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关于钢结构工程制作安装施工的探讨
摘要:钢结构与其他结构相比，在使用功能、设计、施工及综合经济方面都具有优势,钢结构建筑具有良好的空间感， 能合理布置功能区间:利用钢材强度高的特点,设计可采用大开间布置， 使建筑平面能够合理分隔, 灵活方便, 适合创新、弹性设计的高层建筑结构体系。本文探讨了钢结构工程制作安装施工.
关键词：钢结构；工程；制作；安装；施工
中图分类号：tu391文献标识码：a 文章编号：
随着国民经济和社会的发展, 钢结构在我国建筑行业的运用日益广泛， 而且有着其独特的优势和不可替代的作用,钢结构工程主要是以钢材制作的结构形式，它也是当代建筑类型的典型结构。钢结构且_程的施上要经过制作和现场安装两个阶段，切实作好钢结构制作和安装对于确保钢结构工程质量及进度, 具有重要意义。
一、 钢材的选用
建筑结构用钢多采用低合金高强度钢。一般认为，凡是合金元素总量在5%以下,屈服强度在275mpa 以上,具有良好的可焊性、成型性等，不是经过重新热加工、热处理及切削加工的结构钢种，可称之为低合金高强度钢.
二、钢构件的制作质量
1、对于钢构件制作的胎架划线和搭设尺寸、钢构件拼装时的基准线和定位方式等进行严格检查控制。
2、钢构件拼装检查应在制作焊接完成后自由状态下进行.应按每榀构件拼装胎架中每一支点的三维空间位置验收结构尺寸。
3、钢结构的焊接技术
（1）火焰切割前应将钢材表面距切割边缘50mm 范围内的锈斑、油污等清除干净。切割宜采用精密切割，氧气纯度应达到99。5％～99。8％，丙烷达到国家标准纯度.
（2）焊条、焊剂和粉芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件规定的技术要求进行烘干。低氢型焊条烘干后必须存放在保温箱内，随用随取。焊条由保温箱（筒）取出到施焊的时间不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h）.不符上述要求时，应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过２ 次。
（3）因焊接而变形的构件，可用机械（冷矫)或有严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正.普通低合金结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于－16℃；加热矫正时，
其温度值应控制在750～900℃之间。普通碳素结构钢冷矫时,工作地点温度不得低于－20℃；加热矫正时，温度不得超过900℃。同一部位加热矫正不得超过2 次，并应缓慢冷却，不得用水骤冷。
(4）对于首次施工焊接的钢种,一定要进行焊接工艺评定,并制定相应的焊接工艺。
(5)焊接过程中为减少焊接应力，防止产生焊接裂纹，应严格按照标准规定要求对焊接部位进行预热,在整个焊接过程中应随时加热以保证焊缝道间温度并一次焊完一条焊缝，在焊接完成后应及时按标准要求进行后热。
（6）对设计及国家规范要求探伤的焊缝，应对每条焊缝按比例要求进行无损探伤.检验位置及长度由质检人员指定并书面通知ndt人员。检验后ndt人员应出具探伤报告,探伤报告应标明探伤的具体部位。焊缝完成后质检人员及时按设计和gb5 5 等标准要求进行外观检查和无损检验，不合格部分及时通知焊工返修(返修焊缝工艺也必须是评定合格的)。
三、钢结构安装质量控制
钢结构工程安装施工质量控制的要点为：
1、安装施工前，必须对钢构件的产品合格证、质检报告、设计文件、设计图纸、预拼装记录等进行全面的检查，并且复验、记录钢构件的实际尺寸.对于出现变形、缺陷超出允许偏差等问题的钢结构，必须及时进行更换或处理。在钢结构安装施工前，应编制科学、合理的测量与矫正工艺，对于厚度较大的钢板在焊接前,应进行模拟产品结构的焊接工艺试验，并且编制具有可行性的施工工艺方案；
2、钢结构吊装就位后,应根据设计要求严格控制其定位轴线与标高,并且做好标记，对于吊装对接接头的质量也要进行焊前检查；
3、钢结构安装施工中，施工单位必须向监理单位提交钢结构吊装后的标高尺寸、焊接与涂装等技术资料，为工程竣工验收提供依据.
四、构件间连接
