云山大桥桩基(人工挖孔桩)施工技术交底.doc

云山大桥桩基(人工挖孔桩)施工技术交底完整
(完整版资料，可直接使用可编辑，推荐下载）
技术交底记录

工程名称:
交底部门

被交底部门

工程名称

施工部位
桩基（人工挖孔桩）
交底人

交底时间

交底人签名：

接受交底人签名:

交底内容：
云山大桥人工孔桩施工技术交底，见附件.

人工挖孔施工技术交底

一、工程概况
云山大桥设计中心桩号为K11+111,桥宽：整体式路基，桥面净宽 2-11.125m.
上部结构:采用预应力砼（后张法）T梁,先简支后连续；桥跨布置及分联情况为:5×30m；下部结构：桥台采用柱式台，桥墩采用柱式墩，墩台采用桩基础。
桩基工程数量统计表
序号
桩径
桥梁名称
根数
本桥共计长度
拟采用施工工艺
1
1.6
云山大桥
8
152
人工挖孔
2
1。8
云山大桥
16
372
人工挖孔
二、适用范围
适用于云山大桥桩基础人工挖孔施工（无地下水或少量地下水，且土层较好）。
三、交底内容
1、施工前要根据项目技术人员现场交底的挖孔桩中心桩,做好保护桩,以便随时监测桩位的准确性。
2、根据桩基位置，施工前进行场地平整，清除杂物。孔口四周挖排水沟,做好排水系统，以便下雨进能及时排出地表水.
3、安装起吊设备,布置好出渣道路;合理堆放材料和机具,使其不增加孔壁压力、不影响施工。
4、孔内设软梯上下，并设置与孔壁锚固的半圆形网作遮拦,上落吊桶时工人只允许在网下操作。每次下井施工前均进行抽水、通风和有害气体检测工作。
5、在桩孔边设立标志牌，注明桩底设计标高、桩顶设计标高及设计桩径、桩长等。
6、人工挖孔为采用人力和适当爆破,配合简单机具设备进行挖掘成孔，浇筑混凝土成桩，适用于无地下水或地下水很少的密实土层或岩石地层。挖土:采用铁镐、铁锹等工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，可用风镐或人工凿除施工，采用提升架进行垂直运土。每进尺1m浇筑护壁混凝土一次，即以1m为一个施工节段。当桩孔深度超过10m时用鼓风机和输风管向桩孔中送入新鲜空气,提土桶上下保证联系通畅。桩孔较深时用安全矿灯或36V以下的安全灯照明.
四、施工方法
1、挖孔施工
（1）、开挖过程中，如有少量地下水要随挖随用吊桶将泥水一起吊出,如渗水量较大,则在孔底一侧挖集水坑，采用水泵排出.
（2)、开挖过程如遇到孤石或其它障碍物时，采用人工和风镐配合施工，当孔内岩石用风镐等工具无法挖凿时，采用浅眼松动法爆破施工，其方法：用20型高压风钻竖向钻炮眼,炮眼深度在硬岩层不超过0。4m，软岩层不超过0。8m，孔内爆破采用电引起爆，严格控制炸药用量，避免爆破威力过大而震坍桩孔护壁。爆破后要经常检查孔内有害气体浓度。
（3)土、石方运输:在孔口安装支架及卷扬机，土、石方装入吊桶后用卷扬机提升.
（4）、成孔过程中，地面修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外.
（5）护壁钢模采用3～4块钢模板组成，支模要校正中心位置、直径及圆度。
（6）护壁砼施工：混凝土护壁厚度为15cm，护壁混凝土强度等级为C30， 混凝土拌合好后堆于桩旁铺好的铁皮上。再用人工送至吊斗内,通过卷扬机下放到井内,再由人工翻入模内.砼浇筑时应分层沿四周入模,对称浇筑，用钢钎捣固密实,施工前应将上节护壁底清理打毛,以便连接牢固。为便于施工,可在模板顶设置角钢、钢板制成的临时操作平台，供砼浇筑使用.
（7）、每节护壁均在当天连续施工完毕.遇塌孔，采取在塌方处砌砖外模，配适量钢筋,再支内模浇筑混凝土护壁.
（8）护壁模板拆除,当护壁砼养护达到一定强度后，便可拆除模板，通常拆模时间为24小时，尽量做到边拆模边立模，循环作业，不用堆放。
（9)、每天施工前，应安排下孔人员对已做护壁进行检查，在无异常情况下,才能进行下一模成孔的开挖。
(10）尺寸控制,每节护壁模板拆除后，应将桩控制轴线，高程引到每节砼壁上,可用十字线对中, 垂球吊点确定桩中心,再用钢尺量测孔径和桩长，根据基准点测设孔深。
成孔：挖孔达到设计深度后进行孔底处理，必须做到平整，无松渣，污泥及沉淀等软层，上并报项目技术人员自检合格后报监理工程师检验桩孔。
人工挖孔桩施工允许偏差表
成孔方法
桩径偏差(mm）
垂直度允许偏差（%）
桩中心位置允许偏差(mm）
现浇混凝土护壁
＋50
<0。5
50

