晋煤金石厂区内管廊工艺供热管道施工方案.doc

晋煤金石厂区内管廊工艺供热管道施工方案
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Ⅱ类

石家庄晋煤金石化肥制氨及硝铵工程
工艺供热外管安装施工方案
+

施工单位： 编制：
监理单位: 审批：
建设单位： 审核：
：

中石化建第八分公司
晋煤金石项目部
二〇一一年十月八日

目 录

1、编制说明和编制依据
2、工程概况
3、管道施工流程图
4、管道施工准备
5、管道加工
6、管道焊接
7、管道安装
8、管道系统试验
9、管道系统吹洗
10、施工机具、劳动力计划安排
11、安全技术措施
12、文明施工、环境保护

1 编制说明和编制依据

1。1本方案为石家庄晋煤金石化肥制氨及硝铵工程厂区内管廊工艺供热管道施工方案，内容包括管道检验、制作、安装、焊接等内容。方案通过审批后，现场施工需按此方案进行施工。
1。2 编制依据
1。2.1厂区内管廊管道图纸 Ａ571。083a.E33。00
2.2。2《现场设备工业管道焊接施工及验收规范》（GB50236-98）
2.2.3《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-2010）
2.2。4《钢的熔化焊接接头射线照相和质量分级》（GB3323—87）
2.2.5《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184-93）
3、 工程概况
由我单位施工的石家庄晋煤金石化肥制氨及硝铵工程厂内管廊管道位于晋煤金石公司锅炉出口A05管廊到厂区外公共管廊一米,管线共计三根,输送介质为蒸汽和冷凝液。管道材质为15CrMOG与20＃钢，其它详见下表：
序号
名称
材质
单位
数量
温度°C
压力（Mpa)
1
蒸汽
20#
m
1200
210
1。3
2

冷凝液
15CrMOG
m
1240
435
3.4
20＃
m
1070
150
0。6
4 施工准备
4.1 施工技术准备
施工技术人员应将所有技术工作准备完毕。
4。1。2 施工技术人员必须对施工人员进行详细技术交底.
4。1.3 施工人员必须熟悉施工图纸和施工方案后方能施工。
4。2 现场“三通一平"已完成，并能满足施工需要。
4。3 按本方案布置图的位置指示，围篱施工场地,设置应力弯预制平台。
4.4 管子验收和堆放
4。4.1 管子必须具有制造厂家的合格证书，合金钢管子应附有晶间腐蚀试验结果报告。
4.4。2 合格管子应按材质、规格分类放置,堆放地点按本方案布置图进行，并挂牌作出明显标记.合金钢管应涂以色标漆加以区分.
4。4。3 施工人员必须按照管线材料表和管线图标明的材料等级进行领料，不得多领，禁止乱领。
4。4.4 材料员必须按照管道材料控制表的各材料等级中提供的管子、管件、阀门的型号材质进行发放材料，数量按管道单线领材卡执行,并作好发料记录。
4。5阀门检验
4。5。1 所使用的阀门应有制造厂家提供的阀门合格证书。
4。5。2 所使用的放空及导淋用阀门应按设计作100％水压检验. 试验时间不少于10分钟，以壳体、填料无渗漏为合格。
4.5.3 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，用塑料布封闭出入口，并填写《阀门试验记录》。
4。6 管件检验
4。6.1 检查弯头、异径管、三通、法兰、盲板、管座及紧固螺栓等的尺寸偏差和材质， 应符合设计要求。
4。6.2 中、低压管件，应有制造厂提供的合格证， 合格证应至少包括下列内容:
a、化学成份.
b、热处理后的机械性能。
C、合金钢管件的金相分析结果（也可用热处理状态说明代替）。
4.6。3 法兰密封面应平整光滑,不得有毛刺及径向沟槽。凸凹面法兰应能自然嵌合。

