养成在施工中做好记录的习惯，保证能够较为准确的测定出溶洞深度和体积，这样可以再溶洞的处理中，能够有比较可靠地数据，以避免走弯路，并提高效率，加快施工的进度。
四、 钻孔桩施工溶洞处理施工技术
1、常规的抛填处理方案
（1）在材料的准备上
抛填材料一般采用混合料较好，通过将粘土、砖坯、片石、土包（编织袋装粘土）混合堆放,比例一般为0。5:2：1:1.抛填材料要堆放在距桩孔比较容易取放的地方，并且数量要足够,同时要配备好随时待命的运输车。此外还要配备大于80立方米的泥浆池以及相应的抽讲设备，这样可以在发现漏浆的时候及时补浆。
（2）溶洞顶部冲孔
当冲孔到离溶洞的顶板还有1米左右的时候,应加大泥浆所占的比重，并采用低冲程（高度在1m内)慢速冲进逐渐击穿顶盖，以防止卡钻。此外,还要安排专人来观察护筒内泥浆面的变化,如果发现泥浆面出现下降，应当立即提锤并及时进行补浆和抛填混合料,等到泥浆面不再下降达到稳定的时候，应继续使用低冲程慢冲挤混合料，使其能够形成泥石孔壁稳定的穿过溶地区。如果溶洞的面积比较大，使用一次抛填就很难达到成孔的目的，因此必须通过反复抛填处理才能够使其成孔。
（3)技术要点
在对此类溶洞进行处理的时候,要在发现漏浆的第一时间用最快的速度处理,采取先抛填比重较大的材料,来防止因为泥浆的比重和浮力较大所产生的阻碍抛填填材料不能顺利进入孔底。同时，为了避免回填少了起不到堵住漏浆的作用，而回填太高又会浪费材料并导致重新冲进的进度比较缓慢,因此，回填的高度一般应该大于淤泥层底面5到10米或者是能稳住泥浆为宜。
为了防止万一溶洞漏浆时诱发地面沉陷使钻机机身发生倾翻,达到施工安全并确保人机安全,在采用这个方案的同时，必须增加钻机刚性平台的辅助方案。该方案的主要使用材料为156#工字钢，采取平卧井字型的布置，其平台的面积一般要比桩机加宽2—4米。
2、注浆加固方案
使用注浆方法来处理钻孔桩溶洞,主要是通过设计院所提供的地质勘察资料，填充和加固钻孔桩穿过的溶洞，注浆加固方法在大溶洞的处理中有很好的效果。
（1）注浆孔的布设:要依据设计院所提供的设计资料，首先找出最大的溶洞,并对其进行注浆加固，此外，还可以通过钻注浆孔来进一步勘探地质情况,通过取芯来探明溶洞的高度和填充物详细情况.
（2）注浆压力的控制：注浆泵注浆时要控制在0.5～1.0 mpa 的范围，确保注浆的压力不过于大，具体的压力值应由现场试验来确定。其注浆速度保持在15～20l/min，目的是使浆液渗透到填充物之内，然后固结，其渗透最小直径定为310m，确保冲钻成孔时能够有足够的固结体。在进行注浆时，注浆管要插在填充物的底部，边注浆边缓慢的上提，保证提管的速度不致太快,且应使渗透的半径控制在允许的范围之内。注浆液选用32。5级水泥，其配合比为水:水泥=0.8:1。0,如果需要水泥砂浆,那么其配合比要采用水：水泥：砂=1:1:0。 8，当需要使用双浆液的时候,其水玻璃的用量要根据现场的实验来进行确定。
（3）注浆施工所需注意的事项：通过采用间歇注浆方式来防止浆液流失太远所造成的浪费，使先注入的浆液和砂子初步达到胶结之后再进行注浆，并循环多次注浆，达到规定最小注浆量和注浆压力控制值之时结束。当注完一个孔之后，要继续对其他孔进行注浆,但是，后注浆的压力要比先注浆的压力提高，最后封孔，注浆的顺序应根据现场进行自行控制。
五、结语
我国溶洞的分布范围较大，在高速公路施工的过程中难免会遇到有关溶洞的问题，因此研究溶洞处理在钻孔灌注桩施工中应用在施工实践上具有很重要的意义。
参考文献：
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钻孔灌注桩的施工质量控制
　　钻孔灌注桩在城市建筑和桥梁工程中得到普遍应用。但由于其施工工艺的特殊性和复杂性，施工的全过程质量控制就显得十分重要.笔者针对钻孔灌注桩施工过程中常见的问题，阐述正循环钻孔灌注桩施工过程中质量控制要点。
　一、施工准备
　　1、钻孔灌注桩施工方案的审核
①根据设计图纸、地质报告、现行规范标准以及现场勘查结果，审查施工方案的编制依据、施工工艺流程、技术指标、安全措施等内容是否符合要求。同时还应审查施工方案中处置突发事件的应急预案是否符合要求。对于施工方案的审核应具有前瞻性，要善于提出问题、发现问题，避免在实施过程中处于被动境地。
②钻孔灌注桩的混凝土实际灌注高度以及泥浆比重标准的确定。混凝土实际灌注高度应高于设计标高一定的高度,具体应根据混凝土压重效果以及泥浆对混凝土的渗透深度（考虑泥浆比重及桩长）综合考虑.根据规定其最小高度不宜小于桩长的5％，且不小于2米、清孔后的泥浆密度应小于1。15；规定应高于设计高度0。5—1。0米、清孔后泥浆密度为1.03—1.10。为保证设计桩顶以下的混凝土强度符合设计要求，针对不同参数，应根据当地施工地质条件确定选用的泥浆指标，再根据泥浆指标确定相应的混凝土实际灌注高度.总之，规范中的各相关参数应配套使用。
　　2、根据施工方案检查施工准备情况
①检查灌注桩使用水源,泥浆循环系统应设置沉淀池、泥浆池。对于粘土地区，钻孔泥浆基本采用原土造浆，泥浆质量相对配置泥浆性能较差，泥浆的循环如不设沉淀池，清孔质量就难以得到保证；
②导管应检查其出厂合格证并做水密性承压试验。钻头直径应等于设计桩径，如钻头磨损超过要求应及时修复或更换；灌注混凝土的料斗尺寸应与方案中初灌量的要求相符合；
③泥浆比重计、含砂率、粘度计等检测仪器、测锤、测绳的规格及性能指标应符合要求；
④制作检孔器，有条件的应配备井径仪；
⑤原材料应按规范要求严把质量关，杜绝不合格材料使用于工程。使用商品混凝土须对厂家的企业资质及年检记录进行审核，并督促承包商选择厂家时应充分考虑路线、路况，厂家的供货能力等因素;
⑥督促承包商按照一放二复的测量程序实施放样复核工作，确保桩位的偏差复核规范要求；
⑦钻机就位前,检查护筒埋设高度、位置是否满足设计要求。钻机就位后，检查其水平、稳固情况.钻杆应保持铅锤线.成孔时应适当抽检进、出泥浆指标，发现超标时及时调整。施工单位须配备专职记录人员，及时记录成孔过程中的各项参数，记录必须真实、准确。
　二、钻孔灌注桩的施工