2、终孔检查
挖孔至设计高程后，及时上报技术员，由技术员上报现场负责人及项目总工，根据孔底围岩情况，判断嵌岩深度是否满足要求。
孔桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、孔底沉渣以及桩底持力层等情况，各项偏差应在设计及规范允许范围内。
五、 注意事项
1、注意事项：
（1)严格控制桩的平面位置、桩径的净尺寸和桩孔的垂直度，开挖时随时检查，出现偏差及时纠正。
（2)孔口处应设置高出地面至少30cm的锁扣。
(3)挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁中浸泡流淌造成坍塌.
(4）挖孔时如有流沙，流砂情况流砂情况较轻时，缩短护壁开挖深度，将正常的1米一节缩短至0.5m一节，及时进行护壁混凝土灌注，以减少挖孔中孔壁暴露时间；流砂情况较严重时，常用办法是下钢套筒，钢套筒与护壁用的钢膜板相似，以孔外径为直径,可分成4～6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5米左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2米,插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5米，装后即支模灌注护壁混凝土。若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突击挖出后即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。
(5）挖孔时如有淤泥质土层等软弱土层时，一般可用木方、木板模板等支挡，缩短开挖深度,并及时灌注混凝土护壁。支挡木方要沿周边打入底部不少于0。2米深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜向放置，双排布置互相反向交叉，能达到很好的支挡效果。
（6）挖孔及支撑护臂两道工序必须连续作业，不宜中途停顿,以防坍塌。
（7)挖孔工人必须定期对取土渣的吊桶及吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具进行检查.
(8）护壁混凝土施工时必须严格按配合比投料,坍落度符合配合比要求。
（9）在保证桩孔直径的前提下,孔壁凹凸可不进行处理，孔壁支护不得占用桩径尺寸.护壁混凝土不作为桩身的一部分,不得侵占主体孔径。
（10）护壁混凝土必须保证密实；发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，以防造成事故；
（11）当桩底进入斜岩层时，把桩底岩石凿成水平或台阶状。挖孔过程中经常检查桩身净空尺寸和平面位置.
(12）桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作施工人员上下使用.
(13）认真做好施工现场的安全保卫工作，采取必要的防盗措施，在现场周边设立围护设施；非施工人员不得擅自进入施工现场,严禁小孩进入工地玩耍.
（14）进入施工现场所有人员必须戴好安全帽；井下作业人员必须系挂好安全带；
（15）机械操作人员在工作中不得擅离岗位。
（16）人孔挖孔桩成孔质量要求
挖孔桩实测项目
项次
检  查  项  目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按规范要求
2
桩位（mm)
群桩
100
全站仪或经纬仪:每桩检查
排架桩
允许
50
极值
100
3
孔深（m)
不小于设计
测绳量：每桩测量
4
孔径(mm)
不小于设计
探孔器：每桩测量
5
孔的倾斜度(mm)
0。5％桩长，且不大于200
垂线法：每桩检查
6
钢筋骨架底面高程(mm)
±50
水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查