4.6。4 各种材质的非金属垫片应柔韧，无老化、分层现象，缠绕式垫片应无径向划痕、
松散、翘曲等缺陷。
4。7 材料堆放和搬运
4。7.1 根据现场的实际情况，材料的临时堆放点选择在厂内项目部院内及管廊下不影响车辆通过的地方。
4。7。2 材料堆放时应搁置平稳,且便于施工。
4.7。3 根据现场实际情况,管道施工时再进行二次搬运。
5 管道加工
5。1 管道预制材料检查
管子划线切割之前，各种管件、阀门使用之前，要按与之相应的平面图和管段材料表检查是否相符合,检查内容包括：材质、尺寸、壁厚、法兰类型、阀门类型、垫片类型、螺栓类型等。
5。2 管子切割
5.2。1 碳钢管、合金钢管采用氧乙炔焰切割或切割机切割， 必须保证尺寸正确和表面平整.
5.3 管子切口质量应符合下列要求:
切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、 凸凹等缺陷，熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。
5。4 管道支架
5。4.1管道支架采用复合PTFE滑动支座，制作标准按设计要求(HWF-HZI-DnB-H）执行。
5。4.2管道支架焊缝应进行外观检查,不得有漏焊、欠焊、 裂纹、咬肉等缺陷,不得有焊接变形。
5.4.3 制作合格的支架,应进行除锈刷漆.
5。5 管道预制
5.5.1 根据管廊管道安装自身的特点，其预制工作应包括如下内容:
5。5。1。1 在胀力弯安装位置的附近地面上预制胀力弯。
5.5.1.2 两或三根直管的地面对接和直管与管件的对接.
5。5.1.3 所有的放空和导淋系统，在预制厂内集中预制。
5.5。2 管道预制考虑到安装的需要,应留有水平及垂直方向的调整活口.
5.5。3 法兰焊接间隙应符合设计要求，法兰螺栓孔在对称平面内交错分布。
5.5.4 预制完毕尚不安装的管段,应并用塑料布封闭管口。
6 管道焊接
6。1 管道焊接总则
6.1.1 焊接材料（焊条、焊丝等)应具备出厂质量合格证书。
6。1.2 焊接材料应有符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干设施.并严格按照公司焊接材料的保管、烘干、发放及回收制度执行。
6.1。3 现场焊接工作必须按照经评定合格的焊接工艺执行，所有焊接工艺参数应符合焊接工艺指导书要求。
6。1。4 焊工必须具有相应材料焊接合格证书才能上岗。
6。2 焊接准备
6。2。1 坡口加工
6。2.1。1 坡口加工采用机械方法或热加工方法。当采用热加工方法时，必须去除坡口表面氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整。
6.2。1.2 坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等应清除干净,并不得有裂纹、夹层等缺陷.
6.2.1。3 除特殊要求外，管道焊口 加工成“V"型坡口，如表6－1。
表6—1
厚度
T（mm)
坡 口 形 式
坡 口 尺 寸
备 注
间隙
C（mm)
钝边
P（mm）
坡口角度
α（。）
3~10
α T

C P

0~2
0～2
65~75

6。2.2 焊缝接头组对
6。2。2.1焊口组对内壁错边量等不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm，点焊工艺应与正式焊接工艺相同.
6。3 焊接施工要求
6.3。1合金钢管应进行焊前预热和焊后后热，无损检测合格后应立即进行焊后热处理。
6。3.2焊接前预热、焊后热处理的温度和后热的操作规程应符合焊接工艺评定报告书
的规定。
6。3.3填充焊丝使用前应严格清除管道油污、水分、氧化膜等.
6。3。4严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
焊条在使用前，必须按产品说明书上的要求进行烘烤。
6.3.5 焊接方法的选择
为保证施工质量，无缝钢管管道均采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。15CRMO合金管道采用合金钢焊丝打底，焊条填充及盖面。
现场焊接设备性能应良好，焊接Ⅰ、Ⅱ 级管道及合金钢管道的氩弧焊机必须具有高频引弧装置，气体滞后装置和电流衰减装置.
6。3。6 焊接材料的选用：
钢号
手弧焊焊条
氩弧焊焊丝
备注
20＃
E4303（J422)
H08Mn2SiA

