水泥库滑模施工方案.doc

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第一章 总体施工方案
贵州水泥红枫水泥厂新型干法水泥生产线节能技改工程，位于贵阳清镇市下铺村，由南京中材工业设计研究院设计.其中φ15m水泥储存库6座，内壁直径15m，基础为钢筋混凝土梁式基础，在—1。90m标高处组装滑模设备开始滑模，分两次滑升，首次滑升两联体库，其余四联体一次滑升。库壁滑升至标高5。90m处时，停止浇筑混凝土，开始空滑，并继续绑扎库钢筋,同时对支撑杆进行加固，空滑至标高7.20m处停滑,待浇筑完库底板后，再进行上部滑升，上部库壁滑升施工至标高37.90m处的库顶板框架梁底为止。滑模施工总高度为37.90m，单个库的滑模混凝土工程量为535m3

第二章 滑模施工技术设计
一、滑模装置设计
1、操作平台系统
操作平台采用“内外平台"布置方式,内外平台材料为[8槽钢，中心盘为钢板，内拉杆采用φ16圆钢和φ22花栏螺丝组合;内外平台斜支撑采用∠75角钢；平台下设内外吊脚手架。整个平台主要受力部位采用焊接，次要部位采用标准件连接。
2、模板系统
提升架型式采用“门字型”,立柱用［14槽钢，横梁用［12槽钢，立柱与横梁采用焊接。根据计算及经验，确定提升架布置间距为1300—1500mm；围圈采用［8槽钢，接头对焊；模板采用标准钢模板,以3012为主，配少量2021、1512和1012,模板连接及固定采用回型销和铁丝捆绑。
3、液压提升系统
根据滑模施工技术规范及其它有关规定，采用“GYD—60”型滚珠式千斤顶，主(φ16)、支(φ8）油路系统,“YKT-36"型液压控制台，支承杆采用φ48钢管制作.
4、施工精度控制系统
水平度:用水准仪或水平管测量水平面，用限位卡和调平器控制平台、千斤顶水平度。然后依次采用钢尺以30~50mm上升限位卡来控制支承杆同步性。
垂直度：1、沿库体外壁挂8个5kg重的线锤，随库壁滑模上升，用尺量检查垂直度偏差；2、在钢模板上刻出库体控制轴线，并在±0。00m处用油漆标出库体控制轴线，用经纬仪检查库体的轴线偏差。垂直度与轴线偏差检查每天不少于两次.
二、垂直提升设备选配
根据滑模施工技术要求和气候情况，每昼夜滑升高度3。50m左右，垂直提升设备选配首先满足其相应的砼和钢筋提升需要，二是满足滑模设备拆除需要，三是满足其上部施工及附属工程施工需要，为了满足要求，拟采用QTZ63塔吊一台.
为了便于人员上下，需要搭设人行跑道,人行回转跑道采用φ48×3.5钢管进行搭设，并沿高度每3000mm用钢管与库壁埋件连结,以保证跑道的整体稳定性,并且,沿跑道周边挂设密目安全网封闭。
三、对砼的要求
1、本工程筒壁混凝土设计标号为C30；
2、筒壁混凝土拌制采用普通硅酸盐水泥P.O42.5.
3、滑升速度及砼出模强度：根据工期情况拟定二十四小时连续作业，滑升速度不大于30cm/h，一般每天应大于3。50m,砼的早期强度宜在4-6小时达到0。30-0。35MPa，因此，应根据天气温度情况，适当调整缓凝剂的掺量，控制在产品的推荐掺量范围以内.
4、砼的试配要求：砼的坍落度冬季应控制在6—8cm;夏季应控制在8—10cm，初凝时间控制在2-3小时左右，终凝时间控制在6-8小时左右；砼含泥量小于3%，石料含泥量小于1％,砼拌合时间2-3min；水泥应按实际用量尽可能同批号一次进够，并严格作好防潮措施。
第三章 滑模施工
施工前应先行检查基础的实际尺寸和位置与设计尺寸和位置的误差不得超过以下数值：基础中心点对设计坐标的位移±15mm。
一、滑模设备检修
1。液压控制台:试运行使其正常.
2.千斤顶空载上升试验，使其行程达到一致。
3.油管、针形阀进行耐油试验。
二、滑模装置的组装
安装提升架-—安装内外围圈-—绑扎竖向钢筋和提升横梁以下的水平钢筋—-安装模板—-安装操作平台及内吊架——安装液压提升系统——检查、试验插入支承杆——安装内、外吊架及安全网（滑升2m以后)。
操作平台组装应注意以下问题：
1、组装前要平整场地,做好基础表面的抄平,放线和定出中心控制点；
2、模板和围圈必须连接牢固，适当时可采用焊接，围圈可采用钢垫片钢梢加固连接，对松动部分要用木楔塞紧，但不得出现凹凸不平情况；
3、辐射梁和提升架的横梁,必须保持水平，误差不大于10mm，提升架的两肢腿（立杆）要与横梁保持垂直,和辐射梁的固定必须保持平整；
三、滑升程序
分初升、正常滑升和末升三个阶段,进入正常滑升后如需暂停滑升（如停水停电或风力在六级以上等），则需采取停滑措施（停滑施工缝做成V形)。
1、初升
连续浇筑2～3个分层，高60~70cm，当砼强度达到初凝至终凝之间，即底层砼强度达到0.3～0。35MPa时，即可进行试升工作.初升阶段的砼浇筑工作应在3小时内完成，同时观察液压系统和模板系统工作情况。
试升时先将模板升起50mm，即提升千斤顶1~2行程，当砼出模后不坍落，又不被模板带起时（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指）,即可进行初升;初升阶段一次可提升200~300mm。
2、正常滑升