在钢结构工程安装施工中,钢柱之间通常是采用坡口电焊的方式进行连接.主梁与钢柱之间的连接，一般实在上、下翼缘使用坡口电焊进行连接，腹板则使用高强螺栓；次梁与主梁之间的连接以腹板处使用高强螺栓为主，少数工程在上、下翼缘处使用坡口电焊进行连接.在钢结构工程的构件连接中,柱与梁之间的焊接顺序为：先焊接顶部的柱与梁节点,再焊接底部的柱与梁节点，最后焊接中间部分的柱与梁节点。使用高强螺栓进行两个连接构件紧固连接的一般顺序为：先连接主要构件,后连接次要构件。工字形构件紧固顺序为：上翼缘—-下翼缘——腹板。同一节柱上各梁柱节点紧固顺序为：柱子上部梁柱节点——柱子下部梁柱节点——柱子中部梁柱节点。每一节点安设紧固高强螺栓的顺序为：摩擦面处理——检查安装连接板——临时螺栓连接——高强螺栓紧固——初拧——终拧。
五、钢结构的防腐措施
钢结构腐蚀是一种不可避免的自然现象,是影响钢结构使用寿命的重要因素。腐蚀不仅造成经济损失，而且影响结构的安全，为防止结构过早腐蚀，提高其使用寿命，在钢结构表面涂刷防护涂层,是目前钢结构防腐的主要措施之一.钢结构的防腐方法很多，包括改善钢材材性的防腐蚀方法、电化学防腐蚀方法，以及使用金属或非金属涂层的防腐蚀方法等。在钢结构表面涂刷防腐涂层,仍是目前钢结构防腐的主要措施之一。钢结构表面防腐涂层施工应控制好以下几个重点:
1、钢结构表面预处理的清洁度和粗糙度、涂装环境温度和湿度、两次涂装的时间间隔、涂层的厚度等是涂装工程的重要一环，其质量的好坏直接影响整个涂装的质量。其中清洁度和粗糙度可按照标准图谱进行检查，涂层的厚度通过测厚仪测得.
2、涂层表面不得误涂、漏涂，无脱皮和返锈,对涂层表面质量进行观察检查，干漆膜厚度的检验方法和验收标准应符合设计及gb5 5 等国家规范的有关规定。
3、防火涂料涂装工程应由经消防部位批准的施工单位负责施工。防火涂料的选择应是施工地消防部门认可的产品，并经国家权威防火产品检测机构检测符合设计对厚度和时间的要求.质检人员应随时检查涂装的基层质量。防火涂料不得漏涂、误涂，涂层应无脱层和空鼓。涂层厚度应按cecs24—90 要求检查，并符合设计要求。质检人员对防火涂料的外观及表面质量按设计要求及有关国标进行认真检查，并填写记录表。
六、安全施工措施
1、施工现场设专职安全员进行现场安全措施的落实与监督管理，对现场施工人员、现场机械设备及现场用电进行统一管理。要求参加施工的特殊工种作业人员必须是经过培训,持证上岗。施工前对所有施工人员进行安全技术交底。进入施工现场的人员必须戴安全帽、穿防滑鞋，电工、电焊工应穿绝缘鞋，高空作业必须系好安全带。
2、作业前应对使用的工具、机具、设备进行检查，安全装置齐全有效。
3、操作面应有可靠的架台、护身，经检查无误，进行操作。构件绑扎方法正确，吊点处应有防滑措施，高处作业使用的工具、材料应放在安全地方，禁止随便放置。
4、起吊钢构件时,提升或下降要平稳，避免紧急制动或冲击。专人指挥，信号清楚、响亮、明确,严禁违章操作。构件安装后必须检查其质量,确实安全可靠后方可卸扣.每天工作必须达到安全部位,方可收工.
5、施工现场的机电设备、闸箱、电焊机,应有可靠的防雨措施。电器操作必须由专业人员进行,严禁非专业人员操作。电焊机使用严格安全操作规程，一次线不得超过2ｍ，二次线不能破皮裸露。
6、安全设施有专人按规定统一设置，其他人不得随意拆动.因工作需要须拆动时,要经过有关人员允许，事后要及时恢复，安全员要认真检查.
7、搞好安全用电，所有用电设备的拆除及现场照明均由专业电工担任，使用的电动工具，必须安装漏电保护器。
8、重点把好高空作业关，工作期间严禁喝酒及打闹，手持工具应系好安全挂绳,避免直线垂直交叉作业。
总之，钢结构与其他结构相比，在使用功能、设计、施工及综合经济方面都具有优势，钢结构建筑具有良好的空间感, 能合理布置功能区间:利用钢材强度高的特点,设计可采用大开间布置， 使建筑平面能够合理分隔, 灵活方便, 适合创新、弹性设计的高层建筑结构体系。钢结构超高层民用建筑的推广和使用， 标志着我国超高层民用建筑的开发和建设己步入了钢结构体系时代。
参考文献：
[1] 刘杲。 关于钢结构安装的探讨[j]。 中小企业管理与科技（上旬刊）, 2021,（03) .
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[3］ 廉晶. 钢结构安装技术分析[j］. china’s foreign trade， 2021,（z2) .
[4] 钮笑梅。 关于钢结构的安装施工技术分析［j]. 中小企业管理与科技（下旬刊）， 2021，（05） .
[5］ 方永坚。 钢结构安装工程过程中质量控制[j]. 科学之友, 2021,（04） 。
注:文章内所有公式及图表请用pdf形式查看。