15ＣrＭＯG
R307
H13ＣrＭＯＡ

6.3。6.1 异种钢焊接时，应选用母材等级高一级的焊接材料。
6。3.7 每次施焊前，焊工必须在试验板上试焊以验证焊接设备， 焊接工艺的可靠性，不得在管子上引弧和试验电流。
6。3。8 管道上焊接的临时附件和永久性附件，必须距管道焊缝100mm以上,焊接接头不允许有十字焊缝出现。
6。3.9 焊件焊接时应放置稳固，以免在焊接过程中产生附加应力。
6.3.10 焊前应对焊口组对质量进行检查，每道焊口应一次焊完，切实要注意咬边气孔夹渣等缺陷的产生。 多层焊时，相邻两层间接头应错开，以提高焊缝接头的致密性.
6。3.11 焊接完成后，焊缝上的药皮及焊缝两侧的飞溅和焊缝表面缺陷必须进行清理。
6。3.12 合金钢管道，每道焊口焊前应予热，焊接完毕应及时保温，合金钢管应在单线图及管道焊口旁标上施焊焊工的焊工代号、管线号和焊口号。
6.3。13 所有管道焊口在强度试验、严密性试验完成以前，不得进行涂漆、保温.
6.3。14 当焊接环境出现风、雨天气时,焊接时应采取适当的防风雨措施，如搭设防雨棚、防风棚等.
6.3。15 由于管廊管道直管对接较多，焊接直管接口等管口两边应用棉布团塞堵,以防止穿堂风。
6.4 焊接检验
外观检验
6。4.1。1 外观检查要求焊缝金属面应平缓地与母材过渡， 焊缝表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹凸不平等几何缺陷。
6.4。1。2 所有管道焊缝应无咬边缺陷。
6。4.1.3 对接焊缝的焊缝余高及角焊缝焊角高度应满足规范要求。
6.4.1.4 当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除。消除后应重进行检验,直至合格。
6.4.2 焊缝内部质量检验
6。4。2。1 管道的X射线探伤检查比例和数量，根据图纸和设计规定,拟采取如下比例见(表6－3）。
管道无损探伤比例表 表6－3
序号
介质代号SM08301—200-600D01-H
无损探伤比例
焊缝质量等级
管道等级
1
蒸汽
5％
Ⅲ
GC2
6.4.2。2 对进行X射线抽查的管道，其抽查的焊口应适当的分配到所有施焊的焊工。
6.4.2。3 X射线抽查的焊口由业主现场代表或监理代表指定。
6。4.2。4对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对其全部进行外观检验。
6.4。3 焊缝返修
6。4.3.1 当检验发现焊缝缺陷超标时，必须进行返修。
6.4.3.2 每出现一道不合格焊缝，应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
6.4。3。3 同一焊工，同一部位的返修次数不得超过两次。否则，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
7 管道安装
7。1 施工方法
根据管廊管道安装的特点,厂内管道安装将采取“地面集中预制，集中地面组对直管段，分散吊装，"的施工原则,施工中配以25t吊车进行吊装。
7。2 技术要求
7.2。1 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（如图7—1），当管子直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差为10mm。
钢板尺 200
a

图7—1 管道对口平直度
7。2.2 管道连接时,不得用强力对口、加偏垫或加高层垫等方法来消除接口端面的空隙偏斜,错口或不同心等缺陷。
7.2。3 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口.吊装管子时,应利用吊车倾倒管内杂物，保证管内清洁度。
7。3 管道焊缝位置应符合下列要求:
7.3。 1 直管段两环缝间距≥100mm；
7.3。 2 焊接管的纵向焊缝间距≥100mm，焊缝应置于要检修的位置，且不宜在底部;
7。3。3 不得在管道焊缝上开孔；
7.4管道安装的允许偏差应符合表7—1的规定.
管道安装允许偏差表（mm) 表7—1
项 目
允 许 偏 差
坐标
25
标高
±20