　　1、钻机成孔及清孔验收
①钻机成孔后须检查成孔深度。检查孔深时应根据钻头、钻杆长度扣除机上余尺得出孔深并使用水文测绳校核。清孔（共两次清孔）的检查项目应为孔底沉渣厚度、含砂率以及泥浆比重等参数。一次清孔提出钻杆及钻头后使用检孔器或井径仪检查孔径。
②泥浆指标检测。由于清孔时利用大功率的泥浆泵翻腾底部沉渣形成上升力，并利用泥浆的浮力将沉渣排出.因此检查沉渣厚度前须关闭泥浆泵切断排渣动力，并等待5-10min使底部较大颗粒的沉渣沉积，再使用测锤检测沉渣厚度。由于使用原土造浆，泥浆的胶体率相对较差,会在较短时间内使泥浆悬浮颗粒沉淀增大沉渣厚度。因此根据上海市钻孔灌注桩施工规程第5.1。5条规定，应在清孔结束30分钟之内灌注混凝土，否则应重新检测沉渣厚度，不符合要求的须重新清孔排渣。建议泥浆检测顺序依次为：关闭泥浆泵－测泥浆比重－测含砂率－测粘度－测沉渣厚度.
③计量器具的检查。钻孔桩作业环境相对较差，作业班组又不注意对计量器具的保管，仪器的计量精度往往不够稳定。同时，有些作业班组为加快施工速度故意改变仪器的初始状态。如增加泥浆比重计的配重，改变测绳的数标位置或在测绳中部打结等现象时有发生.因此检查人员如使用承包商的检测仪器前，应先对仪器的完好性与准确性进行检查。
　　2、钢筋笼的尺寸及焊接质量。下钢筋笼之前应检查保护块是否安放到位，核对每节钢筋笼的长度。严格控制钢筋的焊接质量。冬季施工时气温较低，焊接质量会受影响（钢筋脆性增大），故应特别重视。
　　3、安装导管时不得与钢筋笼相碰，应再次检查导管距孔低的距离.二次清孔后，检测各项指标均满足要求后方可同意混凝土灌注，第二次清孔至混凝土初灌宜在30min内完成。
　　4、灌注商品混凝土时，应督促承包商及时联系混凝土供应商，确保混凝土连续供应连续浇注。水下混凝土根据规范要求应提高一个强度等级，混凝土到场后应检查出厂配比单,确保混凝土配比准确无误.督促承包商质检员抽检混凝土的塌落度，检查隔水塞（球）隔板是否安装妥当。混凝土初灌方量应符合方案要求。混凝土初灌后还需观察孔口翻浆情况是否良好，拆导管前应用测绳检查混凝土的高度，不得随意拆除。混凝土灌注过程中应勤提勤拆，一次拆除不宜超过6米，埋管不得小于2米，导管埋入混凝土不宜大于10米。见证混凝土试块制作，督促承包商按照施工方案确定的灌注高度灌注混凝土,并做好旁站记录。
　三、灌注桩施工中的质量问题及建议采取的防治措施
　　1、护筒冒水
　　护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜,甚至无法施工.
　　造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大,或钻头起落时碰撞.
　　防治措施：在埋筒时应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1。0—1。5米的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固,若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。
　　2、孔壁坍陷
　　钻进过程中,如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。
　　造成原因：主要是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。
　　防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周,使用优质的泥浆,提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位.搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁,钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间.成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间.
　　3、缩颈
　　缩颈即孔径小于设计孔径。
　　造成原因：成孔时间过久或塑性土膨胀。
　　防治措施:采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泥浆循环量，适当加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮,则孔壁不会渗水，四周土体也不会引起膨胀.如出现缩颈，可采用上下反复扫孔的办法,以扩大孔径。
　　4、桩底沉渣量过多
　　造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底;清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。
　　防治措施：成孔后，钻头提高孔底10—20厘米，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆,控制泥浆的比重和粘度,不要用清水进行置换.钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间,从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔,直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30—40毫米，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1米以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣,达到清除孔底沉渣的目的。
　　随着灌注桩施工工艺的日渐成熟和普遍推广，施工中的问题也是各种各样，这需要我们在开工前就进行预控，在施工中进行严控，对施工中出现的问题应分析透彻，处理措施得当、有效。