钢结构制作与安装工程施工方案
（一） 概述
本工程钢结构制作与安装主要为工作桥栏杆等钢结构的制作安装；主要工程量见表1-1。
表1-1 钢结构制作与安装工程工程量表
序号
项目
单位
工程量
备注
1
配套建筑物工程

1.1
工作桥钢管栏杆
m
24.75
重建渡口闸（0+050）、三八闸（0+840)、徐家湖闸(4+035)
1.2
工作桥栏杆
m
112。88
重建抽水函、董场一涵、董场二涵、畜牧场涵、六台涵
合计
m³
137.63

（二） 施工准备
1、材料及主要机具：
⑴不锈钢管：按设计要求选用，必须有质量证明书。
⑵不锈钢焊条或焊丝:其型号按设计要求选用，必须有质量证明书。
⑶主要机具:氩弧电焊机、切割砂轮机、冲击电钻、角磨机、不锈钢丝细毛刷、小锤等。
2、作业条件
⑴熟悉图纸，做不锈钢栏杆施工工艺技术交底。
⑵原有的铁管栏杆已拆除，护栏小方砖镶贴已经施工完毕。
⑶施工前应检查电焊工合格证有效期限，应证明焊工所能承担的焊接工作。
⑷现场供电应符合焊接用电要求。
⑸施工环境已能满足不锈钢栏杆施工的须要。
（三） 操作工艺
1、工艺流程
施工准备→放样→下料→焊接安装→打磨→焊缝检查→抛光.
2、主要施工方法：
⑴施工前应先进行现场放样，并精确计算出各种杆件的长度.
⑵按照各种杆件的长度准确进行下料，其构件下料长度允许偏差为1mm。
⑶选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度等，通过焊接工艺试验验证。
⑷脱脂去污处理：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污。否则应选择三氯代乙烯、苯、汽油、中性洗涤剂或其它化学药品用不锈钢丝细毛刷进行刷洗，必要时可用角磨机进行打磨，磨出金属表面后再进行焊接。
⑸焊接时应选用较细的不锈钢焊条（焊丝)和较小的焊接电流。焊接时构件之间的焊点应牢固,焊缝应饱满,焊缝金属表面的焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷,焊接区不得有飞溅物。
⑹杆件焊接组装完成后，对于无明显凹痕或凸出较大焊珠的焊缝，可直接进行抛光.对于有凹凸渣滓或较大焊珠的焊缝则应用角磨机进行打磨，磨平后再进行抛光.抛光后必须使外观光洁、平顺、无明显的焊接痕迹。
（四） 质量标准
1、所有构件下料应保证准确，构件长度允许偏差为1mm。
2、构件下料前必须检查是否平直，否则必须矫直。
3、焊接时焊条或焊丝应选用适合于所焊接的材料的品种，且应有出厂合格证。
4、焊接时构件必须放置的位置准确。
5、焊接时构件之间的焊点应牢固，焊缝应饱满，焊缝表面的焊波应均匀，不得有咬边、未焊满、裂纹、渣滓、焊瘤、烧穿、电弧擦伤、弧坑和针状气孔等缺陷,焊接区不得有飞溅物。
6、焊接完成后,应将焊渣敲净.
7、构件焊接组装完成后，应适当用手持机具磨平和抛光，使外观平顺光洁。
（五)应注意的质量问题
1、尺寸超出允许偏差：对焊缝长宽、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸,合格后方准焊接，焊接时精心操作。
2、焊缝裂纹：为防止裂纹产生,应选择适合的焊接工艺参数和焊接程序，避免用大电流，不要突然熄火,焊缝接头应搭接10～15mm，焊接中不允许搬动、敲击焊件。
3、表面气孔：焊接部位必须刷洗干净，焊接过程中选择适当的焊接电流,降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出.
1、工程概况
1.1 江铜电炉废渣回收技改工程钢结构由粗碎转运站、钢粉矿仓库以及粉矿仓库主体钢结构、4号转运站、5号转运站、皮带廊下部钢结构等组成。
1.2 粗碎转运站结构底部标高-0.500m顶部标高14.200m。
1。3 粉矿仓钢柱底部标高7.000m,钢仓库底部标高8.500m仓库顶部标高14。500m，钢结构厂房顶部标高23.000m，屋面坡度5%.
1。4 4号转运站钢柱底部标高-2.000m，钢柱顶部标高12。050m，屋面坡度2%。
1.5 5号转运站钢柱底部标高—2。000m，钢柱顶部标高13.000m，屋面坡度2％。
1。6 厂房主体结构和平台主体结构为焊接H型钢轻型结构，屋面为压型钢板屋面,檩条为C型钢轻型檩条，以上总计工程量为281.00t。
2、施工准备
2。1 技术准备
2。1。1 主要执行标准
GB5 5-2002 《钢结构工程施工质量验收规范》
GBJ17-88 《钢结构设计规范》
JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接规程》
GB5117—95 《碳钢焊条》
GB/T14957—94 《焊接用钢丝》
GB5293-85 《碳素钢埋弧焊用焊剂》
2。1。2 进行图纸自审及会审，领会设计意图.编制冷加工工艺，机加工工艺、切割焊接工艺，完成对班组的技术交底。
2.2. 建立施工组织管理体系
为保证本制作安装工程的顺利施工,应建立起完整、有效运行的施工组织管理体系.