DN>100
3L‰ 最大80
立管铅垂度
5L‰ 最大30
成排管道间距
15
7。4.1管道的滑动支垫不安装时，应向管道热伸长的反方向偏移该处全部位移的1／2Δ.
7。4。2 根据图纸要求现场所有管道必须有静电接地。
7.4.3 静电接地安装完毕后,必须进行测试,电阻值超过规定时，应进行检查与调整.
8 压力试验
8。1 试压前应具备的条件
8.1.1 管道系统安装完毕,并符合设计要求和规范规定.
8.1。2 支架安装完毕，配置正确,紧固可靠。
8。1.3 焊缝及其它应检查的部位，暂末涂漆和保温。
8.1.4 试验用压力表已经校验，精度不低于1。5级;表的满刻度值为最大被测压力的1。5～2倍。压力表不少于2块。
8.1。5 具有完善的、并经批准的试验方案.
8。2 压力试验的一般规定
8。2。1 试验压力
8。2。1。1 管道的水压试验压力,取其设计压力的1.5倍。管道的气压试验压力，取其设计压力的1。25倍。
8.2。1.2 管道系统的试验压力以系统中最低点的压力表读数为准。
管线均需作液压强度试验、气压强度试验和严密性试验两种检查。
8.2.3 试验介质
水压试验时，试压用水应有良好的水质.合金钢管道以水试验时，水中氯离子含量不超过25PPm.
8.2。3。2 仪表空气管线应尽可能采用无油空气试压。
8.3 试压前的准备工作
8。3.1 根据工艺系统图和配管图,绘制“试压系统图"，试压系统图中应详细说明和注明试压的方法、介质、试验压力、参与试压的管线和设备，临时盲板(现场盲板处应挂牌)，压力表位置、排气点、压力注入口和排放口等。
8。4 管道系统试验
8.4。1 液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后,稳压10分钟,以无泄漏,目测无变形为合格.再将试验压力降至设计压力,进行严密性试验,稳压30mm，经全面检查，以无泄漏为合格。
8.4。2 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。待卸压消除缺陷后,应重新进行试验。
8.4.3 气压严密性试验按设计压力进行，试验介质一般采用空气或N2进行。试验时不得敲击管道。
8.4。4 用涂刷肥皂水方法检查，如无泄漏，稳压30分钟，压力不降，则严密性试验为合格.
8。4.5 泄漏量试验应在气压严密性试验合格后及时进行，试验用的测压，测温点应选在代表性的地方。
8.4.6 泄漏量试验压力按设计压力进行，试验时间为24小时，全系统每小时的平均泄漏率应达到设计要求。
9 管道系统吹洗
9。1 管道应按系统分别用压缩空气吹扫和水冲洗,蒸汽管道用蒸汽吹扫。
9.2 吹洗按管道试压吹洗系统图进行,顺序应按主管、支管、疏排管依次进行.
9.3 吹洗前应将系统内仪表加以保护，并将孔板、滤网、节流阀等拆除，妥善保管，待吹洗后复位。
9.4 管道吹洗应有足够的流量，吹洗压力不得超过设计压力,流速不宜小于20m/s。
9.5 吹洗前应考虑管道支架的牢固程序，必要时应予加固。
9。6 蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次暖管，如此反复一般不少于三次。
9.7 蒸汽吹扫的排气管应专门引设,并加以明显标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放。排气管应具有牢固的支承,以承受其排空的反作用力.排气管直径不宜小于被吹扫管的管径，长度应尽量短捷。
9.8 绝热管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在绝热施工前进行,必要时可采取局部的人体防烫措施。
9.9 吹洗合格标准
9.9.1 空气吹扫：5分钟无明显的铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。
9。9。2 水冲洗：以目测出入口的水色和透明度一致为合格。
9.9.3 蒸汽吹扫的检查方法及合格标准：
9。9。3.1 中压蒸汽管道的吹扫效果，应以检查装于排汽管的靶板为准.靶板表面应光洁，宽度为排汽管内径的5-8％，长度等于管子内径。连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于十点，每点不大于一毫米：即认为合格；
9。9。3.2 低压蒸汽管道，可用创光木板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、脏物。

10 施工机具及劳动力计划安排
10。1 施工机具计划安排
施 工 机 具 计 划 表 表10-1
序号
机 具
规 格
单位
数量
备注
1
汽车吊
25t
台
1