进入正常滑升阶段，此时，混凝土的浇筑与绑扎钢筋，提升模板等工序之间,要紧密衔接,相互交替进行.两次提升时间≤1。5h。
每浇筑一层砼，提升模板一个浇筑层高度,依次连续浇筑，连续提升。所有的千斤顶应充分的进、排油，提升过程中，如出现油压增至正常滑升油压值的1.2倍，尚不能使全部千斤顶升起时,应停止提升操作,立即检查原因,及时处理。
采用间歇提升制,提升速度大于150mm/h。正常气温下，每次提升模板的时间，应控制在1h左右,当天气炎热或因某种原因砼浇筑一圈时间较长时，应每隔20—30分钟开动一次控制台，提升1—2个行程.
滑升过程中，操作平台应保持水平，各千斤顶的相对标高差≤40mm，相邻两个提升架上千斤顶的升差≤20mm。
正常滑升时，应检查和记录结构垂直度,扭转及结构截面尺寸等偏差值。并符合下列：每滑升2m至少应检查一次，在纠正结构垂直度偏差时，应慢慢进行，避免出现硬弯;当采用千斤顶倾斜操作平台的方法纠正垂直度偏差时，操作平台的倾斜应控制在1％之内;3m高度相对扭转不应大于30mm。
3、末升
滑升至接近顶部时，最后一层砼应一次浇筑完毕，砼必须在一个水平面上.
4、停滑方法
在最后一层砼浇筑后4小时内，每隔半小时提升一次，直到模板与砼不再粘结为止.
因施工需要或因其他原因不能连续滑升时，应采取停歇措施:
（1）砼应浇筑到同一水平面;
（2)模板每隔30min提升一个千斤顶行程，到不粘为止，但模板的最大滑空量，不得大于模板全高的50％;
（3)当支撑杆套管不带锥度时，应于次日提升一个千斤顶行程；
(4)继续施工时,应对液压系统进行检查；
5、支承杆空滑加固
当采用空滑方法处理库底板施工或滑升至库壁顶标高空滑时，应对支承杆进行加固处理，加固方法采用一根直径大于20mm的短钢筋绑焊在支承杆上。
四、钢筋施工
1、钢筋长度：水平筋≯7m，竖向筋≯6m。
2、钢筋接头：同一截面内接头数量,绑扎时≯钢筋总数的25％，焊接时≯50％。
3、钢筋定位：
(1）按设计要求用拉结钢筋和焊接骨架定位。
（2）每层绑扎时,应保证钢筋位置准确。并符合下列规定：
a、每层砼浇筑完后,在砼表面上至少应有一道绑扎好的水平环筋；
b、双层配筋筒壁，钢筋绑扎拉结筋定位，符合设计要求；
c、钢筋弯钩均应背向模板面;应有钢筋保护层的措施；
4.支承杆：如有油污应及时清除干净，下端宜垫小钢板。
五、砼施工
在浇筑砼之前,要做好砼配合比的试配工作，试配时，除满足设计规定的强度要求外，还应满足以下规定：
1. 砼早期强度的增长速度,必须满足模板滑升速度的要求，要根据滑升速度适当控制砼凝固时间，掺入缓凝剂，使出模时砼能达到0.1~0。3N/mm2，具体措施可参见配合比的设计。应以砼出模强度作为浇筑砼和滑升速度的依据，每天滑升高度应大于2.5m,每小时应大于0.1m，因筒壁为高耸构筑物，出模强度在0。30-0.35MPa为宜。
2、并检验所用水泥硬化过程是否正常，施工中应留置与结构相同条件养护的试块；
3、随时掌握施工气温下砼达到要求的出模强度（0。1～0。3N/mm2），和0.6～1.2 N/mm2强度所需时间表，作为控制滑升速度的依据；
4、必须分层均匀按顺逆时针交替交圈浇筑，每层在同一水平面上。
5、每层浇筑厚度为200~300mm,各层间隔时间应不大于砼的初凝时间（相当于砼达到0.35kN/cm２贯入阻力值)。砼出模强度不得大于1。0N/mm2,否则砼对模板摩阻力大，易拉裂砼表面.当间隔时间超过时，对接茬处应按施工缝的要求处理。
6、正常滑升时，新浇筑的砼表面一般和模板上口保持50～150mm，并不应将最上一层水平钢筋覆盖，在浇筑砼时，就随时清理粘在模板内表面砂浆或砼，以免结硬，影响表面光滑，增加摩阻力，可采用长柄小刷以水清扫，未结硬的水泥砂浆容易从钢模上清除;
7、气温较高时，宜先浇筑背阳光直射的一面，后浇筑阳光直射一面,确保砼出模整体强度，防止偏坍；
8、砼振捣时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋和模板，振捣器应插入前一层砼内，但深度不宜超过50mm；在模板滑升的过程中，不得振捣砼。
9、砼出模时应及时修饰，表面不平时用方木拍实刮平，用抹子压光抹平；对于拉裂和坍落及保护层脱落等问题，搓抹人员应在在混凝土尚未凝固前及时修补，然后浇水养护，水压不宜过大，以免坏砼表面。
六、预留孔洞及预埋件的施工
采用直接埋入法：门、窗、洞口胎模宽度应小于滑升模板上口宽度10mm，并与结构钢筋固定牢靠。不得突出模板表面。出模时应及时清理使其外露，其位置偏差不应大于20mm。预留孔中心线的偏差不应大于15mm。
预埋件应提前加工好，边滑升边预埋。
七、特殊部位处理
雨棚与隧道在滑升时预留钢筋,出模后剔出钢筋，二次浇筑。
八、施工允许偏差及水平、垂直度控制与纠偏方法
1.施工允许偏差
序 号
项 目
允许偏差（%，mm）
1
直径
＜1%，且≯40mm
2
壁厚
+10mm,-5mm
3
扭转
任意3m高上的相对扭转值≯40mm
4
垂直度
＜1‰,且≯50mm
5
标高
±30mm
2.水平、垂直度控制与纠偏方法
（1）测量方法
序 号
项 目
方 法
备 注
1
操作平台水平度
标志法