2.3. 建立质量保证体系
为满足施工全过程的质量控制，确保产品质量，应建立完整、有效的质量保证体系。

2.4 材料准备
根据施工详图，提出准确的主材计划、辅材计划，交供应部门按期保质供应。
本工程辅材消耗计划表
序
号
材料名称
规格
单位
数量
1
碳钢焊条
E4303Φ4
kg
2000
2
碳钢焊条
E4303Φ3.2
kg
200
3
焊丝
H08AΦ4
kg
1000
4
焊剂
HJ401
kg
1000
5
砂轮片
Φ180
片
180
6
油漆刷
4″
把
100
7
氧气
标准瓶
瓶
200
8
乙炔气
标准瓶
瓶
86
9
琴线
细
m
100
10
石笔

合
10
11
粉笔

合
10
12
破布

kg
60
13
钢丝绳
6×37 Φ8.7
m
100
14
钢丝绳
6×37 Φ13
m
300
15
钢丝绳
6×37Φ15
m
200
16
钢丝绳
6×37 Φ17
m
200
17
竹刷把

把
50
18
消防水枪

支
3
19
胶皮管
1″
m
100

2。5 工机具准备
根据制作安装需要，制订工机具使用计划，交由机动部门保证供应。

本制作安装工程工机具使用计划表
序号
机具名称
规格型号
单位
数量
1
行车
20t×5t×22。5m
台
4
2
龙门吊
10t
台
1
3
H型组立机
Z15型2000/1500×800
台
1

4
剪板机
Q11-13×2500
台
1
5
翼缘校直机
YTJ60型 300/3000×6
台
1
6
平板机
78×600/20×1200
台
1
7
半自动切割机
CG-30
台
6
8
埋弧自动焊机
MZ—1-100
台
3
9
直流焊机
AX—500
台
15
10
交流弧焊机
BX3—500
台
15
11
摇臂钻床
Φ60
台
1
12
喷砂机

台
2
13
钢板吊夹
1t
个
10
14
钢板吊夹
3t
个
10
15
卡环
15—40
个
30
16
红外线烘箱
ZYHC—150
台
1
17
宽座角尺
L=600
个
6
18
汽车吊
8t
台
1
19
汽车吊
20t
台
1
20
平板汽车
5t
台
2
21