2
可控硅整流焊机
ZX5-250
台
4

3
逆变焊机
ZX7—400
台
8

4
直流焊机
AX—320
台
4

5
空气压缩机
1。6MPa
台
1

6
磁力钻
CZ30
台
1

7
砂轮切割机
Ф400
台
2

8
角向磨光机
Ф125
台
10

9
角向磨光机
Ф100
台
10

10
倒链
5t
台
2

11
倒链
2t
台
4

12
倒链
1t
台
6

13
试压泵
SY—350
台
2

14
恒温箱

台
1

15
烘干箱
HW650
台
1

16
X射线探伤机
TX2505
台
2

17
保温桶

台
10

18
管道热处理设备

套
2

19
磁粉探伤仪

台
1

20
电动套丝机
RIX—100
台
1

21
等离子切割机

台
1

10.2 劳动力计划安排
劳 动 力 计 划 表 表10—2
工 种
数 量
备 注
施工队长
1

技术员
1

材料员
1

管工
12

焊工
10

起重工
2

壮工
2

11 安全技术措施
11.1 安全施工基本要求
11.1.1 进入现场,必须戴好安全帽,扣好帽带。
11.1.2 2米及2米以上作业,必须系安全带，保险钩全部扣在管廊的保险绳上。且在1.8至2米间。
11。1。3 高空作业时，不准往下或向下乱抛材料和工具等物件.
11.1。4 各种电动机械设备, 必须具有有效的安全接地和防雷及漏电保护装置。
11。1。5 吊装区域非操作人员严禁入内。
11。1.6 搬运和吊装管子时，应注意不要与裸露的电线接触, 以免发生触电事故。
11。2 工具及设备使用
11。2。1 各种工具和设备在使用前应进行检查有无破损。 电动工具和电焊机应有可靠的接地。使用前应检查是有漏电现象。
11。2.2 使用电动工具和电焊机时，应在空载情况下启动。 操作人员应戴上绝缘手套.
11。2.3 操作钻床时不要戴手套。
11.2。4 用砂轮切割机切断管子时， 被切的管子除用切割机本身的夹具夹持外，还应当有适当的支架支撑.管子将切断时应有人扶住，以免管子坠落伤人。
11。3 高空作业
11。3。1 在2米以上的高空工作的人员，必须经过体格检查和受过一定的训练，工作时必须系上安全带。
11。3。2 为高空作业搭设的脚手架，必须牢固可靠,侧面应有拦杆。脚手架上铺设的跳板必须结实，两端必须绑扎在脚手架上。
11。3。3 使用梯子时，竖立的角度不应大于60°和小于35°。梯子脚应当用麻布或橡皮包扎或由专人在下面扶住，以防梯子滑倒。
11。3。4 高空作业使用的工具，零件等，应放在工具袋内, 或放在妥善的地点。上下传递物件不许抛丢，应系在绳子上吊下或放下。
11。3.5 吊装管子的绳索必须绑牢。吊装时要服从统一指挥; 动作要协同一致。管子吊上管架后，必须装上管卡，不许浮放在支架上。以防掉下伤人.
11。3.6 管廊高度一般在6—7米左右，施工时安全绳要挂牢，并且施工到哪里安全绳就要挂到哪里，保证施工人员的安全。
11.4 焊接
11。4.1 焊工操作时应带上防护罩，穿绝缘鞋及戴防护手套.
11。4.2 氧气瓶、乙炔瓶应按规定堆放。
11.4。3 现场易燃、易爆物应清除.
11.4.4 应遵守厂方、项目经理部的有关安全防火规则、命令和通告。
11。4。5 焊接工作完毕后,应清理现场,切断用电设备电源。

11.4.6 焊缝探伤时，应设置明显的危险标志，禁止非工作人员进入，并对工作区进行监督和检测.

11。4.7 焊缝热处理时,应设置明显的防烫标志，绑扎焊口时,应戴防烫手套，严禁在雨雪天进行室外焊缝热处理。
11。5 管道试压
11.5。1 管道试压前， 应检查管道与支架的紧固性和管道盲板的牢靠性,确认无问题后才能进行试压.
11.5.2 管道试压时，应划定危险区，并安排人员负责警戒， 禁止无关人员进入,升压和降压都应缓慢进行，不能过急。
11。5.3 管道吹扫的排气管，应按规定引至安全地点。
12、 文明施工、环境保护
12。1 文明施工的主要内容
单项工程开工前，现场各种临时设施，机械设备、材料、物资，必须按施工组织设计中的施工总平面图设置、摆放。
12.1。2 现场道路畅通,排水畅快，临时用电、用水线管整齐规范。
12。1。3 施工现场必须张贴、设置醒目的安全警语、安全标志。
12。1。4职工进入施工现场严禁吸游烟，各施工点要在指定地点设立抽烟室。
12。1。5施工机具，除必须按施工平面图的要求定点设置外，还要求设备完好、整洁、轴见光、设备见本色、无泄漏，传动部分有防护罩.
12.1。6 专用设备必须要有专用设备标牌、专人操作、专人维护。
12.2 环境保护的主要内容
12。2.1合理组织施工，有计划地保护环境，预防环境质量的恶化，控制环境污染。
12.2.2 各种余料、废料要及时回收或处理，做好修旧利废工作.
12.2.3 各施工点要做到工完料尽场地清。各种建筑垃圾要及时清扫，运送到指定地点.
12.2。4 不让机械、设备等漏、滴油于地上，如发生及时清理。