2
垂直度
垂球法
九宫格测靶
（2）水平控制
滑升前采用水平仪分段作出标记，控制千斤顶提升高度.采用限位卡控制法，在提升架上方的支承杆上设置限位卡，距离以一个提升高度或一次控制高度为准，一般为30～50cm，在千斤顶上方设限位卡，使所有千斤顶行程一致.严格控制各千斤顶的升差，保证平台水平，勤检查，勤调整，做到心中有数。操作平台上荷重尽量布置均匀，集中堆载不得超过1t.
（3）纠偏
采用以下三种方法纠偏：
A、操作平台倾斜法:一次抬高量≯2个千斤顶行程
B、调整操作平台荷载纠偏法：在爬升较快千斤顶部位加荷，压低其行程，使平台逐渐恢复原位。
C、支承杆导向纠偏法
当用上述两种方法仍不能达到目的时，采用此法继续纠偏，其方法有二种：
a、在提升架千斤顶横梁的偏移一侧加垫楔型钢板，人为造成千斤顶倾斜。
b、切断支承杆重新插入钢管,把钢管有意地反向偏位，造成反向倾斜；由于支承杆的导向关系，带动提升架上升达到纠偏的目的。
九、质量保证措施
1、组织有关施工人员认真熟悉图纸，做好图纸会审。
2、统一组织有关施工人员，认真做好各项各级滑模工艺技术交底工作;项目复核人做好技术复核和变更联系工作，严格按照图纸和国家规范施工。
3、明确职责，质量实行项目经理、质量检查员和班长三级复核。
4、做好测量、定位、放线工作，并经甲方复查签证。
5、做好施工记录并设立专职人员负责施工技术资料整理和签证工作。
6、根据天气温度及时在砼中掺入外加剂，严格控制好砼初凝和终凝时间及砼的出模强度。
7、严格操作平台工作面管理,材料堆放均匀、整齐。
8、特殊工种和重要岗位必须持证上岗.
9、保证施工人员，加强劳动纪律，严格交接班制度，滑升过程中各种人员不能脱岗，以确保工程质量和工期.
第四章 安全技术
一、施工现场
1、必须做好“三通一平”；
2、筒壁四周10m范围内应设警戒标志；
3、滑模施工场地应有足够的照明,操作平台上的照明采用36V低压电灯；
4、凡患有高血压心脏病等不适于高空作业者，不得参加滑模施工;
5、应遵守施工安全操作规程有关规定。
二、操作平台
钢平台应焊接可靠，铺板平整、严密、防滑、可靠，内、外吊架应满挂安全网。
三、垂直运输设备
塔吊在施工前应作安全检查，操作司机必须持证上岗;施工人员上下，应搭设可靠楼梯，并满挂安全网。
四、动力及照明用电
1、应设置双回路或备用电源，电压380伏及220伏.
2、设置紧急断电装置及明显标志。
3、零线接地可靠。
五、通讯与信号
上下间用对讲机联系和电铃作信号指示；联络不清、信号不明控制台及垂直运输司机不能启动。
六、防雷防火
1、操作平台的最高点安装临时接闪器，与接地体相连；接地电阻不得大于10Ω。
2、垂直运输设备及人梯应与防雷装置的引下线相连.
3、雷雨时，所有高空作业人员应下到地面，人体不能接触防雷装置。
4、操作平台上设置两只专用消防灭火器.
七、施工操作
1、开始滑升前应进行一次全面安全技术检查。
2、严禁超速滑升.
3、经常检查:检查钢筋埋件是否挂模板，检查砼是否有蜂窝、麻面，是否拉裂及坍落，千斤顶是否同步，中心是否偏移等，其要求如下：每班抄平一次，各千斤顶的相对高度≯40mm，相邻两个千斤顶的相对高度≯20mm，用操作平台倾斜法纠偏时，其倾斜应控制在1%以内.
4。空滑施工时，应对支承杆进行加固处理。
八、滑模装置的拆除
拆除程序:液压控制系统→模板及围圈→内外吊脚手及安全网→操作平台及桁架→提升架与千斤顶
1、采用全空滑拆除法拆除。
2、作业一律在白天,设备、材料均由塔吊下运，严禁向下投扔。
3、雷雨天、雾或风力＞6级不得作业。