直条火焰切割机
CG1—4000A
台
1
22
摇臂钻床
Φ50
台
1

3、钢结构制作工艺
制作工艺总流程
H型钢焊接
切头
翼缘矫正

材料检验
放样、号料、切割
边缘加工
组装成型
制孔
组装

成品验收
构件验收
喷砂除锈、涂装编号
焊接和验收

3。1 材料
3.1.1 主框架柱、梁、均采用符合中国国家标准Q235B级等级钢材，应具有相应的原厂出厂证明文件。
3.1.2 屋面支撑、张拉圆钢、屋面檩条、拉条,柱间支撑均采用符合国家标准Q235级等级钢材，应具有相应的原厂出厂证明文件。
3.1。3 钢柱、钢梁的连接采用高强螺栓，次构件的连接采用普通螺栓。
3.1.4 钢结构防腐采用 H06—2铁红环氧底漆,环氧云铁中间漆,氯化橡胶面漆。
3。2 放样、号料和切割
3.2。1 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩及切割、刨边和铣平加工余量。
3.2.2 号料的允许偏差应符合下表规定:
项 目
允许偏差
（mm)
零件外形尺寸
±1。0
孔 距
±0.5
3。2。3 气割采用半自动精密切割，气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物.
3。2.4 气割后允许偏差应符合下表的规定：
项 目
允许偏差
(mm）
零件长度、宽度
±3。0
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1。0
注：t为切割面厚度.
3.3. 矫正和成型
3.3.1 碳素结构钢在加热矫正时,加热温度应根据钢材性能而定，但不得超过9000C。
3。3.2 矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。钢材矫正后的允许偏差应符合下表的规定(表一).
3.4 制孔
3。4。1 螺栓孔全部采用C级螺栓孔（Ⅱ类孔),孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，允许偏差应符合下表的规定：
项 目
允许偏差
（mm)
直径
+1。0
0
圆度
2。0
垂直度
0.03t且不大于2。0
3.4.2 螺栓孔偏差超过规定时，不得采用钢块填塞,可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
3.5 组装
3.5。1 组装前，零件、部件应检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净.
3。5。2 板材、型材的拼接,应在组装前进行，构件的组装应在部件组装焊接，矫正后进行。
3.5.3 焊接连接组装的允许偏差应符合表二的规定。
3。5。4 组装顺序应根据结构形式、焊接方法焊接顺序等因素确定。
3。5。5 当采用夹具组装时，拆除夹具不得损伤母材,对残留的焊疤应修平整.
3。5.6 顶紧接触面应有75％以上的面积贴紧，用0.3mm塞尺检查,其塞入面积应小于25％，边缘间隙不应大于0。8mm。
3.6 焊接和焊接检验
3.6.1 焊工应经考试并取得合格证后方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件,有效期限。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。
3.6。2 焊接时，不得使用药皮脱落或生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过渣壳。
3.6。3 焊丝在使用前应清除油污、铁锈.
3.6.4 焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。
3.6。5 对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度，埋弧焊应大于50mm，手工电弧焊应大于20mm。焊接完毕后应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整。
3。6.6 焊接时，焊工应遵守焊接工艺,不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
3。6.7 角焊缝转角处宜连续施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。
3.6.8 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊.
3。6.9 焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材应平缓过渡。
3。6。10 定位焊所采用的焊接材料型号,应与焊件材质相匹配，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道内，并由持有合格证的焊工施焊。
3.6。11 焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
3。6.12 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
3.6。13 所有拼板对接焊缝质量等级要求为二级。所有角焊缝，即当焊件较小厚度小于16mm时,采用双面贴角焊，其角焊缝焊角高度为较薄焊件厚度，质量等级要求为三级。
3。6。14 焊接H型钢腹板与翼板的连接当腹板厚度小于16mm时，腹板与翼板的连接采用双面贴角焊，其角焊缝焊角高度为较薄板厚度焊缝质量等级要求为三级。
3。6。15形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。
3.7 焊接H型钢
3.7.1 制作前对本工程所有焊接H型钢进行统计,以便于统一排版下料，考虑到焊接收缩，下料应留50mm余量。
3.7。2 翼缘板和腹板应采用半自动切割机进行切割,切割质量应符合有关规定。
3.7.3 当翼缘板需要拼接时，可按长度方向拼接；腹板拼接，拼接缝可为“十”字型或“T"字型；翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于200mm，拼接焊接应在H型钢组装前进行.
3。7。4 H型钢在组装前应对翼板和腹板进行校平，在平板机上进行。
3。7。5 H型钢的组装应在组装机进行，组装时应四面点焊牢固，且用角钢支撑防止变形。
3.7。6 H型钢的焊接采用埋弧自动焊，不允许手工电弧焊。埋弧焊时所采用的焊丝为H08A,焊剂为HJ401，筋板的手工电弧焊所采用的焊条为E4303。
3。7.7 钢柱、钢梁的H型钢焊接均为一层焊完，焊接胎架角度为450，如下图示，为控制焊接变形，焊接顺序如图示：