3 – 1

日照丰华特种聚酯薄膜有限公司压缩空气管道施工方案
一、施工准备
（一）、技术准备
1、施工人员已熟悉掌握图纸，熟悉相关国家或行业验收规范和标准图等.
2、已有经过审批的施工组织设计施工方案，并向施工人员进行交底。
3、技术人员应向班组进行技术交底、质量安全交底，使施工人员掌握操作工艺.
(二）、材料准备
1、管材：管材应有产品合格证，管材不得弯曲、无锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不平等缺陷。
2、管件符合现行标准，有出厂合格证。
3、各类阀门有出厂合格证，规格、型号、强度和严密性试验符合设计要求。无损伤，铸造无毛刺、无裂纹，开关灵活严密，手轮无损伤.
4、附属装置法兰等应符合设计要求，应有产品合格证及说明书.
5、型钢、圆钢、管卡、螺栓、螺母、垫、电焊条等符合设计要求。
（三)、机具、工具
1、主要机具
序号
机具名称
常用规格型号
数量
l
砂 轮 机
JJK－1T、JJK－5T
2台
2
角向磨光机
S1MJ－100、S1MJ－125
2台
3
电 焊 机
BXl－300~500、BS－330
各一台
4
液压弯管机
YW－2A、LWGl－10B
1台
5
套 丝 机
DNl5—80
1台
6
切 割 机
J3D-400
1台
7
电动试压泵
Dsx-60
1台
8
经 纬 仪
J2
1台
9
水 准 仪
DSZl0
1台
10
氧气、乙炔

1套

2、主要工具
序号
工具名称
常用规格型号
数量
1
套 丝 扳
DNl5～80
1套
2
管子割刀
DNl5～80
1套
3
管 钳
DN15～150
2套
4
活动扳子
SG192－80
2个
5
手 锯
SGl0－80
2个
6
电 锤
ZlC－JD－16
1台
7
气焊工具
G01－30、G01－100
1套
8
钢 卷 尺
2、3、5m
3把
9
钢 直 尺
1～10m
2个
10
钢 丝 刷
150～600mm
3个
1l
撬 杠
自 制
2个
12
麻 绳
Ф8
20米
13
压 力 表
0～2.5MPa
2个
14
温 度 计
Y－100
2个
（四）、作业条件
1、施工所需临时设施及“三通一平”已经解决，现场各种预制场地已经落实。离现场较近，运输方便；在雨季不会积水。
2、管道、管件及阀门均已检验合格，具有技术资料，并与设计核对正确无误。
3、管道两端起止点的设备已安装好，并且设备的二次灌浆的强度已经达到要求.
(五）、施工组织及人员准备
1、施工组织应保证重点，统筹安排；
2、采用先进技术,推进施工标准化、机械化；
3、科学地安排施工计划,保证连续均衡举进行施工;
4、保证工程质量，做到安全施工;
5、讲究经济效益，努力降低工程成本；
6、应配备有较高业务水平的管道技术人员、土建技术人员；
7、应配备满足施工需要的技术工人，如管道工、电焊工、气焊工、油漆工、起重工、泥瓦工等。
二、管道及配件安装
（一）、材料质量要求
1、主要材料、成品、半成品、配件、和设备必须具有质量合格证明文件，规格、型号及性能监测报告应符合国家技术标准或设计要求，进场时应做检查验收，并经监理工程师核查确认。
2、所有材料进场时应对品种、规格、外观等进行验收。包装应完好，表面无划痕及外力冲击破损.
3、管材钢号应从耐压、耐温两方面满足工作条件的要求,耐压
从管壁厚度上解决，耐温根据从介质工作温度的不同选用不同的钢号。
4、管道上使用冲压弯头时,所使用的冲压弯头外径应与管道外径相同。
（二）、工艺流程
压缩空气管道施工工艺流程：
焊缝防腐
水压试验
附件安装
管道安装
卡架制安
放线定位