第五章 劳动组织及人员培训
一、劳动组织(见下表)
每班12小时，每天2班；全天连续作业。
总负责人（1人)

滑模队长(1人) 土建队长(1人）

班 长 钢筋工长（1人) 砼工长（1人） 木工工长（1)

安全员 抹灰工 起重工 技工 钢筋工 砼工 木工 质检员 电工
（1） （7） （1） （8) （24） （28） （8) （1） （1)
水泥库每班总人数82人（不包括平台下及后勤供应)；其中：土建73人,滑模9人。
二、人员培训
为使土建队与滑模队顺利配合，应将部分人员进行理论培训；并组织人员认真学习该施工组织设计及施工图纸。
三、滑模施工技术交底提要
(一）总则
1、采取双班制，每天二十四小时连续作业；早六点半、晚六点半换班。
2、进行两次施工交底，第一次在组装前将所有班组长召集一起明确各工种工作任务，完成时间，质量要求,协调问题。第二次在组装完成后滑升前，召集所有工种人员参加进行交底；明确纪律和工作方法，宣读各工种要点.
3、保证施工人数,加强劳动纪律，严格交接班制度;滑升过程没有值班人员批准，任何人不得脱岗。
4、设置总指挥，并且每班有管理人员值班.
5、平台上设置避雷装置，接地可靠；电源设漏电保护装置。
6、滑升时期不能停水、停电；否则，应提前24小时通知.
7、各工种作业工人应服从滑模人员指挥。
8、砂、石、水泥、钢筋开滑前全部到位。
9、所有施工人员准备雨衣.
10、当有雷电时,所有人员下到地面；并不得触摸防雷装置。
（二)塔吊
1、塔吊工作以提升钢筋、支承杆为主。
2、根据现场实际情况拟采用砼输送泵输送砼至操作平台后用斗车接砼倒入库壁内。
3、塔吊的附着埋件应提前埋好,塔吊附着随滑升应及时完善.
（三)搅拌机
1、搅拌机工作能力以满足施工要求为准。