3.7。8 埋弧焊时，焊丝伸出长度为35～40mm，对准焊缝中心(包括指针),机头在轨道上行走，两次确认不偏边后退回引弧板起弧，起弧后迅速调整电弧、电压至规定值,方能进入正式焊缝焊接，在焊接过程中监视电压变化并监视指针准确无差的对准焊缝中心.焊接速度为14~20m/h，焊接电流为500～600A电弧电压为32~36V.
3。7.9 H型钢焊完后应进行翼板校直，H型钢的翼缘中心应对准校直机的凸轮中心，观察无误后进行慢慢的下压两边的边轮且行走一定距离。待检查翼缘校直在规范范围内之后进行整根H型钢的校直。在翼缘校直时必须要使翼缘中心线对准凸轮中心线以及左右边轮的下压程度要一致，否则会导致H型钢的扭曲变形或翼缘板垂直度超标。
3.7.10 焊接H型钢的允许偏差应符合下表的规定 (表三)。
3。8 摩擦面处理
3.8.1 高强螺栓接触面处理后的抗滑移系数值应符合设计规范的要求.
3。8。2 高强螺栓接触面采用喷砂进行处理。
3.8。3 经处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计的要求，运输过程中构件摩擦面不得损伤。
3。8。4 处理好的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。
3.8。5 抗滑移系数是高强度螺栓连接的主要设计参数之一，它直接影响构件的承载力，当设计无要求摩擦系数应为0。3~0。55。
3。8.6 钢构件出厂时还应按批附3套与构件相同材质，相同处理方法的试件,供安装时复验抗滑移系数。

3.9 涂装和编号
3.9.1 钢结构的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行.
3.9。2 钢结构表面的除锈方法为喷砂除锈，质量达到Sa21/2级。
3.9。3 钢结构表面设计以甲方要求涂H06—2铁红环氧底漆，环氧云铁中间漆和氯化橡胶面漆，共六道.
3.9.4 涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好.
3.9。5 构件编号采用钢印。
4、钢结构安装工艺
基础交接验收
基础复测
基础支承面处理
材料机具准备
钢构件倒运
钢构件复验
高强螺栓摩擦检查
钢结构现场组装
高强度螺栓安装
钢构件吊装
钢构件框架校正
高强度螺栓终柠
补漆和面漆涂装
检验和验收
基础交接验收
基础复测
基础支承面处理
材料机具准备
钢构件倒运
钢构件复验
高强螺栓摩擦检查
钢结构现场组装
高强度螺栓安装
钢构件吊装
钢构件框架校正
高强度螺栓终柠
补漆和面漆涂装
检验和验收

4。1 基础交接验收
4。1.1 在基础交接时，应对建筑物的定位轴线，基础轴线标高，地脚螺栓位置等进行检查。
4。1。2 检验基础砼强度是否达到设计要求，并应检查基础周围是否回填和夯实。
4.1。3 检查基础的轴线标志和标高基准点是否准确齐全。