(三)、操作工艺
1、管道支架制作安装.
（1）、本工程管道支架根据设计要求制作.
（2）、管架预制。
A、按设计图纸编制加工草图，按程序进行放样，放样前将钢平台清理干净，校核划线工具，注意留出焊接收缩量和切割加工余量。
B、切割前，先将钢材表面切割区域内的铁锈、油污清净.切割后，切口上不允许有裂纹、夹层和大于1。Omm的缺陷.
C、组对焊接时,按设计要求根据焊接工艺进行.焊接前,根据管架具体结构形式,采用反变形法、刚性固定法、临时固定法、焊接工艺控制法,达到减少变形的目的。
D、管架焊制后须进行检查、校核。滑动支座、固定支座、导向支座组对焊制前，先进行钻孔,焊制后分类保管待用。U形螺栓均需按图纸要求的位置、数量预先加工好，与支座配套使用。
（3)、管道支架安装
管架安装:管架基础达到强度后，根据管架的外形尺寸、重量，可采用不同的方法将管架立起就位。并同时架设好经纬仪随时找正找直。采用预埋铁件焊接固定，要严格保证焊接质量，要焊透焊牢。地脚螺栓连接时，要从四个方向、对称地、均匀地扭紧螺栓。
2、阀门的安装
（1）、阀门安装前应核对阀门的规格型号和检查阀门的外观质量。
（2）、阀门安装前应作强度和严密性试验.试验应在每批（同牌号、同型号、同规格）数量中抽查10%，且不应少于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。阀门试压宜在专用的试压台上进行.
(3)、阀门的强度和严密性试验，应符合下列规定：阀门的强度试验压力为工称压力的1.5倍；严密性试验压力为公称压力的1.1倍；
试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。阀门试压的试验持续时间不应少于下表的规定。