2、孔桩孔口防护措施
（1）挖孔弃土应堆于距孔口边缘2m以外，且高度不应超过1m,并应及时运至安全地带，载重汽车不得靠近孔口;
（2）在桩基孔口要浇筑混凝土锁口，锁口混凝土高出地面30cm,并且用油漆分间断区分开来;
(3）孔口四周三面用栏杆（栏杆高度为1。2m）将孔口封闭，只留一面来安装吊架和卷扬机，以方便提土桶提出土时将土倒掉；
(4)孔口边缘2m以外的堆土要时不时清走,使其堆土高度不能高于1m;
(5）孔口边上不得堆放任何孔桩中开挖出的土石，防止吊入孔桩中；
（6）在孔口边上设置显眼的标志标牌.
六、安全文明施工
1.安全要求
（1）严格按照施工方案的要求作业.挖孔、起吊、护壁、余渣运输等所使用的一切设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳动防护用品必须在每班作业前进行检查，确保完好和使用安全。
（2）井下作业人员与井上人员应有可靠的联络信号保持联络,若发现地下出水、流沙、塌方、井圈护壁变形、有害气体、不明物等情况应暂停施工，迅速撤离井底并应及时上报，以采取措施处理解决，以避免塌方(严禁私自处理)。每日开工前必须检测井下的有毒有害气体，并有足够的安全防护措施.桩孔开挖超过10m时，应有专门向井下送风的设备,风量不宜小于25L／S.若出现有毒有害气体必须做动物活体实验。
(3）井台面上操作人员必须时刻保持警惕，尤其在孔内作业时绝不得擅自离开岗位，要认真观察孔内一切动态,保持与孔内人员不断联系，发现问题及时处理.
（4)孔口护壁必须高于原地面20~30cm,以防地面水和杂物等落入孔洞.无人施工时井口必须加盖板，采用栏杆高度不低于1。1m,砼护圈顶上不许放置操作工具,以防杂物或人员掉入孔内，挖出的土方应及时运离孔口，不得堆放在孔口周围1m范围内，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。砼护圈顶上不许放置操作工具，严防坠落伤人。供井内作业用的风镐管、通风管、抽水管、电源线等必须妥加整理临时固定,并应沿井壁边敷设，防止脱落.
(5)任何情况下,提升设备不得超载运行，施工人员使用爬梯上下，并经常检查、维修和保养爬梯。吊钩应有弹簧式脱钩装置，防止翻桶、翻篮、脱钩等恶性事故发生，严禁站在装渣桶边缘口上下。垂直运输机具和装置,必须配有自动卡紧保险装置。筒与挂钩处要加铁丝绑扎牢固，以免碰撞时脱钩。
（6）井底抽水时，应在挖孔作业人员上到地面后，再合闸抽水，抽水后即关闭电源，严禁带电作业。孔内照明应采用安全矿灯或12伏以下的安全电压。孔上电缆必须架空2m以上。进入桩孔内的所有电器及用电设备均应接零接地，电线必须绝缘.拉动电线时禁止与一切硬物产生摩擦。电器开关应集中在桩孔口，并应装置漏电保护器,防止漏电触电事故，一旦发现漏电,必须迅速拉闸断电，值班电工必须对所有电器设备及线路加强检查维修，及时发现问题，妥善处理。
（7)井口上作业人员必须挂好安全带,孔下作业人员必须穿长筒绝缘鞋，戴好安全帽，从井口到井底设置一条直径25mm的软棕绳,随深度加大，供孔内作业人员应急出孔使用，井下作业人员必须系好安全带和保险扣。
（8)井较大时提升架应安装在宽〉30cm，厚>8cm的优质木板上,木板平急，两端用钢筋砼锚入地下。提升架与木反间用钯钉、精铁丝固定牢固，且在孔口内设置距孔底2.5m高的防护板，防护罩应由孔底人员操作，便于吊运和防护。当取土吊桶上下运行时，孔内作业人员站在防护板下面作业。装渣桶、吊篮、吊桶上下用卷扬机提放，上下应对准桩孔中心。使用台架、把杆时,卷扬滚筒上绳不得扭结有断丝现象，滚筒上的绳全部放出后剩余不得少于4圈。在吊运大块石料时，严禁井下留人，待井下操作人员撤离后方可吊装作业。
(9）孔内必须设置应急足够强度的钢爬梯；电葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧保险装置,不得使用麻绳或尼龙吊挂或脚踏井壁凸缘上下。
（10）用常规法浇灌桩身混凝土,串筒应用8号镀锌铁丝加固扎牢，串筒下口应临时拉牢，防止串筒摆动伤人。
（11)吊放钢筋入桩孔时，应绑紧系牢，确保不溜脱坠落.应待钢筋吊入孔底后，才能下人进入桩孔解钩。
（12)在灌注桩身砼时，相邻10m范围内挖孔作业应停止,并不得在孔底留人。下放混凝土时井下不得有施工人员，振捣人员进入井下振动时,不得下放混凝土，以确保下部作业人员安全.孔内作业的振捣手应着装简便,穿防滑鞋，戴安全帽，绑扎安全带并挂设于井口牢固处,随作业面的上升安全带应逐步收紧。
（13）作业人员如有违章作业的情况,严格按《安全生产违章违规处罚细则》进行处罚.