3、做好配合比试验，初凝时间2-3小时，终凝时间6-8小时；坍落度6-8cm.
4、准备缓凝剂，缓凝2小时；根据气候和现场情况调节使用。
(四）砼工
1、平台上每班砼工人数35人,振捣手应是熟练工，有责任心。
2、混凝土开始两个方向同时浇筑，每圈浇筑完成后再按反方向浇筑；每层在同一水平面上。
3、两次振捣点间距不能大于30cm；并要求复振,振捣器插入前一层砼深度50mm。
4、每层浇筑厚度为200~300mm，两层间隔时间不得超过初凝时间(2小时)。
5、振捣时不得直接触及支承杆、钢筋和模板，正在滑升时不得振捣砼。
6、每次滑升时，检查是否有蜂窝、麻面。
（五）钢筋工
1、平台上每班钢筋工人数24人。
2、钢筋、骨架筋、埋件全部制作好方能滑升.
3、水平筋不大于9m，竖筋不大于4m，φ14以内所有接头采用绑扎。
4、钢筋起吊时每次不能超过1吨，均匀放在平台上，尽量放在内平台，绝对不能堆放在一个地方。
5、每次滑升时检查钢筋是否挂模板.
（六)泥工（清光抹灰)
1、每班人数7人。
2、每次提升20～30cm，强度不高时就清光，不能等强度太高，否则表面粗糙；作业人员不能下平台.
3、出模时若有蜂窝麻面及时用同混凝土标号砂浆修补，避免影响外观效果。

第七章 质检及验收
一、质量检查
1、按偏差允许标准及有关规范、规定进行跟班质检,质检员有一票否决权。
2、砼试块留置：每一工作班不少于一组。
3、每提升2m至少检查一次垂直度,每次开滑前检查一次半径。
4、在每次模板提升后，应立即检查出模砼有无坍落，拉裂和蜂窝、麻面等，发现问题应及时处理。
二、工程验收
1、按《混凝土结构工程施工及验收规落》(GB5 4-2002)要求进行工程验收。
2、偏差应符合施工规范规定。
三、特殊的质量保证措施
1、为使表面达到要求采取以下措施：
a、使用新钢模，模板组装时倒梢1~2mm。
b、模板连接处夹海绵密封，模板下口挂海绵条,使其不漏桨。
c、保证滑升速度并及时清光。
d、若有不周之处，滑模完工后用砂轮打光局部处理。
2、为防止扭转采用以下措施：
a、采用“GYD-60”千斤顶,爬升杆用国标φ48架子管.
b、比通常情况下增加10％的千斤顶用量。
c、停滑时用缆风绳四周固定。
d、严格按规定滑升，不超速滑升。

第八章 施工机具设备

项 目
名 称
规格及型号
单位
数 量
操

作

平

台
提升架
［12—[14
榀
40
其中
标准型
榀
40

中 型
榀
0
门架
大 型
榀
40
内平台
1600mm
付
40
外平台
1600mm
付
40
内外环梁
［8＃
米
346
内围圈
［8#
米
116
外围圈
［8＃
米
118
拉 杆
φ16mm
根
40
中心盘
φ1000mm
付
1
花栏螺丝
φ22mm
付
40
内吊架
∠40×4
付
40
外吊架
∠40×4
付
40
模
板
模板
L=1000mm
m2
116
其中
3012
块

2021
块

1512
块

1012
块

回型销

个
1200
液
压
系
统
液压控制柜
YKT-36
台
1
液压千斤顶
GYD-60
台
40
油路系统
带高压油管、分油器各种接头
组
6
垂直
运输
系统
塔机

座
1
人行跑道
钢管搭制
座
1
砼输送泵

台
2
其

它
电力系统

套
2
养护系统

套
2
无线对讲机

对
2
电 铃

对
2

第九章 材料、半成品、预埋件等供应计划

由于滑升时间短,在开滑前应做好如下准备:
1、钢筋的各项取样试验、砼试配。
2、砂、石、水泥进入场地要达总量的80％以上.
3、钢筋要全部制作好，并分类堆放整齐。
4、爬梯要全部制作好,编号摆放.
5、洞口模盒及预埋件制作好。