4。2 基础的复测
4。2.1 在基础交接验收后，应根据基础的轴线标志和标高标志结合钢结构图纸轴线尺寸，对基础的轴线和标高进行复测检验。
支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
支承面
标高
±3.0
水平度
1/1000
地脚螺栓
螺栓中心偏差
5.0
螺栓外露长度
±10。0
预留孔中心偏移
10。0
4.3 基础的处理
4.3.1 经检验基础与图纸不符时,如超出规范规定允许偏差范围应对基础进行处理，即应保证基础轴线和标高符合设计图纸和规范的要求。
4。3.2 不论是采用钢垫板二次灌浆,还是采用座浆垫板，基础表面必须刷毛洗净否则影响基础顶面垫层质量.
4.3.3 钢垫板的面积应根据基础的抗压强度，柱脚底板下细石砼二次浇灌前柱承受的荷载和地脚螺栓的紧固拉力计算确定。
4.4 安装材料机具的准备
4.4。1 钢结构的安装应根据现场的实际情况需要准备好各种材料及设备和机具，具体见前面施工准备。
4.5 钢结构的倒运
4。5.1 钢结构的运输应根据钢结构的安装顺序,分单元成套供应，不得随意运输。
4。5.2 钢构件运输时，应根据钢结构的长度，重量选用车辆，钢构件在车辆上的支点，两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形，不损坏涂层。
4.5.3 钢构件存放地面应平整坚实，无积水,钢构件应按种类、型号，安装顺序分区存放,钢构件底层垫枕木应有足够的支承面，并应防止支点下沉，相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。
4.6. 钢构件现场复验
4.6。1 钢构件运到现场后,并在安装前应对钢构件进行复验,应按构件的位置方向进行核实。
4.6。2 钢构件在安装前应对构件的弯曲、扭曲、长度进行检查，如有弯曲和扭曲应进行校正校直。钢构件检验见下表：
钢构件检验表
项 目
允许偏差(mm）
梁长度
端部有凸缘支座板
0,-5
其它形式
±1/2500，±10
端部高度
h≤2000
±2
两端最外侧安全孔距离
±3
梁拱度
设计要求起拱的
±1/5000
设计未要求起拱的
10.0，—0.5
钢梁侧弯
侧弯曲高
1/2000≤10。0
扭曲
梁立向扭曲
h /250≤10.0
柱底面到柱顶与梁连接的最上一个安装孔距
±1/1500≤15.0
柱底面到吊车腿支承面距离
±1/2000≤±8.0
受力支托表面到第一个安装孔距离
±1.0
牛腿面的翘曲(△）
2.0
柱身扭曲
牛腿处
3.0
其它处
8.0
柱截面几何尺寸
连接处
±3.0
其它处
±4。0
柱脚底板平面度
5.0
柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离
3。0
4。7 高强螺栓摩擦面检查
4.7.1 钢构件拼装前，应对高强螺栓摩擦面进行检查,应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物.摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。
4。7。2 高强螺栓连接板重叠接触面应平整,当摩擦面有锈块，焊疤时,应进行现场打磨，打磨方向应与受力方向垂直。
4。8 钢结构现场组装
4。8.1 钢结构现场组装应根据现场安装的实际空间，合理的安排组装场所，即应考虑构件的进出，吊装用吊车的进出和起吊空间等。
4.8。2 钢构件现场组装场地应平整,组装所垫枕木处地基应坚实，垫木与地基面的接触应平稳,各组垫木应在一个基准平面上，即找平整个组装平面度，防止构件扭曲。
4.8。3 钢构件在拼装前，应清除毛刺、焊疤飞溅物，摩擦面应保持干燥整洁.
4。8.4 高强螺栓连接板叠有间隙时，小于1。0mm的间隙可不处理，1。0~3.0mm的间隙，应将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直，大于3.00mm的间隙应加垫板，垫板两面的处理方法应与构件相同。
4。8.5 钢构件组装外形尺寸应符合下表的要求:
项 目
允许偏差(mm)
门架梁最外侧两端或两支承面≤24m
+3.0
－7
门架梁侧向弯曲矢高
1/2000≤10。0
门架梁扭曲
h /250≤10。0
门架梁拱度
设计要求起拱的
±1/5000
设计未要求起拱的
10。0，—0。5
4。9 高强度螺栓的安装
4。9.1 钢构件在组装和安装前应对高强螺栓连接摩擦面的抗滑移系数进行复验,现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验.
4.9。2 高强螺栓连接副应按批号分别存放，并应在同批内配套使用。在储存，施工过程中不得混放，混用，并应轻装，轻卸，防止受潮、生锈、玷污和碰伤。
4。9。3 安装高强螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得用气割扩孔.螺栓穿入方向应一致并便于操作,高强螺栓不得作为临时安装螺栓使用。