人工挖孔桩技术作业指导书
工程名称
新田县人防指挥中心、档案馆、就业与社会保障、环境监测执法建设项目基坑支护附属工程
交底编号
002
部位名称
支护桩
工序名称
人工挖孔桩
施工单位
湖南省第五工程
交底内容：
人工挖孔桩技术作业指导书
一、编制依据
1、新田县人防指挥中心、档案馆、就业和社会保障、环境监测执法大楼、演艺中心岩土工程详细勘察报告
2、基坑支护设计图
3、《建筑基坑支护技术规程》 JGJ120—2021
4、《建筑桩基技术规范》 JGJ94-2021
二、工程概况
依据新田县人防指挥中心、档案馆、就业与社会保障、环境监测执法建设项目基坑支护附属工程设计图纸,本工程采用人工挖孔桩，桩长为9～10米，共计68根（根据实场实际情况确定桩的数量),桩径1.0米,桩中心距2.0米，桩身砼为C30，桩护壁砼为C30,设计采用隔二挖一法对桩位进行施工，并在灌注砼24h后进行邻桩施工.
为确保人工挖孔桩施工顺利进行，同时规范现场作业,保证施工安全.人工挖孔桩施工时,严格按此技术交底组织施工。因现场地质条件存在较大差异，如遇与此技术交底不符时，须与项目部及时取得联系，及时调整施工措施.待安全、质量有保障后，方可进行人工挖孔桩施工.
现场技术人员须依据此交底，对每根桩基单独进行交底。
三、施工准备
施工前必须认真核对施工图和地质资料，包括桩位、桩长、水文地质条件等原设计情况。根据水文和地质条件选择相应的施工技术措施，分析研究地质情况对可能出现的流泥、溶洞及有害气体等情况,制定针对性的安全防护措施。根据现有的技术条件，合理安排施工，优化资源配置，制定施工计划。
1、由于施工时土方已基本开挖完成,桩均落在斜坡上,需对坡面浮土清理干净，确保安全的情况下在进行人工挖孔桩施工作业，孔口四周应设排水沟，做好排水系统.安装提升设备，布置好出碴道路，准备空压机、送风机、抽水机等辅助机械设备。
2、测量人员进行测量放样，并报测量监理工程师复测，点位准确后方可施工。
3、人工挖孔施工机具及材料准备：
提升机具包括:提升金属架、电动提升设备、吊桶、软梯.
挖孔机具包括：短柄铁锹、钎、风镐、电钻.
混凝土浇筑机具包括：ZN35型插入式振动器、漏斗、串筒。
孔内其他器材：照明防水防爆灯、送风机、风管、潜水泵及胶皮软管。
材料供应：施工用混凝土除护壁以外均采用商品砼，钢筋笼由钢筋加工场统一制作及加工成节段，钢筋笼拼装成整体一次吊装就位。
四、施工工艺
1、挖孔桩施工工艺流程详见下表
安装护壁模板
放样检测桩身截面净空
绑扎锁口护壁钢筋及支模

绑扎护壁钢筋
成孔及终孔确认
制作护壁钢筋笼及模板
拌制混凝土
施工准备
放样定位
挖第一节桩孔土方
浇筑锁口混凝土
测量放样
桩土方开挖
安装防护照明起吊等设施
进入下道循环
灌注护壁混凝土
核对桩孔垂直度及直径
制作护壁钢筋
拌制护壁混凝土
吊放钢筋笼
灌注桩身混凝土
钢筋检测
制作钢筋笼
成桩检测

2、施工技术措施
挖桩施工孔壁应封闭成型，锁口和护壁采用钢筋混凝土进行支护。
（1）人工将桩孔四周清理干净，引出桩位十字桩后，进行锁口和第一节桩孔的土方开挖。挖土顺序为先挖中间部分后挖周边，桩位允许尺寸误差+5cm。弃土装入吊桶垂直运输,吊至地面上后,用手推车运出。
（2）锁口圈是防止护壁塌落的重要保护措施，施工中不得扰动或松动其下方土层。锁口采用厚25cm厚的C30钢筋混凝土，高出原地面不少于30cm钢筋，坚向钢筋采用Φ6@250,环向钢筋采用Φ6@200。
锁口圈初凝后,立即用钢钉将桩心十字控制桩引至锁口圈并用红漆加以标识并测量锁口顶标高。
（3）挖孔：孔口安放并固定好电动提升设备提升架，电动提升设备提升出碴.土方开挖采用短柄铁锹、钎、风镐等工具施工,岩石层采用化学膨胀破碎剂施工，严禁采用爆破等影响施工周边环境的施工工艺。