第十章 滑升总荷载计算与千斤顶数量及支承杆确定
一、模板摩阻力
根据《滑动模板工程技术规范》（GB50113—2005)钢模板与砼面的磨擦阻力系数取2.4KN/m2。筒壁接触总面积S1=2×(18＋0。35)×3。14×1.0=115m2，则摩阻力F=2.4KN/m2×S1= 2.4KN/m2×115m2= 276KN。
二、模板系统自重:围圈、提升架、模板等，其中：
提升架： 46×85（kg/榀）=3910kg
围 圈: 330×8（kg/m)=2640kg
加 固: 410×8 (kg/m）=3280kg
内平台： 46×22（kg/副）=1012kg
外平台： 46×22(kg/副）=1012kg
小 计： 118。5KN
三、中心拉杆及中心盘围栏等
中心拉杆:64根×9。35m/根×1.58kg/m=945kg
中心盘：70 kg
防护栏杆：128副×4kg/副=512 kg
吊架：128副×4。85m/副×4kg/m=2483 kg
钢模板:115m2×41。66kg/ m2=4791 kg
内外铺设:267×0.04×875 kg/ m2=9345 kg
小计： 181.46KN
四、操作平台上施工荷载
人员： 82人×70kg/人=5740 kg
液压设备、电焊机、振捣棒、工具等：1000+200×4+80+350=2230 kg
材料（堆放钢筋8000 kg、堆放砼2000 kg、埋件500 kg)=10500 kg
其它：1000 kg
五、千斤顶规格及数量确定
千斤顶采用GY-60G型滚珠式千斤顶，主油管（φ16）、支油管（φ8）高压油路系统,HY-36型液压控制台;
单个千斤顶承载力为额定承载力的1/3P=60/3=20KN，则P=20KN。
千斤顶个数按以下公式计算确定：
N≥（N+F)/P
式中:
N——滑模装置及施工操作总荷载 （432。96KN)
F—-砼与模板摩阻力 （276KN)
P—-千斤顶承载力 （20KN)
经计算千斤顶个数为35。4个，本工程采用40个千斤顶。
六、支承杆规格确定
支承杆采用φ48×3。5钢管架；
支承杆承载力计算:
计算公式：P0=（a/K）×(99。6－0.22L)
式中 P0—支承杆的允许承载力（KN)
a—工作条件系数，取0.7～1。0,视施工操作水平、滑模平台结构情况确定.一般整体式刚性平台取0。7，分割式平台取0。8；
K—安全系数，取值不应小于2。0；
L—支承杆长度（cm）。当支承杆在结构体内时，L取千斤顶下卡头到浇筑混凝土上表面的距离；当支承杆在结构体外时，L取千斤顶下卡头到模板下口第一个横向支撑扣件节点的距离。
则 P0=(0。7/2）×(99。6－0。22×95）=27KN＞20KN
由此可见，支承杆承载力大于千斤顶承载力，故，满足要求。

水泥混凝土路面施工方案
1、施工准备
施工前的准备工作包括选择混凝土拌和场地，材料准备及质量检查，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。
2、测量放样
首先根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄占和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线.放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。对测量放样必须经常进行复核。包括在浇捣混凝土过程中,要做到勤测、勤核、勤纠偏。
3、安设模板
基层检验合格后,即可安设模板.模板宜采作钢模，接头处应有牢固拼装配件,装拆应简易.模板高度应与混凝土面层板厚度相同.模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处要事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模.
4、混凝土的拌和
混凝土采用拌和站拌和,施工工地宜有备用的搅拌机和发电机组。拌制混凝土的供料系统应尽量采用配有电子秤的自动计量设备，在每天开始拌和前，应按混凝土配合比要求，对水泥、水和各种集料的用量准确调试后（特别应根据天气变化情况,测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用不量)，输入到自动计量的控制存储器中,经试拌检验无误，再正式拌和生产。量配的精确度为：水和水泥:±1%；粗细集料:3%。外加剂应单独计量，精确度为±2%.
5、混凝土的运输
混凝土采用自卸车进行运输，运输过程中采用篷布进行覆盖，自卸车车厢要求平整、光滑、严密、不漏浆,使用前后冲洗干净,要控制从开始拌和到浇筑的时间满足规范要求，如超出规定的时间,则要求拌和过程中加入适量的缓凝剂，并根据运距、气温、风力等情况增加单位用水量,运到浇筑地点的混凝土，应具有符合要求的坍落度和均匀性，塌落度控制为2—3cm，如有离析现象，应进行第二次搅拌。
6、砼的摊铺及钢筋网铺设
混凝土摊铺前，对基层表面要进行全面清扫并适当洒水，使表面湿润，洒水应均匀，不能有未洒到的地段或过湿的地段.混凝土采用人工配合挖掘机及砼摊铺机摊铺，先摊铺18cm，人工放置钢筋网，再摊铺12cm混凝土。安放钢筋网片时，不得踩踏,待钢筋网片安装就位后，再安放角隅钢筋和加强钢筋,然后再摊铺12cm混凝土；安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度,然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。若因机械故障停机超过水泥初凝时间，则必须设置施工缝。
混凝土的振捣采用排振振捣，振捣棒在每一处的持续时间,应以拌和物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不大于400mm；至模板边缘的距离不大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆.靠近模板两侧用插入式振捣棒振捣边部，重叠不小于5—10cm，严防漏振。振捣器在每一位置振捣的持续时间为混合料停止下沉，不再冒气泡为止。振捣器振捣后由人工用铝合金杆刮平，并随时检查模板，如有下沉或松动及时进行纠正。
7、表面整修
先用磨光机粗平、待混凝土表面无泌水时,再做第二次抹光机精平。粗抹时用包裹铁皮的铝合金杆对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮(搓杆与模板平行搓刮）。搓刮前一定要将模板清理干净.每抹一遍，都得用6m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找补应用原浆,不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉。
8、接缝处理
纵缝：按设计图纸要求设置拉杆，纵缝的上部要用专用切缝机切成8㎝深度的纵槽，并在纵缝内填上填缝料;胀缝：整个胀缝设置为设计图纸示明的形式，浇筑砼时，胀缝位置要准确，使传动杆能保持在正确的位置上,且与缝壁垂直；缩缝：切缝时间是否得当是控制断板的关键，一般应在砼开始收缩未发现自由开裂之前用切割机进行割缝，切缝要顺直、无缺损；施工缝：每天工作结束或浇筑工序中发生意外停工，要设置平接施工缝,施工缝的位置与胀缝或缩缝位置要吻合，与路面中心线要垂直。施工缝要按横胀缝的要求处理.
9、拆模与养生
拆模时间根据气温和混凝土强度增长情况确定，一般为18-36小时，拆模时不得破坏混凝土板的边角.混凝土表面修整完毕后,应进行养生,采用双层养生毯养护,每天洒水保持混凝土表面经常处于湿润状态，养生期间禁止一切车辆通行。
10、割缝与嵌缝
及时对混凝土板进行割缝，缝深8cm，缝槽在混凝土养生期满后用设计材料或监理工程师批准的材料及时填缝，填缝前用空压机将缝槽中的杂物清除干净，保持缝槽内干燥清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。
11、刻纹
将工作面清扫干净，等间距放样弹墨线，用刻纹机进行横向刻纹作业，要求线条顺直,深度一致，不错位.
12、施工注意事项
①砼拌和站在投入生产前,先进行标定，施工中要经常校验拌和站计量精确度，确保拌和计量精确度。
②钢筋位置要放置精确，数量准确.
③切缝：必须做到缝隙均匀、缝道顺直、切缝及时,严防因超出切割时间太长而引起断板现象发生。
④刻纹:刻纹时要做到刻纹深度均匀，满足设计要求，纹理顺直，不能刻重纹、漏刻等.
⑤填缝：灌填缝料时，要填灌饱满、无外溢、无漏填部位，做到干净整洁、工完料净。