4.9。4 高强螺栓的拧紧，应按一定顺序施拧，一般宜由螺栓群中央顺序向外施拧。
4。9。5 高强螺栓的拧紧，分初拧,复拧和终拧。复拧扭矩等于初拧扭矩(T0=0。5Tc×0.13Pc×d=0.065Pcd）.
4。10 钢结构的安装顺序及方法
4.10.1 钢结构的安装，应根据整体结构平面的实际情况,确定吊装开始和结束的部位和方向。
4。10。2 粗矿转运站为7500×6000的框架结构，柱顶标14.200m，两层平台组成，底部标高-2。00m.钢柱安装后用混凝土将钢柱底板包至H=1500高处进行保护，即钢柱基础施工到标高—2。00m位置时进行钢柱即结构安装。
4.10.3 4号转运站、5好转运站分别是3600×3400、4500×6390的框架结构,4号转运站的顶部标高为12.50m，5号转运站的顶部标高为13。00m,钢柱底部标高—2.00m。钢柱底部包脚从—2.00m包到-0。500m，即钢柱基础施工到标高-2。00m位置时进行钢柱以及钢结构安装，其安装顺序为钢柱安装、钢梁安装、柱间支撑安装、平台以及屋面结构安装.
粉矿仓结构是由混泥土、钢柱、钢梁、钢矿仓及钢平台、钢屋面混合组成的混合结构，粉矿仓平台结构钢柱底部标高为7。000m，钢仓库底部标高为8.500,矿仓底部为混泥土结构,即底板为混泥土底板。周边预埋有钢板圈，钢矿仓壁板安装于预埋钢圈上，组合焊接成矿仓结构，粉矿仓上部结构即柱顶标高23。500m，钢柱穿过矿仓到屋顶，矿仓钢柱与矿仓壁板组焊成整体。
4。10。5 粉矿仓结构其钢柱分三节进行安装，第一节柱H=2500mm，第二节柱H=7500mm,第三节柱约H=6500mm.
4。10.6 粉矿仓第一节柱H=2500，在混泥土施工到标高7.000m时进行安装,其上节各钢柱待矿仓混泥土部分施工完后，才能配合钢矿仓进行安装。
4.10。7 粉矿仓第一节柱的安装必须严格按照施工图纸的轴线标高进行施工测量，钢柱安装经测量无误后应用钢筋进行固定，防止混泥土施工时造成中心位移或垂直偏差。
4。10.8 钢矿仓的安装：钢粉矿仓在安装之前必须进行严格的测量检查标高和中心线的位置是否与设计图纸相符合，并严格检查第一节柱的位置在混泥土施工是是否移动、倾斜等。
4。10。9 钢矿仓壁板在地面分节组装成圆圈经校正固定焊接后进行吊装就位，其吊装方法见筒体壁吊装示意图（附页)。
4.10。10 钢矿仓壁板的安装如因场地不够、或吊车吨位原因，也可用分片吊装方法进行吊装。用此方法吊装时,必须严格控制钢矿仓壁板的椭圆度和垂直度以及各壁板圈的直径偏差.
4。10。11钢矿仓壁板的组装必须严格控制上下壁板的间隙和圈板以及分片板竖向缝之间的间隙，在组装时使用夹具和卡具配合各组焊缝间隙调整，具体做法参见卡具示意图,不得随意切割圈板或割分片板.
4.10。12 钢矿仓壁板组装完毕后，必须严格按照施工图纸进行检查，经检查合格后，应在钢矿仓壁板焊缝处用卡具板进行固定，防止焊接变形，并应对钢矿仓壁板内钢柱位置进行划线定位，同时将定位线用测量仪器或测量器具返至矿仓壁板顶部划上钢柱与矿仓壁的组合定位线。
4.10。13 矿仓壁板组对检验允许偏差，焊缝接口错边≤δ/10且≤1.0mm，矿仓壁板椭圆度≤Dg％且≤25.0mm,矿仓壁板高度允许偏差H≤±10,矿仓壁板不垂直度允许偏差≤2H/1000且≤20。00mm。
4。10.14 矿仓内钢柱的安装,应根据图纸部位尺寸位置正确无误的进行组对，应将矿仓内钢柱全部安装就位经检查无误后方可进行焊接，再进一步上部圈梁的安排工作（二节柱）。
4.10。15 第三节柱的安装应在第二节柱安装就位经检验合格，并将17.00m刚平台主梁安装完毕后进行.
4.10.16构件吊装前，应对钢构件的质量进行检查，钢构件的变形，缺陷超出允许偏差时，应进行处理。
4.10。17钢结构采用扩大拼装刚度单元进行吊装,对容易变形的条形钢构件，必要时应采取加固措施。
4。10。18 钢结构安装：在形成空间刚度单元后，应及时对钢柱底板和基础顶面的空隙采用细石混凝土二次浇灌，确保钢结构的整体稳定.
4。11 钢结构框架校正
4.11。1 钢结构安装在形成空间刚度单元后应及时校正，校正时,应根据风力,温差,日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施进行校正。
4。11.2 设计要求顶紧安装的钢构件节点,接触面应不少于70％紧贴,且边缘最大间隙不应大于0。8mm.
4。11.3 钢屋架（梁)受压杆件的垂直度，侧向弯曲偏差必须符合设计和规范的要求。屋架、屋面梁、柱允许偏差见下表：
项目
允许偏差（mm)
屋架屋面梁跨中的垂直度
h/250≤15。0
单体屋架屋面梁侧向弯曲L≤30m
L/1000≤10.0
主体结构的整体垂直度
H/1000<25.0
主体结构的整体平面弯曲
L/1500〈25。0
4。12 高强度螺栓的终拧
4。12。1 高强螺栓的终拧必须在钢结构形成空间刚度单元，经空间刚度单元校正，符合设计和规范要求时进行。
4。12