施工时,为确保安全，每天都要在挖孔前校核一次挖孔桩位置是否歪斜，移位，尤其在浇注护壁前要检查模板，脱模后再检查护壁。
挖孔过程中，随时利用锁口十字桩挂大线坠，用水平尺检验和校正桩孔桩径净空尺寸和垂直度。
开挖过程中应经常检查地质情况,及时记录岩层变化深度、并及时对地质取样与设计地质进行对照,绘制地质柱状图，倘若与设计资料不符时，应报现场监理工程师确认，并报项目部提请设计单位进行现场核对。
(4)出碴，从孔中取出的土石方须随出随运，暂不能运走的，应离孔口边1m外且堆高不超过0.5m.
（5）护壁：护壁采用C30钢筋砼,一般地质地段桩护壁采用厚10cm的C30混凝土，护壁钢筋第一模钢筋间距坚向采用Φ6＠250，环向采用Φ6@200；第一模以下钢筋间距:坚向采用Φ6＠200，环向采用Φ6＠200。每开挖成孔0。9～1.2米，立即施做护壁,护壁与护壁间重叠部分不小于10cm，且护壁混凝土必须用机械拌合。
(6）开挖中如地下水，渗水或涌水量较大时,可采取如下措施：
①孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，卷扬机提升排水，渗水较大时，设潜水泵，将集水排出桩外。
② 在护壁的相应部位设泄水孔，用以排除护壁外侧水压.
（7）开挖过程中，如出现护壁裂缝，应尽量减小护壁厚度减轻自重,在护壁内加配φ6@200mm竖向加强钢筋，上下节竖向钢筋要连接牢靠，裂缝一般可不做处理，但要加强施工监视、观测。
(8）挖孔达到设计标高后，应立即进行验孔。清除孔底表层浮碴和表面松软物，嵌入岩层深度应符合设计要求，嵌岩深度不符合设计要求时，应报现场监理工程师确认，并报项目部提请设计单位进行现场核对。
（9）成孔后须先自检(用检孔器检查孔径、垂直度），按设计孔径尺寸制作一个5m长的简易钢筋笼作为检孔器，对挖孔桩的直径和垂直度进行检验，缓慢下放检孔器，至孔底后再缓慢吊起，往复2—3次，如孔规顺利升降，则挖孔桩几何尺寸符合规范要求。
挖孔桩挖孔允许偏差
序号
项 目
允许偏差(mm）
检验方法
1
孔位中心
50
测量检查
2
倾斜度
0。5％
（10)基础挖到设计孔底标高后，项目部人员应组织行成孔检查,检查完成后、地质钎探无异常情况后填写合格的报验申请表和检验批报监理工程师验收。
五、钢筋笼制作与安装
1、桩基钢筋笼制作时采用电焊机加工成节段，运输到场后拼装成整体并一次吊装就位。
2、钢筋骨架保护层的设置方法
钢筋笼主筋接头采用焊接，受拉区的受力钢筋接头数量不宜超过50%，受压区钢筋受力较小部位，接头百分率可不受限制。根据待连接钢筋的实际情况，加强箍筋与主筋连接全部采用焊接.钢筋笼的材料、加工、接头和安装，应符合要求.钢筋骨架的保护层厚度需用与桩基混凝土同标号的圆形混凝土垫块，设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个.
3、骨架的起吊和就位
钢筋笼吊装需满足一定的强度和刚度不致使骨架起吊时变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度,用两点法起吊。骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下降到吊点附近的加强箍时，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，核对无误后再焊接定位。钢筋笼定位时必须使钢筋笼中心与桩位中心重合.
挖孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm)
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20
3
主钢筋间距
±0。5

尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1％
吊线尺量检查
六、混凝土浇筑
1、在灌注混凝土前应再次对孔底地质、孔径、孔深、孔型全部检查,并报监理工程师验收，经检验合格后方可灌注混凝土。
2、消除孔底积水的影响
浇筑前要抽干孔内积水,抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入桩孔内.
（1）为了减少地下水的积聚，任何一根挖孔桩封底时都要把邻近孔位的积水同时抽出。以减少邻孔的积水对工作孔的影响。
（2）如果地下水很多，而且挖孔桩较深，刚提起抽水泵，底部溢水就接近或超过20cm，这时用以上几种办法封底都会造成混凝土含水量太大，清理完孔底渣土后让水继续上升，等到孔中溢水基本上平静时，用导管伸入孔底,往导管里输送大于设计强度等级的水下混凝土,混凝土量超过底节护壁30cm以上，再慢慢撤除导管，由于水压力的作用，封底混凝土基本上密实，混凝土终凝后再抽水，由于封底混凝土已超过底节护壁，已经没有地下涌水，待水抽干,再对剩余的水进行处理.将表面混凝土(这部分混凝土中的水泥浆会逸散到水中）松散部分清除运到孔外,再继续下一道工序。
3、混凝土浇注
混凝土采用商品砼，混凝土的浇筑入模温度不低于+5℃，也不高于+30℃，混凝土浇筑采用分层浇筑法，每层厚度应控制在40cm，振捣混凝土采用插入式振捣棒振捣，振捣应先外环后内环，快插慢拔，直至混凝土表面泛浆即停止振捣，否则采用经专业监理工程师批准的施工措施进行调整办理。
4、桩身混凝土的密实性，是保证混凝土达到设计强度的必要条件.为保证桩身混凝土浇筑的密实性，一般采用串筒及分层振捣浇筑的施工方法,其中的浇筑速度是关键，即力求在最短的时间内完成一个桩身混凝土浇筑，特别是在有地下压力水情况时，要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便混凝土自身重量压住水流的渗入。
5、振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm,与护壁保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，不得多振和漏振。
七、施工注意事项
1、人工挖孔桩施工过程中须对每地层段开挖出来的碴样及时收集,碴样采用专门碴样袋收装保存好,并及时拍照留存，按实际地质反映情况绘制地质柱状图。
2、人工孔桩施工应尽早施作锁口。一般土层应在第一节桩孔开挖后即施作锁口；人工挖孔桩一般不得在孔内放炮破石，若遇特殊情况，孔内实施化学膨胀剂处理原则,不得影响周边环境安全。孔口应在开挖1m左右及时施做锁口。
3、挖孔至设计高程时，必须按图纸说明现场检验嵌岩深度，嵌岩深度达不到要求时，须及时通知现场监理，并报项目部通知设计方进行现场核对,由设计方出示处理措施后再施工。
4、开挖过程中，碰到特殊地质情况，比如溶洞揭示、断层影响带等地质情况与设计不符的情况时，严禁私自回填或作其他措施处理，须第一时间通知现场监理进行现场确认,并报项目部提请设计代表进行现场核对，由设计单位出具体施工方案后，方可按照要求进行施工.现场技术人员须做好相应的技术准备：现场拍摄附有尺寸的照片、描绘地质柱状图、描述溶洞、断层概况.
5、合理安排施工工序
在可能的条件下，先施工比较深的桩孔,后施工浅一些的桩孔。在含水层或有动水压力的土层中施工，应先施工外围(或迎水部位）的桩孔，这部分桩孔混凝土护壁完成后，可保留少量桩孔先不浇筑桩身混凝土，而做为排水井，以方便其它孔位的施工。保证了桩孔的施工速度和成孔质量。
八、安全注意事项
1、现场管理人员应向施工人员仔细交待挖孔桩处的地质情况和地下水情况,提出可能出现的问题和应急处理措施（尤其是遇到溶洞时）。要有充分的思想准备和备有充足的应急措施所用的材料、机械。要制定安全措施，并要经常检查和落实。
2、孔下作业不得超过2人，作业时须戴安全帽。孔下作业人员和孔上人员要有联络信号。地面孔周围不得摆放铁锤、锄头、石头和铁棒等坠落伤人的物品。每工作1小时，井下人员和地面人员进行交换。
3、利用吊桶运土时，必须采用相应的防范措施,以防落物伤人,电动葫芦运土应检验其安全起吊能力后，方能投入使用.
4、井下人员应注意观察孔壁变化情况.如发现塌落或护壁裂纹现象应及时采取支撑措施。如有险情，应及时发出联络信号，以便迅速撤离。并尽快采取有效措施排除险情。
5、地面人员应注意孔下发出的联络信号,反应灵敏快捷。经常检查支架、滑轮、绳索是否牢固。下吊时要挂牢,提上来的土石要倒干净，卸在孔口1m以外。
6、施工中抽水、照明、通风等所配电气设备应一机一闸一漏电保护器，供电线路要用三蕊橡皮线,电线要架空，不得拖拽在地上。并经常检查电线和漏电保护器是否完好。
7、从孔中抽水时排水口应距孔口5m以上,并排入我方指定的排水沟,以保证施工现场排水畅通。
8、挖孔应随挖随浇筑护壁,人员离开施工现场，要把孔口盖好，必要时要设立明显警戒标志.
9、由于土层中可能有腐殖质物或邻域腐殖质物产生的气体逸散到孔中，因此，要预防孔内有害气体的侵害。施工人员和检查人员下孔前10min把孔盖打开，如有异常气味应暂时停工,排除有害气体后方可作业，情况特别严重时及时上报;对于孔底集中CO2气体,每次开挖前应先采用CO2浓度测定仪，测出孔内CO2气体浓度，并辅助进行鼓风处理稀释孔底CO2气体.
10、挖孔6～10m深，每天至少向孔内通风1次，超过10m每天至少通风2次，孔下作业人员如果感到呼吸不畅也要及时通风.
11、孔内照明应采用安全矿灯或12v以下安全灯，孔中操作工应戴工作手套，脚穿绝缘胶鞋.
12、用电设备必须严格接地或接零保护且安装漏电保护器，各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多用。
13、人工挖孔桩开挖程序，应采用间隔挖孔方法，以减少水的渗漏和防止土体滑移,防止在挖土过程中因邻桩混凝土未初凝而发生窜孔现象。
14、在浇灌混凝土时，禁止邻桩土方开挖及人员下井施工。
九、此交底中未交到事宜,按有关规范和设计要求办理。
交底人签字栏：
被交底人签字栏：