第一卷 水泥稳定碎石基层双层连续摊铺施工技术方案
一、工程概况
兴安至阳朔公路工程N0.2标起讫桩号K45+000—K58+000，标段全长13km,路基宽度为8。5米，为2×3。5m行车道＋2×0。75m硬路肩.路面结构形式为：18cm级配碎石底基层+36cm水泥稳定碎石基层+1cm沥青封油层+5cmAC-16沥青混凝土+4cmAC-10沥青混凝土。
二、安全目标
贯彻落实“安全第一、预防为主”的方针，实现无人员伤亡、无人身上等级工伤事故，无施工机械设备重大及以上责任事故，无或在、爆炸事故，无交通肇事责任事故.
三、施工技术人员及劳动力安排
1、选择技术水平高、经验丰富、施工责任心强的施工、技术、试验检测人员4 人，项目分为两个施工小组，施工一队现场安排技术人员2人,施工二队现场安排技术人员2人，1名质检负责人员进行全程质量监控。
2、选择具有水泥混凝土路面施工经验的工程队组织劳动力12人保障水泥稳定碎石基层的正常施工。
四、双层基层施工
施工以挖掘机摊铺，人工整平，摊铺下基层(包含压实)2h可完成，紧接着摊铺上基层.
（1）施工工艺流程
水稳稳定碎石基层工艺流程框图