公称直径DN
最短试验持续时间(s）

(mm)
严密性试验

强度试验
金属密封
非金属密封
≤50
15
15
15
65~200
30
15
60
250～450
60
30
180
（4)、阀门的连接工艺参照管道的连接工艺。
（5）、阀门安装距四周的距离符合质量标准的规定.
（6）、阀门法兰的衬垫不得凸人管内，其外边缘接近螺栓孔为宜，不得安装双垫或偏垫。
（7）、连接法兰的螺栓，直径和长度应符合标准，拧紧后,突出螺母的长度不应大于螺杆直径的1／2。
9、管道安装
（1)、按设计规定的安装位置、坐标，量出支架上的支座位置,安装支座。
（2）、支架安装牢固后,进行架设管道安装，管道和管件应在地面组装，长度以便于安装为宜。
（3）、焊接时,管道全部吊装完毕后再焊接。焊缝不许设在托架和支座上，管道间的连接焊缝与支架间的距离应大于150～200mm。
（4)、按设计和施工各规定位置,分别安装阀门等附属设备并与管道连接好。
（6）、管道安装完毕,要用水平尺在每段管上进行一次复核。找正调直，使管道在一条直线上。
（7）、摆正后安装管道穿结构处的套管，填堵管洞,预留口处应加好临时管堵。
(8)、按设计后规定的要求压力进行冲水试压，合格后办理验收手续，把水泄净。
（9)、管道防腐,应符合设计要求和施工规范规定,注意做好室外的防雨，防潮等保护措施。
10、管道焊接
钢管采用氩电连焊方式连接，钢管焊接施工技术措施如下：
（1）、管材的质量控制
A、钢管必须具有制造厂的合格证书.
B、钢管表面应无显著锈蚀，无裂缝重皮和压延等不良现象；不得有扭曲，损伤，不得有焊缝根部未焊透的现象；不得有机械损伤等。
(2)、焊条的选用
A、管道焊接焊条、焊丝的化学成分，机械强度应与母材相同且匹配,兼顾工作条件和工艺性。
B、焊条质量应符合现行的国家标准«碳钢焊条»，«低合金焊条»的规定.焊条使用前应按出厂说明书规定进行烘干，在使用中保持干燥，焊条药皮应无脱落和裂缝。
(3)、焊接的施工要求
A、焊工必须经培训考核合格，取得上岗资格证.
B、焊接施工前需要对对焊机的用电安全进行检测，焊接施工时，施工人员要穿戴好相关的劳保用品，确保施工安全.
C、焊接前应调整好对焊机的电流与电压，并按照管材采用相应型号的焊条,试焊满意后才能开始焊接施工,以免对管材造成焊伤。
D、管节焊接前应先清理管道内泥、污垢，然后修口，清除管口边缘和焊口两侧10～15mm范围内的表面锈迹至露出金属光泽，管端端面的坡口角度，钝边，间隙，应满足规范规定.不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间距施焊。
E、对口时应使内壁齐平,当采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差应为0.2倍壁厚,且不得大于2mm。
F、对口调节好后既可进行对口、焊接，这时应将两端管段临时支承固定，避免钢管重量集中在焊缝位置。
G、纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45度左右处；纵向焊缝应错开.
H、环向焊缝距支架不应小于100mm；直管管段两相邻环向焊缝
的间距不应小于200mm；管道任何位置不得出现十字焊缝。
I、焊缝质量必须符合有关规定的要求，焊缝应平滑，宽窄一致，根部焊透,无明显的凹凸缺陷及咬边现象，焊缝加强面应高出管面约2毫米,焊出坡口边缘2～3毫米。
11、水压试验
（1）、试压以前,须对全系统或试压管段的最高处防风阀、最低处的泄水阀进行检查。
（2）、根据管道进水口的位置和水源距离,设置打压泵，接通上水管道，安装好压力表，监视系统的压力下降。
（3）、检查全系统的管道阀门关闭状况,观察其是否满足系统或分段试压的要求。
(4）、灌水进入管道，打开防风阀，当防风阀出水时关闭，间隔短时间后在打开防风阀，依次顺序关启数次,直至管内空气放完方可加压.加压至试验压力,管道的试验压力应等于工作压力的1.5倍,不得小于0.6MPa，稳压lOmin，如压力降不大于0．05 MPa，即可将压力降到工作压力。可以用重量不大于1.5kg的手锤敲打管道局焊口150mm处，检查焊缝质量，不渗、不漏为合格。
（5）、试压合格后，填写试压试验记录。
12、管道吹扫
(1）、吹扫前的检查
A、管道已通过水压试验，验收合格；
B、支架都予以加固;
（2）、吹扫方法
A、管道吹扫前将系统进行检查，确保正确无误；
B、吹扫设一检测点,靶板用铝板制成，排气管管口应朝上倾斜(30℃左右为宜），拍向空处；
C、排气管焊有牢固的支承，以承受排气的反作用力；
D、吹扫次数分两次以上进行,直到合格为止，两次吹扫后,打开旁通管上的阀门，让其参与吹扫，目测其吹扫出来的空气无杂物时，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕的粒度不大于0。8mm，且斑痕不多于8点即认为合格。
(3）、注意事项
A、吹扫时不得用坚硬物撞击管子；
B、当旁通管参与吹扫时,管口附件应禁止站人；
C、注意沿线管子接口处、支架有无异样，发现情况应立即报告负责人及时处理。
13、试运行
试运行由建设单位、设备安装单位、管道安装单位参加，发现问题及时处理,直到设备及管道运行正常。
13、竣工验收
竣工验收由建设单位组织,设备安装单位、管道安装单位、监检单位共同参加。确定无任何质量问题后移交建设单位。

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方案三、工艺管道焊接施工方案
1、 施工前准备
1.1 焊接工艺评定
焊接工艺评定试验目的在于测定焊件的焊接和可焊性能。本工程中工艺管道主要涉及以下材质：有碳钢20＃、、不锈钢TP316L、0Cr18Ni9Ti、00Cr17Ni14Mo2、0Cr19Ni9、1Cr18Ni9Ti及耐热钢Cr5Mo等材质,材质种类较复杂。对于以上的所有材质，我公司均有成熟的焊接工艺评定