新 田 县 人 防 大 楼 建 设 项 目

人工挖孔桩技术指导书

编 制 人：
项目技术负责人：
项 目 经 理：

湖南省第五工程
二〇一六年五月

＊＊＊*＊*＊＊＊公路项目
第*＊合同段
（＊＊**＊＊**）

人工挖孔桩施工技术、安全、环保
二级交底书

广东省**公路工程
高速公路第＊*合同段项目部

一、工程概况
本合同段桥梁工程包括大桥4座，分离式立交桥1座。分别是旺科1号大桥、旺科2号大桥、平寨坑尾大桥、龙社1号大桥、ZK4+333/YK4+334分离式立交桥。桩基共有195根，桩径分别为： D120cm、D140cm、D160cm、D 180cm。
二、桩基施工原则
1、系梁顶面标高及桩顶标高确定原则
由于山区地面起伏变化大，施工中队应在桩基施工前复测墩台位的地面线,并与设计系梁顶标高及桩顶标高进行对照，如与设计不符时，应根据以下原则调整标高。
（1）地面横断面变化不大时，同一桥墩的桩顶标高相同,系梁为桩系梁，系梁顶面覆土厚度控制在低侧20cm。
(2）地面横断面变化较大时（高差H〉2.0m），为避免系梁另一端开挖较深,同一桥墩的桩顶标高根据地形确定，但桩顶标高必须低于地面，系梁顶标高与高侧的桩顶标高相同。
（3）支座墩墩高变化>2m和固结墩墩高变化〉1m时，需及时通知项目部。
2、桩基终孔原则
（1)嵌岩桩终孔要求：要求桩底嵌入中风化岩不小于2.0D，嵌入微风化岩不小于1.0D,D为桩基直径：最小桩长L=12~15m。施工时如发现地质情况与设计参考钻孔出入较大时，请及时与项目部联系。
（2） 桥墩处于山体斜坡上或谷地时，考虑桥墩桩基的入土计算有效长度：全风化岩层中桩基的有效长度从扣除上表面2m土层后并保证侧向厚度不小于2m时开始计及；嵌岩桩保证岩体的侧向厚度不小于2m；谷地或河流中桩基有效桩长扣除可能被冲刷的土层。
（3)当岩面变化大时，嵌岩桩入岩深度为桩基础边缘最小入岩深度.
3、填方段桥台施工时应先填土后挖桩，台后接路肩墙及台后、台下挡墙的，先挖桩后施工挡墙,最后浇注台帽及前墙、耳墙。座板式桥台,台后填土高度较高或地面坡度较陡，须先进行锥坡和台后路基填土，等路基压实度达到96%，预压3个月后再桩基施工，最后反开挖施工承台。软基路段桥台桩基与桥台相邻的桥墩桩基须等软基沉降稳定后（月沉降小于2cm），方可进行桩基施工.
三、施工方案
桩基础采用挖孔桩施工,护壁采用15cm厚，与桩基同标号混凝土，水位较高和渗水量较大（＞5毫米/分钟）的挖孔桩采用导管法灌注水下砼,渗水量较少(≤5毫米/分钟)、水位较低的挖孔桩采用串筒干灌法浇注砼.
3。1 人工挖孔桩基础施工
一、施工准备
1、施工场地准备
在施工前,对桥位地面有树木、杂草丛生或乱坑、不平的地方要进行清除、平整，有建筑物的地方进行协商拆除,以便为施工创造条件.对场内的便道要进行整修，为挖孔桩弃土提供通道.
2、施工测量放样
施工前要对桩位进行逐桩测量放样，定出桩位中心桩,并设护桩加以保护。
3、施工机具准备
根据孔内地质情况,对土类的一般采用铁铲、风镐等工具。孔内弃土采用简易电动提升架吊斗，每孔配备一台简易电动提升架，吊斗1~2个.弃土运输工具,场内采用手推斗车人工运输。对岩石类则采用爆破施工。
4、施工安全防护设施准备
人工挖孔是地下作业，危险性大,施工安全应高度重视，施工现场安全防护主要做好以下几点：
（1）要求施工作业员必须正确配带戴安全帽、安全带。
(2)孔口设安全防护栏,在地面上用砼浇筑孔口一圈，高出地面30cm以防止地面土、石块、杂物等滚入孔内伤害作业人员，确保施工安全;
（3）安全护罩：在孔口设置罩盖及标志，孔内作业人员头顶部位设置钢筋网格或竹排编制半圆形的护罩;
（4)通风设备,挖孔超过10m以上，应设机械通风;
（5）工人每次下井开工前，井内必须先送风，15分钟后作业人员方可下井施工,井内有人作业时，井口的人员不能擅自离开井口;
(6）桩孔内有水，需要用潜水泵抽水时，配电箱必须保证在三级漏电保护以上,水泵的电缆线必须架空，接零接地后方可使用,桩孔较深时，采用12V的照明电压.
二、人工挖孔桩基施工
桩孔开挖采用分节挖土法，每节开挖深度为1m左右.人工手持风镐或十字镐从上到下逐层挖掘，铁锹铲土装入吊桶，简易电动提升装置提升，至地面后用手推车运至弃土场。当孔内出现地下水时，在孔内中部挖一深度为30～50cm的集水坑,及时抽排。当孔内的二氧化碳含量超过3‰时，采用机械通风。当孔内岩石须爆破作业时，采用浅眼爆破法,软岩石炮眼深度不超过0。8m，硬岩石炮眼深度不超过0.4m.药量不超过炮眼深度的三分之一。钢筋笼采用分段加工,现场拼装，吊车吊装入孔就位。混凝土采用减速串筒灌注,渗水量大时采用导管法灌注水下混凝土。施工工艺见图3.1-1所示。
1、施工顺序
平整场地并测量放线→挖第一节桩孔→支模浇筑第一节锁口砼护壁→二次测量桩位→安装活动井盖、垂直运输设备、潜水泵、鼓风机及照明设施等→挖第二节桩孔→清理孔壁、校核桩孔垂直度和孔径→拆上节模板、支第二节模板并浇筑第二节砼护壁→重复第二节桩孔施工工序直至设计深度→检查基底地质情况及嵌岩深度是否符合设计→报监理工程师验收合格→清孔→吊装钢筋笼→浇筑桩身砼.
场地平整及排水
测量定位
开挖桩孔
浇筑护壁混凝土
清孔
验孔
安装钢筋笼
安装串筒（导管）
浇筑桩身混凝土
制作检查钢筋笼
护壁模型制作
测量及桩底检查
串筒制作（导管拼装及水密试验）
混凝土拌制及运输
质量检测