测量放线
↓
施工准备
原材料检验
↓
水泥稳定碎石料拌和
↓ 不合格
水泥稳定碎石含水量检测

合格
混合料运输
↓
摊铺
↓
碾压和边部整形
↓ 不合格
压实度检测
↓合格
交通管制

施工过程为:下基层摊铺完毕，上基层摊铺准备已完成,然后立即摊铺上基层.两层连续摊铺完毕后，覆盖养生，7d后上、下基层一同取芯验收。
(2）施工方法
下承层的检查和准备→施工测量放样（边线、中线、高程） 严格材料试验→混合料的拌和→含水量检测→混合料的运输和摊铺→混合料的碾压和边部整形→压实度检测→接缝处理→交通管制
1、下承层的检查和准备
在水稳基层施工前,对下承层进行外观检查。
在进行水稳基层铺筑前视路面干湿情况，如比较干燥用水车雾状喷洒,以工作面湿润没有积水为度。
2、测量放样
试验段施工区域测量放样按每10米一根桩放出中桩和边桩，复测下承层标高，打钢钎、挂线，并按标高值和松铺系数调整钢模的高程，作为纵横坡基线。以保证摊铺成型面的平整度。
3、材料检验
水稳基层所用的各种碎石原材料应严格符合规范和监理办文件要求,未经批准的原材料不允许进场，更不准使用。
①碎石应符合规范规定的级配要求.
碎石压碎值不大于30%，单个颗粒的最大粒径不大于37.5mm.
应选用储藏量大、品质稳定的料场。
②水：不能含有有害物质，一般采用地下水。
③水泥：采用普通硅酸盐水泥，32.5MPa低强度水泥。
4、混合料的拌和、运输、摊铺、碾压、接缝处理。
①拌和
a拌和站在拌料前进行配合比的调试并进行试拌，确定各料仓的皮带转速,严格控制各料仓的材料用量，试拌制的混合料级配组成、含水量都应满足规范要求.
b混合料拌和时,随时观察并检测含水量，控制最佳含水量。若遇到大风和高温天气,对混合料的含水量应作相应上调1—2%，使混合料运到现场摊铺后碾压时含水量接近最佳含水量。
c拌和站拌和混合料必须连续、均匀。拌料过程中试验室要按规定频率对混合料的各项指标进行检测。
②运输
a每天上班前应对车辆及设备进行日常维护,排除故障，防止汽车中途抛锚等现象。
b卸料时，根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积；将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，也可将混合料卸成两行.
c车辆受料时，按序号排队成列，依次等候，不得拥挤。为保证混合料装车的均匀性，拌和出料时在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车前后移动，分三次装料,避免混合料离析。
d混合料的运输采用自卸车运输,在运输过程中尽量避免中途停车和颠簸，确保混合料不产生离析。根据现场的温度，还要考虑混合料有无必要加盖篷布，以防水分损失
e 执行运输车辆发单制度，每车一单。装料时，后场有专人详细记录车号、车数、出料时间等。在前场，设专人指挥运输车卸料，并做好运输数据和摊铺时间的记录,确定合理的运输车辆配置.
③摊铺
a水稳基层施工采用1台振动压台路机、1台挖掘机。
b水稳基层顶面标高控制是采用两边挂线。
C用挖掘机将混合料按松铺厚度摊铺均匀，遇到离析现象及时补充细料，并保持边线顺直，注意观察含水量大小，及时反馈拌和站进行适当调整。同时设人对松铺高度、厚度、横坡、宽度等进行检测.
④整形
摊铺好后,用人工立即整形，用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形,用压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍后，根据实测的松铺系数，确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线。利用锹耙按线整形，再用路拱板校正成型。
⑤碾压
a混合料摊铺一定长度后(30～50m）立即进行碾压。
b挖掘机摊铺后人工配合整型后，立即进行碾压。直线由外侧向中间碾压，曲线由内向外碾压，先静压再振动，碾压每次重叠1/2轮宽。
c碾压过程中,有专人检测压实度，根据检测的压实度确定碾压方式、顺序和遍数。最终达到规定压实度，且压实后平整度好，表面无裂纹。
d碾压过程中，基层表面若有“软弹”、松散等现象，及时翻松、挖除、换填新料后重新碾压。
e路肩墙、桥头等边角处，压路机压不到的地方采用平板振动夯进行夯实。
碾压过程的注意事项:
1、 碾压段的前端应呈阶梯状，各段间应重叠5~8m，为避免漏压、少压，应在碾压区间插小彩旗予以标示。
2、 碾压时的含水量宜控制在大于最佳含水量0.5%。若施工时风大、气温高，拌合站拌合用水较配合比用水增加1％.
3、 碾压时不要过振，稳压要充分，振压不起浪、不推移,在第一遍静压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的路段上，在未碾压的一头，换档倒车位置应错开，呈阶梯状，每碾压段终点的个别拥起用人工铲平，确保平整度。
4、 混合料摊铺后应及时碾压,一般以30～50米为一个碾压段.碾压过程中，表面始终保持湿润，如遇高温和大风天气,水分蒸发过快，应及时通知拌合站，适当提高混合料拌合的含水量或减少碾压段的长度。
5、 压路机倒车换档要轻且平顺,不要拉动铺筑层，在未碾压的一头换档倒车位置应错开、呈齿状；碾压时，应及时对压路机的光轮进行清洁,以免混合料粘连后影响基层的表观。压路机应停在已压好的底基层上,严禁在未完成或正在碾压的工作面上“调头"和急刹车，保证其表面不受破坏.
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