图3。1-1 挖孔桩施工工艺框图
2、测量控制
挖孔过程中严格控制其桩位轴线。地面采用十字护桩，每次护壁模型安装前均进行一次中线测量，挖至桩底时进行高程测量，以保证桩位、孔深及截面尺寸正确。
3、挖孔施工
挖孔由人工从上到下逐层用镐、锹进行,遇硬土层用锤、钎破碎.进入弱、中、微风化花岗岩层后采用浅眼微震爆破，严格控制药量，较深的孔桩采用电雷管起爆.开挖从中部向周边进行，按设计桩径加二倍护壁厚度控制截面.弃土装入吊桶通过卷扬机提出孔外弃置.孔内少量地下水用吊桶吊出，若遇大量渗水则挖积水坑后用潜水泵抽出孔外。
在对地下地质结构层未特别明了的情况下，首先开挖试桩，在试桩开挖到一定深度后，对挖孔桩效果进行评定。如果基本可行则进行开挖，一边挖掘,一边浇筑护壁,连续作业.桩基施工完成后，才允许进行承台及系梁底板基坑开挖。
（1)人工挖孔桩钻爆设计
1）开挖断面及炮孔布置见图3。1-2（循环进尺按1m设计）.挖孔参数见表3.1-1。

　　 图3。1—2 炮孔布置示意图
　 表3.1—1 挖孔钻爆参数表
桩径
开挖直径（cm)
每荐炮进尺（cm)
周边眼间距
周边眼
辅助眼
掏槽眼
数量
数量
数量
120
150
80～100
强风化层
35cm
14
0
4
中风化层
40cm
12
0
6
弱—微风化层
40cm
12
0
6
140
170
80～100
强风化层
35cm
16
2
4
中风化层
40cm
14
3
6
弱—微风化层
40cm
14
5
6
160
190
80～100
强风化层
35cm
17
4
4
中风化层
40cm
15
5
5
弱—微风化层
40cm
15
7
7
180
210
80～100
强风化层
35cm
19
6
5
中风化层
40cm
17
7
6
弱-微风化层
40cm
17
8
8
选择最优炮眼深度,根据每掘进台班耗时最小为原则，并考虑岩石的坚硬程度。周边眼与辅助眼的眼底应在同一平面上，保证开挖面平整，但掏槽炮眼应比辅助眼眼底深10cm，并根据爆破效果调整钻眼深度.炮眼采用标准直径(炮眼直径40mm，药卷直径32mm)，中心掏槽眼采用直眼掏槽.周边眼沿开挖轮廓线布置,辅助眼交错布置在周边眼与掏槽眼之间，并垂直于开挖面打眼。炮眼按梅花形交错布置，排与排之间的距离等于同排炮眼距离的0.86倍。中间掏槽眼眼底间距控制在20㎝.
炮孔边的数字1、2、3表示起爆顺序。起爆网络分2~4簇连接传爆雷管，最后电雷管起爆。
孔上用炮泥堵塞长20cm.挖孔桩孔口设护网,堆盖砂包。周边眼可考虑加导爆索作空气间隔装药，特别是强风化层内。记录好每一次的爆破效果及影响，根据孔内岩石变化和爆破效果及时调整钻爆参数。
2）爆破器材
炸药：2号岩石乳胶炸药，掏槽眼、辅助眼用 Φ32×200mm(150g)药卷，周边眼用Φ25×200mm（100g）药卷。
雷管：电雷管起爆网络的接头一定要有良好的绝缘性，接点应离开泥水面。同时，为取得较好的爆破效果，保护护壁的稳定性，应选用微差爆破使用的秒延期雷管，周边眼滞后掏槽眼起爆0。1s以上。
导爆索：作周边眼结构装药使用，每米折减炸药20g。